Газовая промышленность № 5 2017

Учитывая возрастающие потребности к мобильным (передвижным, перевозимым, переносимым) спутниковым комплексам, в частности со стороны нефтегазовой отрасли (ремонтные и буровые бригады, мобильные узлы связи и др.), в 2013–2016 гг. нашей компанией был осуществлен ряд инициативных разработок в направлении создания соответствующих аппаратных средств.

Были разработаны антенные комплексы, обеспечивающие весь спектр мобильных приложений для спутниковой связи:

• связь в движении – Satcom­On­The­Move (SOTM);

• связь на остановках – DriveAway (SNG);

• переносные/перевозимые станции типа FlyAway с ручным и автоматическим наведением.

На базе станций могут быть как организованы абонентские (оконечные) станции, так и развернуты узлы связи с пропускной способностью в несколько десятков Мбит/с.

Вот лишь некоторые примеры реализаций мобильных решений производства ООО «Технологии Радиосвязи»:

1) ранцевая антенна 0,6 м Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с ручным наведением (рис. 1). Масса – около 4 кг;

2) антенна 1,2 м Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с ручным наведением (рис. 2). Масса – около 30 кг с размещением в одном кейсе;

3) антенна 1,8 м С­, Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с ручным наведением (рис. 3). Масса – около 70 кг с размещением в четырех кейсах;

4) антенна 1,2 м С­, Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с автоматическим наведением (рис. 4). Масса – около 75 кг с размещением в одном кейсе;

5) антенна 1,2 м С­, Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с автоматическим наведением (рис. 5). Масса – около 100 кг с размещением в двух кейсах. Возможность поочередной работы в нескольких диапазонах частот обеспечивает резервное техническое решение при экстремальных ситуациях;

6) антенна 2,4 м С­, Ku­ или Ка­диапазонов частот типа Flyaway с автоматическим наведением (рис. 6). Масса – около 170 кг с размещением в двух кейсах. Обеспечивает оперативное создание в полевых условиях полноценного узла связи с обеспечением цифрового потока до 50 Мбит/с с временем развертывания до 20 мин;

7) антенна 1,5 м Ku­диапазона типа SNG с автоматическим наведением (рис. 7). Масса – около 130 кг, размещается на крыше транспортного средства. Обеспечивает высокоскоростной канал связи на остановке;

8) антенна 0,6 м Ku­диапазона типа SOTM (рис. 8), размещается на крыше транспортного средства и обеспечивает высокоскоростной канал связи до 10 Мбит/с в движении;

9) антенна 0,6 м Ku­диапазона типа SOTM (рис. 9), размещается на крыше транспортного средства и обеспечивает высокоскоростной канал связи до 10 Мбит/с в движении.

Все перечисленные выше антенны имеют следующие отличительные качества:

• высокие радиотехнические параметры;

• минимальный вес (антенна выполнена из углепластика);

• минимальное время развертывания;

• поставка в комплекте с радио­частотным оборудованием.

Для всех антенн используется унифицированная система наведения, обеспечивающая простоту и удобство работы с аппаратурой:

• первоначальный поиск и наведение на заданный спутник за время менее 5 мин;

• автоматическое сопровождение КА;

• автоматическая подстройка поляризации.

ООО «Технологии Радиосвязи»

141070, РФ, Московская обл.,

г. Королев, ул. Пионерская, д. 25а

Тел.: +7 (495) 516-92-44,

(985) 999-81-34

E-mail: rc-tech@mail.ru

www.rc-tech.ru

Группа компаний «Протон­ССС» была сформирована в 2008 г., а входящее в нее ООО «СПЕЦСТРОЙ­СВЯЗЬ» занимается разработкой и поставками телекоммуникационного оборудования с 2000 г. Основной продукт компании – цифровая мультисервисная коммуникационная система «Протон­ССС» – является гибким масштабируемым решением, удовлетворяющим как типовые, так и индивидуальные потребности в организации телефонной связи малых и средних компаний. Архитектура системы позволяет использовать существующую телефонную инфраструктуру, не перестраивая ее, вне зависимости от того, классическая это аналоговая связь или же IP­телефония.

Министерство промышленности и торговли Российской Федерации 21 мая 2015 г. Приказом № 1399 присвоило системе «Протон­ССС» статус телекоммуникационного оборудования российского происхождения. Система имеет все необходимые государственные и ведомственные сертификаты для безопасного использования в сетях связи. Оборудование ЦАТС «Протон­ССС» включено в Перечень оборудования и программно­технических средств, рекомендованных к применению на сети связи ПАО «Газпром».

Возможности «Протон­ССС» позволяют организовать на ее платформе:

• общетехнологическую (корпоративную) телефонную связь;

• оперативно­технологическую (диспетчерскую) телефонную связь;

• оперативную двустороннюю громкоговорящую связь;

• громкоговорящую командно­поисковую связь и опове­щение.

Основными компонентами системы являются центральный коммутационный узел – Сервер коммуникаций (СК) и универсальный VoIP­шлюз. Также в состав «Протон­ССС» входят разнообразное терминальное оборудование, система электропитания, система мониторинга и управления (рис. 1).

Центральный узел коммутации обеспечивает обработку вызовов, предоставление всех видов абонентского сервиса, подключение цифровых телефонов и других терминалов, взаимодействие с транковыми и абонентскими шлюзами. Связь СК с остальными компонентами системы осуществляется по протоколу SIP.

Универсальный VoIP­шлюз обеспечивает подключение к СК аналоговых абонентских терминалов и факсов, подключение коммуникационной системы к ведомственной телефонной сети и телефонной сети общего пользования по аналоговым и цифровым соединительным линиям (СЛ), таким как аналоговые четырехпроводные СЛ ТЧ, аналоговые двухпроводные СЛ, цифровые СЛ Е1 (рис. 2).

Помимо аналоговых телефонов и телефаксов, а также цифровых телефонов, к системе «Протон­ССС» могут быть подключены и другие коммуникационные устройства: пульты оперативной связи (селекторы), программные терминалы, всепогодные переговорные системы двусторонней громкоговорящей связи.

Пульт оперативно­диспетчерской связи (ПОС) «Простор» представляет собой многофункциональный сенсорный терминал, взаимодействующий с сервером коммуникаций по протоколу SIP и позволяющий:

• организовать информационное обеспечение диспетчера/оператора (списки вызовов, база данных абонентов, геоинформационная привязка);

• облегчить работу оператора (непрерывный визуальный контроль состояния соединений, упрощение процедуры сбора и управления селекторными совещаниями);

• обеспечить средства контроля и самоконтроля работы оператора (запись и архивирование переговоров операторов).

Сервер видеоконференций «Протон­ССС» – универсальный отечественный программно­аппаратный комплекс для организации удаленного общения с использованием сетей передачи данных TCP/IP, позволяющий:

• проводить несколько видеоконференций одновременно (их количество ограничивается возможностями аппаратной платформы);

• организовывать видеоконференции в режиме селектора;

• настраивать расписания автоматического запуска/завершения конференции;

• настраивать сценарии сбора участников (вызов по мобильным, городским, корпоративным номерам телефонов);

• записывать видеоконференции для дальнейшего протоколирования.

В число основных преимуществ ВКС «Протон­ССС» входят:

• высокое качество видеосигнала при пониженных требованиях к аппаратной платформе;

• удобная система управления;

• наличие русскоязычного web­интерфейса для участников конференции (модератор, докладчики) и специалистов технической поддержки (системные администраторы).

Помимо ЦАТС «Протон­ССС» ООО «СПЕЦСТРОЙ­СВЯЗЬ» также производит оборудование беспроводных цифровых транспортных систем. К нему относится, в частности, оборудование цифровой радиорелейной станции (РРС) «Протон­ССС W 6000», предназначенное для магистральных линий связи (рис. 3).

Станции работают в диапазонах частот 4–13 ГГц, поддерживают квадратурно­амплитудную модуляцию от 16 до 512 QAM, обеспечивают передачу как TDM, так и IP­трафика. Скорость передачи цифрового сигнала каждого канала составляет 155,520 Мбит/с, РРС поддерживает до 16 радиоканалов. В случае передачи IP­трафика поддерживается агрегирование трафика нескольких каналов, общая пропускная способность при этом достигает 1,2 Гбит/с. Так же как и оборудование АТС, оборудование РРС «Протон­ССС W 6000» включено в Перечень оборудования и программно­технических средств, рекомендованных к применению на сети связи ПАО «Газпром».

ООО «СПЕЦСТРОЙ-СВЯЗЬ»

347913, РФ, г. Таганрог,

ул. Большая Бульварная,
д. 13–26

Тел/факс: +7 (8634) 31-26-95

E-mail: main@proton-sss.ru

www.proton-sss.ru

Наиболее частыми причинами срабатывания клапанов ПЗК и прекращения подачи газа являются:

• падение давления газа в трубопроводе из­за резкого увеличения расхода газа;

• повышение давления до недопустимого уровня;

• невозможность работы регулятора в «тупике» (при отсутствии минимального расхода газа).

При возникновении подобных аварийных ситуаций служба эксплуатации сталкивается со значительными проблемами: обязательно оповещение всех абонентов о необходимости отключения газопотребляющих приборов. На время выяснения и устранения причин аварийной остановки подачи газа потребители остаются без топлива. Перед пуском газа службе эксплуатации необходимо провести повторное оповещение о возможности использования газовых приборов, что сопряжено со значительными временными и трудовыми затратами.

Для предприятий с непрерывным циклом производства характерно использование большого количества высокотехнологичного дорогостоящего оборудования для обеспечения непрерывности технологического цикла. В случае прекращения подачи газа существует большая вероятность выхода из строя оборудования, нарушения технологического процесса и брака продукции. Простой производства грозит предприятию финансовыми издержками.

В качестве примера можно привести полное прекращение подачи газа на одном из стекольных заводов России, повлекшее за собой остановку деятельности предприятия. Данная ситуация вызвала серьезные последствия: демонтаж испорченного оборудования и строительство новых печей привели к финансовым потерям и невыполнению обязательств перед заказчиками.

Обеспечение надежной работы предприятия и безопасности людей гарантирует беспрерывная подача газа. Завод «Экс­Форма» одним из первых приступил к практическому воплощению этой концепции. В 2007 г. была разработана, сконструирована и передана в опытную эксплуатацию в одну из газораспределительных организаций шкафная газорегуляторная установка с применением регуляторов­мониторов. Принципиальное новшество заключается в том, что на линии редуцирования последовательно устанавливаются два регулятора. В штатном режиме работает основной, а располагаемый перед ним регулятор­монитор находится в режиме слежения. В случае выхода из строя основного регулятора давление в выходном коллекторе начинает расти, и по достижении давления настройки регулятора­монитора он включается в работу, обеспечивая бесперебойное газоснабжение.

Десятилетний опыт реализации подобных проектов позволил нам разработать новую схему последовательного редуцирования с функцией монитора.

При нормальной работе основного регулятора происходит снижение давления газа в две ступени, при этом первый по ходу газа регулятор (рабочий монитор) работает как обычный регулятор, снижая высокое давление до промежуточного, а затем основной регулятор снижает давление до требуемого. Но в случае выхода из строя основного регулятора и при превышении выходного давления уровня настройки рабочий монитор берет на себя функцию монитора, продолжая обеспечивать потребителей газом на безопасном для них уровне выходного давления.

Такая схема редуцирования стала возможной за счет оснащения рабочего монитора дополнительным пилотом, контролирующим выходное давление основного регулятора и настроенным на чуть более высокое давление. Применение подобной схемы возможно как в шкафных, так и в блочных установках на базе регуляторов РДП­50, РДП­100 и РДП­200.
На сегодняшний день ни один из отечественных производителей не предлагает подобной компоновки линии редуцирования.

Данное решение позволяет обойтись без применения предохранительного запорного клапана, что дает возможность сократить габариты линии редуцирования, уменьшить стоимость проекта, повысив при этом устойчивость всей системы.

Предприятия, сделавшие выбор в пользу такого решения, ощутят экономическую выгоду от применения данной установки за несколько часов работы в аварийном режиме, так как простой производства в случае отключения подачи природного газа грозит серьезными финансовыми убытками.

Предлагаемые решения компании «Экс­Форма» обеспечивают не только экономическую эффективность, но и безопасность газораспределительной системы в целом.

ООО «ПКФ «Экс-Форма»

410056, РФ, г. Саратов,

ул. Белоглинская, д. 84/86

Тел/факс: +7 (8452) 52-21-31, 50-78-03

Е-mail: exform@exform.ru, market@exform.ru

www.exform.ru

ПОГРАНИЧНЫЙ ПРОПУСКНОЙ ПУНКТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЕЙ «СИЛЫ СИБИРИ»

11 мая в Благовещенском р-не Амурской обл. состоялась церемония открытия временного двустороннего пункта пропуска через российско-китайскую государственную границу. Пункт пропуска «Верхнеблаговещенский» построен ПАО «Газпром» для строителей подводного перехода газопровода «Сила Сибири».

В открытии временного пропускного пункта через российско-китайскую границу приняли участие губернатор Амурской области Александр Козлов, заместитель Председателя Правления ПАО «Газпром»
Виталий Маркелов, вице-президент CNPC Ван Дундзинь.

Временный пункт пропуска «Верхнеблаговещенский» построен «Газпромом» в рамках создания подводного перехода трансграничного участка газопровода «Сила Сибири» через р. Амур. Пункт пропуска предназначен для организации доступа и беспрепятственной работы строительного персонала и техники в пограничной зоне.

Двухниточный подводный переход соединит «Силу Сибири» с газотранспортной системой Китая.
В рамках реализации проекта будут сооружены два тоннеля протяженностью 1139 м каждый. Внутренний диаметр тоннелей – 2,44 м. Подрядчиком выступает трубопроводное бюро CNPC – China Petroleum Pipeline. Строительство подводного перехода с китайской стороны начато в апреле 2017 г.

«Строительство «Силы Сибири» ведется высокими темпами, – отметил на церемонии открытия Виталий Маркелов. – На сегодняшний день построено 719 км линейной части газопровода. Открытие пункта пропуска имеет большое значение для синхронизации работ по созданию газотранспортных мощностей на российской и китайской терри­ториях».

МИНПРОМТОРГ РОССИИ: ТЕМПЫ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ ОПЕРЕЖАЮТ ПЛАНЫ

Выступая на Московском Национальном нефтегазовом форуме 18 апреля, заместитель министра промышленности и торговли РФ Василий Осьмаков подвел итоги 2016 г. в области импортозамещения в нефтегазовом секторе.

Как сообщил в своем выступ­лении заместитель главы Мин­промторга России, доля импорта в нефтегазовом машиностроении по итогам 2016 г. составила 52,7 % при плановом значении 56 %.
В своем выступлении Василий Осьмаков также рассказал о ключевых инструментах поддержки импортозамещающих проектов в ТЭК и основных принципах выстраивания коммуникаций между промышленностью и энергетикой.

«В успешной реализации проектов импортозамещения в ТЭК важную роль сыграло создание соответствующих профильных департаментов в нефтегазовых компаниях и делегирование
их представителей на роль руководителей экспертных групп по развитию технологий и оборудования, – отметил заместитель министра. – Этот опыт мы хотим сейчас распространить и на другие направления, например в энергетическое машиностроение».

Василий Осьмаков также подчеркнул, что министерство всегда готово к инвестициям в российские компании, в связи с чем в последние годы была запущена широкая линейка инструментов поддержки проектов в нефтегазовом комплексе.

«Через разные механизмы, включая Фонд развития промышленности, мы поддержали около
30 проектов по выпуску нового оборудования для предприятий ТЭК на сумму более 3,5 млрд руб., – добавил чиновник. – С нефтегазовой сферой напрямую связаны два из восьми подписанных на сегодняшний день специальных инвестиционных контрактов. Кроме того, во многом под задачи ТЭК был создан новый инструмент поддержки – субсидирование части затрат на производство и реализацию пилотных партий высокотехнологичной продукции. Промышленным предприятиям компенсируется до 50 % понесенных издержек».

Василий Осьмаков также упомянул, что отдельная большая работа ведется по шельфовой тематике. К примеру, в рамках Национальной технологической инициативы планируется реализовать проект по созданию первого в России цифрового подводно-добычного комплекса. Продвижению инновационных разработок в нефтегазовой сфере способствует также совместная программа Минпромторга России и Минобрнауки России по созданию инжиниринговых центров на базе ведущих вузов страны. 

В МОСКВЕ ЗАВЕРШИЛ РАБОТУ НАЦИОНАЛЬНЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ ФОРУМ – 2017, КОТОРЫЙ ПРОХОДИЛ СОВМЕСТНО С ВЫСТАВКОЙ «НЕФТЕГАЗ-2017»

18–19 апреля в ЦВК «Экспо­центр» в Москве в рамках Международной выставки «Неф­тегаз-2017» прошел Национальный нефтегазовый форум, организованный Министерством энергетики РФ совместно с Российским союзом промышленников и предпринимателей, Торгово-промышленной палатой России, Союзом нефтегазопромышленников России, Российским газовым обществом.
В работе Форума приняли участие представители министерств и ведомств, российских и зарубежных топливно-энергетических компаний, аналитических агентств, отраслевых ассоциаций, научных сообществ, ведущих средств массовой информации.

Первая пленарная сессия «Стратегия научно-технологического развития нефтегазовой отрасли России: глобальные вызовы и новые точки роста» собрала ведущих мировых экспертов, поделившихся своим видением текущей ситуации на нефтегазовом рынке. Так, руководитель консалтинговой компании PWC (США) Рид Моррисон
отметил изменение бизнес-модели нефтегазовых компаний – от принципа универсальности к уникальным компетенциям, а также спрогнозировал рост потребления нефтепродуктов и газа в связи с повышением численности так называемого среднего класса. Главный стратег Global Gas, IHS Energy Майкл Стоппард сообщил, что спрос на газ будет расти быстрее, чем на нефтепродукты или уголь, – ориентировочно на 2 % в год. Также в ближайшие четыре года ожидается повышение спроса на СПГ – на 15 %.
В целом потреб­ление газа к 2030 г. вырастет с 19 до 23 %. Европа имеет решающее значение в балансе мирового рынка газа, а США задает новую планку в части стоимости добычи.

«Мы наблюдаем технологические прорывы, которые сегодня намечаются в нефтегазовой отрасли, – отметил в ходе своего выступления заместитель министра энергетики России Кирилл Молодцов. – В частности, на рынке может быть предложен большой объем сланцевого газа, и нам необходимо учитывать эту тенденцию. Роль российского газа будет увеличиваться, но и конкуренция будет расти». Чиновник также подчеркнул, что задача внедрения энергоэффективных технологий заложена в Государственную программу импортозамещения, Генеральную схему развития неф­тяной и газовой отрасли, а также частично отражена как базовый тренд в Энергостратегии.

Председатель Комитета по энергетике Государственной думы РФ Павел Завальный отметил, что основной вызов, стоящий перед компаниями нефтегазовой отрасли, – ухудшение структуры запасов. В первую очередь необходимо стимулировать разработку трудноизвлекаемых запасов (ТРИЗ) и истощенных месторождений. Подход должен быть системным: развитие технологий, прикладной и академической науки, внедрение импортозамещающих программ, совершенствование налоговой системы. «Один из таких инструментов – налог на добавленный доход (НДД), который станет новой системой стимулирования работы на истощенных и новых месторождениях, – заявил Павел Завальный. – Мы хотим в этом году принять НДД и в перспективе перевести всю отрасль на новые стимулы интенсивного развития».

О необходимости повышения квалификации персонала в ходе модернизации и «оцифровки» перерабатывающих заводов говорил управляющий директор Холдинга «СИБУР» Рустам Галиахметов. На проблемы отечественной газохимии обратил внимание аудитории председатель Союза нефтегазопромышленников Юрий Шафраник:
«В глобальной экономике объем газохимии составляет 10 %, а у нас – меньше. Для сравнения: на мировом уровне 45 % газа идет на газохимию, в России – только 25 %. Необходимо развиватьэто направление».

Исполнительный вице-президент Schneider Electric Industries SAS Клеменс Блюм заявил о начале четвертой промышленной революции в энергетической отрасли. Он также отметил, что глобальная кооперация, обмен данными, развитие Интернета и мобильных технологий, кибербезопасность выходят на первый план наряду с необходимостью внедрения глобальных стандартов.

В ходе второй пленарной сессии «Конкуренция нефтегазовых технологий: импортозамещение в ключевых сегментах нефтегазовой отрасли, локализация производств и экспортный потенциал российского ТЭК» заместитель министра промышленности и торговли России Василий Осьмаков рассказал о механизмах государственной поддержки российских компаний. Он отметил, в частности, что ключевой вопрос для компаний – отсутствие доступа к «длинным деньгам» – вынуждает машиностроителей соглашаться на проектное финансирование на условиях зарубежных партнеров. Его точку зрения разделил руководитель Департамента ПАО «Газпром» Павел Крылов, поблагодаривший Минэнерго иМинпромторг России за «слаженный тандем» в решении вопросов импортозамещения. Ключевой задачей повышения прибыльности этого процесса Павел Крылов назвал формирование отечественных инжиниринговых компетенций. Актуальность этой задачи хорошо прослеживается на примере существующих заводов СПГ на Сахалине и Ямале, где доля зарубежного инжиниринга превалирует.

Начальник Департамента технологических партнерств и импортозамещения ПАО «Газпром нефть» Сергей Архипов предложил на базе Минэнерго и Минпромторга создать площадку, которая выработает программу быстрого доступа российских компаний-поставщиков к зарубежным лицензиарам. Управляющий директор Российского экспортного центра Константин Евстюхин сообщил, что вместе с Министерством промышленности и торговли РФ разработана программа поддержки (субсидирование, фондирование) российских экспортеров: «С этого года программа приобрела статус национального проекта».

Директор по разработке и производству нефтегазового оборудования в России и Центральной Азии компании Schlumberger Олег Жданеев обозначил ряд таких «барьеров локализации», как низкая производительность труда в России, отсутствие местного производства немагнитных видов стали и эластомеров, и др. При этом представитель ведущей сервисной компании мира в нефтегазовой отрасли отметил и позитивные стороны процесса. Так, работа обучающего центра Schlumberger в Тюмени уже приносит свои плоды, а изобретенная в Новосибирске технология гидроразрыва пласта была успешно локализована по всему миру. Еще одно ноу-хау Made in Russia представил первый заместитель генерального директора компании «Бета Технологии» Игорь Трушников: «Бета-конверсия углеводородов (прежнее название – радиационно-волновой крекинг) – прорывная отечественная технология, обеспечивающая стабильную оптимизацию физических свойств нефти и газа».

Операционный директор ГК «Миррико» Антон Качурин назвал три ключевых момента для экспортных проектов: репутация и завоевание доверия, гармонизация российских стандартов с международными, заинтересованность российских нефтегазовых компаний в поддержке национальных производителей.

Вопросам импортозамещения в IT-сфере было посвящено выступление председателя СРПО ТЭК Валерия Гарипова, отметившего, что российские компании могут обеспечить внутренний рынок в вопросах ПО и IT-решений на 80 % и предложившего создать Межведомственный координационный совет по вопросам импортозамещения в IT-сфере.

Работа Форума продолжилась в формате «круглых столов», конференций и семинаров. Обсуждались генеральные схемы развития нефтяной и газовой отраслей. «Они должны быть доработаны до конца 2017 г., представлены в правительство и станут основным вектором развития нефтяной и газовой отраслей»,– сказал заместитель министра энергетики Кирилл Молодцов.

Много внимания в рамках форума было уделено «цифровым месторождениям», вопросам кибербезопасности в процессах добычи, транспортировки и переработки углеводородов, совместимости программных продуктов при экспортных операциях и другим актуальным задачам нефтегазового направления.

НАЧАЛОСЬ СТРОИТЕЛЬСТВО ПОДВОДНОГО УЧАСТКА ГАЗОПРОВОДА «ТУРЕЦКИЙ ПОТОК»

7 мая в Черном море началось строительство газопровода «Турецкий поток». В соответствии с планом проекта газ поступит по новому маршруту к концу 2019 г.

Укладку труб у российского берега ведет судно Audacia компании Allseas – подрядчика строительства обеих ниток морского участка газопровода. Судно также будет использоваться для протягивания труб с берега через микротоннели. Строительство газопровода «Турецкий поток» в глубоковод­ной части Черного моря будет вести трубоукладочное судно Pioneering Spirit.

«Сегодня мы приступили к практическому этапу реализации проекта «Турецкий поток» – морской укладке газопровода. Проект реализуется строго по плану, и к концу 2019 г. наши турецкие и европейские потребители получат новый надежный маршрут для импорта российского газа», – заявил Председатель Правления ПАО «Газпром» Алексей Миллер.

ТАМБЕЙСКИЙ КЛАСТЕР МЕСТОРОЖДЕНИЙ БУДЕТ РАЗРАБАТЫВАТЬ «РУСГАЗДОБЫЧА»

5 мая в Санкт-Петербурге Председатель Правления ПАО «Газпром» Алексей Миллер и генеральный директор ЗАО «РусГазДобыча» Артем Оболенский подписали Меморандум о намерениях в области реализации проектов развития газохимического производства на базе запасов и ресурсов ачимовских и валанжинских залежей Надым-Пур-Тазовского региона, а также добычи и переработки запасов и ресурсов газа и газового конденсата месторождений Тамбейского кластера.

Как известно, Северо-Тамбейское, Западно-Тамбейское и Тасийское месторождения на п-ве Ямал принадлежат ПАО «Газпром». Ранее об их приобретении сообщало руководство ПАО «Новатэк», но ситуация изменилась: «Газпром» принял решение об освоении месторождений совместно с ЗАО «РусГазДобыча» – компанией специального назначения, созданной в структуре «Национальной химической группы». На предынвестиционном этапе проектов «РусГазДобыча» разработает их технико-экономическое обоснование, рассчитает условия создания добывающих и газоперерабатывающих предприятий, организует привлечение необходимых инвестиций. Условиями Меморандума предусмотрено максимальное использование отечественного промышленного и научно-технического потенциала. Ранее, в апреле с. г. Группа «Газпром» и ЗАО «РусГазДобыча» учредили совместную проектную компанию ООО «РусГаз­Альянс» для реализации проекта по разработке Парусового, Северо-Парусового и Семаковского месторождений в Ямало-Ненецком автономном округе.

НУЖНЫ ЛИ НЕФТЕГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ СУПЕРКОМПЬЮТЕРЫ?

25 апреля т. г. в Центре информационных технологий МГУ им. М.В. Ломоносова состоялся «круглый стол» «Современные тенденции развития суперкомпьютерныхтехнологий в нефтегазовой отрасли», организованный НО «Союзнефетегазсервис» («СНГС»).
В дискуссии, посвященной необходимости внедрения суперкомпьютеров в нефтегазовую сферу (пока что в России они используются исключительно в банках), приняли участие академики РАН, представители Евразийской экономической комиссии, компаний-разработчиков и специализированной прессы.

Вниманию участников «круглого стола» были представлены текущие и перспективные IT-проекты, реализуемые с участием российских специалистов.

«Сейчас в России происходит революция в области программирования, аналогичная той, что в 1940–1950-х гг. состоялась в прикладной математике при разработке ядерного оружия, – отметил академик РАН Борис Четверушкин. – Отечественные алгоритмы и математическое обеспечение для суперкомпьютерных технологий вызывают интерес во всем мире». Значимость данных разработок подтвердил и чл.-корр. РАН Михаил Якобовский: «Область очень наукоемка, это интеллектуальная среда, это возможности использования суперкомпьютерных технологий для прогнозирования. Мгновенной отдачи мы не получим, но за этой отраслью – будущее».

Вопросы создания и развития цифровой экономики обсуждались не только в национальном формате, но и в масштабах Евразийского экономического союза.На этом акцентировал внимание аудитории президент НО «СНГС» Игорь Мельников: «В числе приоритетных направлений развития цифровой экономки должен быть топливно-энергетический комплекс страны, который вносит существенный вклад в ресурсное обеспечение всех сфер жизнедеятельности государства. В рамках развития цифровой экономики государств – членов Евразийского экономического союза в части поддержки цифровых инициатив и проектов необходимо постоянно содействовать интеграционным процессам формирования современной суперкомпьютерной инфраструктуры стран-участников, в первую очередь в топливно-энергетическом комплексе».

Участники дискуссии проявили интерес к изготовлению комплектующих для суперкомпьютеров,видам и конфигурации программного обеспечения, подготовке квалифицированных специалистов.
Много вопросов было задано заместителю генерального директора НПО «СНГС» В. Турчанинову,
рассказавшему о совместной научно-исследовательской программе России и Белоруссии «СКИФ-недра». «Один из типов разрабатываемых вычислительных узлов в рамках программы «СКИФ-недра» базируется на оте­-
чественных микропроцессорах «Эльбрус», – отметил В. Турчани­нов. – Вычислительный узел на «Эльбрусах» разрабатывается для наиболее крупной системы – «СКИФ-гео-ЦОД». Для нее же параллельно разрабатываются еще три типа узлов, но уже на стандартных IntelXeon. Данные работы осуществляет соисполнитель НПО «СНГС» – компания «РСК технологии», поэтому она применяет стандартную для себя технологию прямого охлаждения узлов, полностью накрывая их элементы пластинами с циркулирующей в них теплоотводящей жидкостью. Рассчитанная на четыре года программа «СКИФ-недра» разбита на восемь этапов, четвертый из которых завершился в конце 2016 г.».

INNOVATION SUMMIT – НОВЫЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ФОРУМ SCHNEIDER ELECTRIC

17–20 апреля с. г. компания Schneider Electric провела в рамках выставки «Нефтегаз-2017» в московском «Экспоцентре» свой первый Innovation Summit – цикл конференций и панельных дискуссий по проблемам современной энергетики. В ходе саммита инноваций был заключен ряд стратегических соглашений по локализации производства в России.

Первый день саммита инноваций – Data Center Day – был посвящен решениям для IT-рынка и центров обработки данных. Его открыли президент Schneider Electric в России и СНГ Йохан
Вандерплаетсе и исполнительный вице-президент в Европе Леонид Мухамедов. Старший вице-президент подразделения IT Division Филипп Арсено выступил с докладом о мировом опыте строительства ЦОДов, после чего вице-президент подразделения IT Division в России и СНГ Наталия Макарочкина рассказала о новой архитектуре активного управления электро­энергией Eco Struxure.

В насыщенной программе саммита инноваций достаточное внимание было уделено решениям для нефтегазовой отрасли. Обсуждались инновационные предложения для каждого из сегментов АСУ ТП, решения SCADA и Telecom для систем транспортировки углеводородов, а также проект e-house для добывающих промыслов.

В первый день саммита было заключено Соглашение о локализации производства стоечного оборудования: компания «ЦМ», входящая в производственную группу Remer, займется выпуском серверных шкафов по лицензии Schneider Electric. Также был подписан Меморандум о намерениях сотрудничества с российской компанией 3Data, 25 апреля трансформированный в Соглашение о стратегическом сотрудничестве при построении сети моновендорных ЦОДов. Как технологический партнер проекта Schneider Electric будет поставлять ИБП, системы кондиционирования и мониторинга, решения по СХС и другие компоненты инженерной инфраструктуры. 20 апреля, в завершающий день саммита, компании Schneider Electric и «Лаборатория Касперского» подписали Соглашение о сотрудничестве в рамках исследований в области кибербезопасности. Взаимодействие компаний будет построено на базе особой экономической зоны «Иннополис» в Республике Татарстан. В настоящее время там, в 40 км от Казани, уже действует Центр компетенций «Лаборатории Касперского» и готовится к запуску центр НИОКР Schneider Electric.

ООО «Завод дозировочной техники «Ареопаг» на протяжении более 25 лет является надежным поставщиком дозировочного оборудования предприятиям ТЭК (нефтяной, газовой, нефтегазоперерабатывающей, атомной, теплоэнергетической отраслям промышленности).

За последние 5 лет ООО «ЗДТ «Ареопаг» успешно провело опытно­промышленную эксплуатацию (ОПЭ) дозировочного оборудования в ООО «Газпром добыча Ямбург», ООО «Газпром добыча Уренгой», ООО «Газпром ПХГ», ООО «Газпром добыча Астрахань». В настоящее время оборудование производства ООО «ЗДТ «Ареопаг» проходит ОПЭ в ООО «Газпром добыча Надым», ООО «Газпром добыча Оренбург». На производственных площадках ООО «ЗДТ «Ареопаг» были проведены технические аудиты профильными Департаментами ПАО «Газпром», итогами которых стало заключение о возможности применения дозировочного оборудования при обустройстве и техническом перевооружении объектов ПАО «Газпром» его дочерними предприятиями.

Специалисты завода постоянно сотрудничают с представителями газовой отрасли, решая насущные проблемы и учитывая конкретные предложения газовиков при разработке нового и совершенствовании выпускаемого оборудовании по следующим направлениям развития газовой промышленности:

• развитие ПХГ (обеспечение надежности и стабильности газоснабжения внутри страны и обеспечение экспортных поставок газа);

• увеличение производства СПГ с 14 млрд м³ (доля РФ на мировом рынке СПГ – 4,5 %) в 2014 г. до 74 млрд м³ в 2035 г.;

• существенное увеличение доли отечественного оборудования (импортозамещение).

В настоящее время завод выпускает следующее оборудование, отвечающее современным техническим и экологическим требованиям:

• мембранные насосные агрегаты четвертого поколения;

• насосные агрегаты в блочном исполнении;

• перистальтические насосные агрегаты;

• агрегаты мощностью до 45 кВт;

• трехплунжерные насосные агрегаты;

• блоки подачи и распределения метанола для условий применения малолюдных технологий;

• предохранительную и защитную арматуру;

• ЗИП к импортным насосным агрегатам с сохранением технических характеристик таких производителей, как LEWA (Германия), Bran+Luebbe (Германия), Milton Roy (Франция), и других.

Мембранные дозировочные агрегаты серии «4» – новое поколение насосов, предназначенных для объемного напорного дозирования нейтральных, агрессивных, токсичных жидкостей, эмульсий, суспензий.

Главной особенностью таких агрегатов является полная герметичность как по перекачиваемой, так и по приводной средам.

Рабочий диапазон подач агрегатов – от 10 до 4000 л/ч при компоновке агрегата одной мембранной головкой и до 20 000 л/ч при блочной компоновке.

Предельное давление агрегатов – до 32 МПа.

Перистальтические (шланговые) насосы типа НП предназначены для перекачки и дозирования вязких, коррозийных и кристаллизирующихся жидкостей с механическими включениями, суспензий, эмульсий, агрессивных и токсичных сред.

Данный тип насосов по сравнению с аналогами отличают:

• простота конструкции, надежность и малые габаритные размеры;

• широкий диапазон производительности – от 400 до 80 000 л/ч.

Агрегаты с мощностью привода до 45 кВт могут компоноваться мембранными и плунжерными насосными головками.

Производительность агрегатов (в блочной компоновке) – до 45 тыс. л/ч. Давление – до 63 МПа.

Многовариантность сборки обеспечивает оптимальную компоновку оборудования.

При работе двухплунжерных агрегатов снижаются пульсации в нагнетательной линии.

Трехплунжерные агрегаты предназначены для перекачки МЭГ, ДЭГ, ТЭГ и закачки метанола. Производительность – 16 тыс. л/ч. Давление – до 20 МПа.

Блоки подачи и распределения метанола для условий применения малолюдных технологий ТУ 3632­001­46919837–2009 позволят осуществлять мониторинг параметров работы и дистанционное автоматическое управление дозировочным оборудованием по заданным программам.

Выпускаемое заводом инновационное дозировочное оборудование по техническим параметрам не уступает зарубежным аналогам, а по некоторым показателям превосходит их.

В 2016 г. в соответствии с СТО Газпром 2­3.5­046–2006 «Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром» на основании экспертного заключения ООО «Газпром ВНИИГАЗ» в ПАО «Газпром» согласованы:

• ТУ 3632­003­46919837–2007 «Агрегаты электронасосные дозировочные типа НД, НДУ, НДМ, НДМУ, НДС, НДСУ и запасные части к ним»;

• ТУ 3632­001­46919837–2009 «Блоки непрерывного дозирования реагентов регулируемые типа БНДР».

Производственные мощности ООО «ЗДТ «Ареопаг» позволяют в минимально короткие сроки осуществлять выпуск высококачественной продукции, соответствующей требованиям стандартов Российской Федерации и
API 675. Имеется полный комплект разрешительной документации, в том числе сертификация в Системе «ГАЗПРОМСЕРТ».

ООО «ЗДТ «Ареопаг» ведет постоянную работу по повышению надежности работы, совершенствованию и расширению параметрического ряда дозировочного насосного оборудования. В настоящее время завод приступил к изготовлению износостойких плунжеров с керамическим покрытием, клапанов и уплотнений с увеличенным сроком наработки (в два раза и более). В ближайшей перспективе планируется освоение насосов мощностью до 1 МВт.

Большое внимание уделяется обучению работе с новым оборудованием и технологиям специалистов нефтегазовой отрасли. ООО «ЗДТ «Ареопаг» регулярно проводит научно­практические семинары с участием ведущих специалистов вузов и специалистов нефтяной и газовой промышленности. Очередной научно­практический семинар с участием Национального минерально­сырьевого университета «Горный», специалистов дочерних предприятий ПАО «Газпром», нефтегазовых компаний, научно­исследовательских и проектных организаций состоится 23–25 мая 2018 г. в г. Санкт­Петербурге.

ООО «Завод дозировочной техники «Ареопаг»

197374, РФ, г. Санкт-Петербург,

ул. Оптиков, д. 4, корп. 3,
БЦ «Лахта-2», эт. 6

Тел/факс: +7 (812) 643-35-01

E-mail: info@areopag-spb.ru

www.areopag-spb.ru

Успехи российской трубной отрасли

Трубным компаниям удалось за рекордно короткий срок доказать, что российские трубы – это эталон качества, надежности и технологического совершенства.

За этим впечатляющим успехом стоит ежедневный труд металлургов, ученых, финансистов, рабочих трубопрокатных цехов. Более 400 млрд руб. частных инвестиций вложено в техническое переоснащение трубной и смежных отраслей. В черной металлургии реализованы крупнейшие проекты, снявшие дефицит по отдельным видам продукции и способствовавшие реализации политики импортозамещения: благодаря комплексному подходу создана полная технологическая цепочка по выпуску трубной продукции для любых, даже самых сложных проектов.

В итоге Россия вышла на второе место в мире по производству стальных труб. Наши заводы совершили не только количественный, но и качественный скачок. Во многом это обусловлено тем, что требования основных потребителей – компаний топливно-энергетического комплекса – к качеству и характеристикам труб постоянно ужесточаются. Освоение новых месторождений в труднодоступных регионах, на шельфе и глубоководной части Северного Ледовитого океана означает, что трубы будут прокладываться в коррозионно и сейсмически активных условиях.

Кроме того, разворачиваются масштабные проекты прокладки межконтинентальных газопроводов, что требует применения новых материалов и технологий, производства стали более высокой категории прочности, освоения производства новых видов труб.

Создание системы сертификации «Интергазсерт»: новый подход к вопросам качества

Вот почему российские трубники, достигнув этой вершины технологического совершенства, должны двигаться дальше и не допустить потери качества – по экономическим или каким-то другим причинам.

Для этого ПАО «Газпром» в 2016 г. создало Систему добровольной сертификации «ИНТЕРГАЗСЕРТ», которая включает направление «Трубная продукция». В конце прошлого года председатель Координационного совета Ассоциации производителей труб (АПТ) Иван Шабалов и Председатель Правления ПАО «Газпром» Алексей Миллер подписали Соглашение, согласно которому АПТ уполномочена выполнять функции центрального органа Системы «ИНТЕРГАЗСЕРТ» в части трубной продукции.

Одна из главных задач Системы «ИНТЕРГАЗСЕРТ» – стимулирование технического прогресса и повышение конкурентоспособности российской трубной продукции на внутреннем и международном рынках.

Любой инфраструктурный проект – это сложнейший механизм, совокупность технологических, логистических, финансовых, управленческих инструментов. Их взаимосвязь напрямую влияет на качество проекта. Система «ИНТЕРГАЗСЕРТ» предполагает кардинально отличный от существующего подход к контролю качества. В его основе – управление возможностями, а не последствиями. Для этого необходим комплекс работ по планированию, мониторингу, контролю, по итогам которых будут своевременно приниматься корректирующие решения.

Статистика и ее компетентный анализ – основа управления рисками

Очевидно, что мониторинг и контроль должны быть основаны на максимально оперативных и точных цифрах. Здесь крайне важно модернизировать систему сбора статистических данных: обеспечить полную прозрачность всех показателей качества трубной продукции на протяжении жизненного цикла проекта, исключить погрешности и риски намеренного искажения информации.

Далее полные, объективные статистические данные будут обрабатываться и анализироваться экспертным сообществом. Независимые и компетентные мнения экспертов позволят оценить риски инфраструктурного проекта в области качества и грамотно ими управлять. Подбору таких экспертов высокой квалификации Ассоциация производителей труб уделяет особое внимание.

«ИНТЕРГАЗСЕРТ» и рыночная конкуренция

Совершенная система управления рисками в области качества трубной продукции, которую, по сути, и представляет собой «ИНТЕРГАЗСЕРТ», формирует здоровую конкурентную среду, где ключевым критерием является надежность и качество.

Возможно, высокие требования в этой области станут для многих участников рынка, демпингующих в ущерб качеству, серьезным барьером. Но только таким образом и можно минимизировать риски для масштабных трубопроводных проектов. Последствия дилетантского или недостаточно профессионального подхода к показателям надежности трубной продукции могут быть крайне серьезными и дорогостоящими.

Несмотря на негативное восприятие слова «барьер» в контексте рыночных отношений, именно эти ограничения послужат стимулом к развитию отрасли, движению вперед. Соответствие высоким требованиям отрасли приведет к стабильным поставкам трубной продукции необходимого качества для инфраструктурных проектов.

Контроль качества на всем жизненном пути проекта – это основополагающий подход, заложенный в Систему сертификации «ИНТЕРГАЗСЕРТ». Ожидается, что внедрение системы повысит эффективность проектов за счет дополнительной минимизации технологических и экономических рисков.

«Добровольная сертификация – это хороший стимул для развития отрасли. Он дает заказчику дополнительную гарантию качества продукции. Трубная отрасль является в нашей стране уникальной – все крупнейшие предприятия-производители сертифицированы по международным стандартам. Теперь главная задача – сохранить достигнутый высочайший технологический уровень и развиваться дальше, не допустить стагнации или, что гораздо опаснее, снижения качества. Именно эти задачи решает новая система сертификации», – отмечает Иван Шабалов.

Ассоциация производителей труб

119590, РФ, г. Москва,

ул. Улофа Пальме, д. 1

Тел/факс: +7 (499) 147-13-57

Е-mail: info@pipeunion.ru

Врезы:

В основе Системы «ИНТЕРГАЗСЕРТ» – лучший опыт зарубежных сертификационных организаций (Det Norske Veritas, American Petroleum Institute), адаптированный для России. Важно, что Система «ИНТЕРГАЗСЕРТ» разработана с участием производителей, заказчиков трубной продукции,
а также научного сообщества.

Система «ИНТЕРГАЗСЕРТ» включает:

• систему квалификации производителей;

• систему сертификации продукции;

• инспекционный контроль;

• непрерывный мониторинг качества.

Новая система сертификации окажет положительное влияние на правовые, технологические и экономические аспекты взаимоотношений производителя и заказчика.

В декабрьском номере журнала «Газовая промышленность» за 2016 г. обсуждались актуальные вопросы и аспекты использования возобновляемых источников энергии для энергообеспечения объектов Единой системы газоснабжения. Приведены основные достоинства, недостатки и определены основные критерии для оценки целесообразности и эффективности использования ВИЭ.

По результатам укрупненного анализа ветровой и солнечной активности определены регионы, перспективные для размещения энергоустановок на базе ВИЭ [1, 5, 6].

Учитывая актуальность и перспективность комплексного подхода к развитию и реконструкции систем энергообеспечения технологических объектов, в данной статье предлагается рассмотреть вопросы создания энергоустановок и энергокомплексов на базе ВИЭ, основные требования, а также вопросы выбора оптимальной конфигурации и комплектации таких изделий [2, 3].

Если принять во внимание определение энергоустановки как комплекса оборудования, объединенного единым технологическим процессом получения определенного вида энергии, то применительно к изделиям на базе ВИЭ энергоустановками являются отдельная ветрогенераторная или отдельная солнечная энергоустановки.

Учитывая, что стабильная выработка энергии такими установками не может обеспечиваться без вспомогательных источников, для изделий на базе возобновляемых источников энергии более подходит определение «энергокомплекс», т. е. комплекс энергоустановок, расположенных в непосредственной близости друг от друга (на одной площадке), предназначенных для получения одного или нескольких видов энергии и управляемых единой системой автоматического (диспетчерского) управления, оснащенной системой учета и рационального использования энергоресурсов [4].

Энергокомплексы на базе возобновляемых источников энергии способны решать целый ряд важных задач, таких как:

• выработка и распределение вырабатываемой энергии;

• повышение живучести системы энергообеспечения за счет гибкого управления режимом работы энергоустановок в составе энергокомплекса;

• снижение удельного расхода традиционных (углеводородных) энергоресурсов;

• снижение удельных эксплуатационных расходов;

• снижение негативного влияния на экологию;

• оптимизация (зачастую снижение) и рациональное распределение капитальных затрат за счет возможности первоочередного строительства и ввода в работу и последующего поэтапного развития.

Исходя из перечня задач, можно сформулировать и основные требования к энергокомплексам на базе ВИЭ:

• энергокомплекс должен обеспечивать требуемый уровень (категорию) надежности энергоснабжения потребителей;

• объекты энергокомплекса рекомендуется размещать в непосредственной близости друг от друга (на одной технологической площадке);

• управление объектами энергокомплекса должно осуществляться из единого центра управления;

• система автоматизированного управления энергокомплексом должна обеспечивать гибкое и рациональное управление режимами работы всех объектов в составе энергокомплекса; автоматизированную диагностику технического состояния и определение неисправностей основных элементов энергокомплекса; автоматическую локализацию и ликвидацию основных нештатных ситуаций в работе энергокомплекса; учет потребляемых энергоресурсов и вырабатываемой энергии; диспетчерские функции в автоматическом и ручном режимах; ведение и архивирование журналов событий;

• состав объектов энергокомплексов должен обеспечивать стабильное энергоснабжение потребителей во всех режимах функционирования, включая периоды технического обслуживания и ремонтов на оборудовании энергокомплекса;

• рекомендованная периодичность технического обслуживания оборудования энергокомплексов – один раз в год;

• состав объектов и конфигурация энергокомплексов должны обеспечивать возможность первоочередного строительства и ввода в эксплуатацию, возможность поэтапной реконструкции, наращивания и вывода из эксплуатации энергетических мощностей в соответствии с периодами жизненного цикла потребителей энергии [4].

При создании энергокомплексов на базе возобновляемых источников энергии большое значение имеет правильный подбор энергоисточников. Необходимо учитывать их совместимость (возможность совместной работы), технические характеристики и технологические возможности. Некорректный подбор энергоисточников может привести к значительному снижению эффективности работы энергокомплекса, необоснованному увеличению капитальных вложений и эксплуатационных расходов.

Рассмотрим основные критерии выбора энергоисточников и их основных элементов для энергокомплексов на базе ВИЭ.

При выборе типа солнечных панелей для солнечного модуля рекомендуется учитывать характер солнечной активности (прямой или рассеянный солнечный свет). Однако на территории России соотношение безоблачных дней и дней с верхней облачностью в среднем таково, что применение солнечных панелей, предназначенных преимущественно для рассеянного солнечного света, будет достаточно эффективно и не требуется обязательного наличия системы слежения за солнцем.

При выборе производительности солнечного модуля (количества панелей) необходимо учитывать следующее [6, 8]:

• среднесуточная продолжительность активного светового дня – 8–10 ч;

• за активный световой период солнечный модуль должен обеспечить выработку объема электроэнергии, равного суточному энергопотреблению.

Необходимое количество солнечных модулей можно определить по формуле:

N_сп = W_сут·К_сут/Р_ном·Т_свд·К_КПД,

где N_сп – количество солнечных панелей (шт.); W_сут – среднесуточное энергопотребление (кВт·ч); К_сут – коэффициент, учитывающий среднесуточную продолжительность световой активности, равный 24/Т_свд; Т_свд – среднесуточная продолжительность световой активности (ч); Р_ном – номинальная мощность одной солнечной панели (кВт); К_КПД – коэффициент, учитывающий потери в преобразователях (в среднем 0,9).

Необходимо отметить, что если район размещения энергокомплекса кроме солнечной активности характеризуется стабильными ветрами и среднегодовой ветровой активностью 7 м/с
и более, а в составе энергокомплекса присутствует ветрогенераторная установка, то коэффициент К_сут можно принимать равным 1,2–1,5.

Некоторые разработчики солнечных электростанций рекомендуют принимать К_сут  не менее 5,0, мотивируя это возможностью получения большего объема энергии от солнечного модуля. Однако это приведет к значительному удорожанию энергоустановки и увеличению затрат на строительно­монтажные работы.

При выборе ветрогенераторной установки необходимо учитывать следующие факторы [7, 8]:

• использование ветрогенераторов в качестве базового источника целесообразно в районах со среднегодовой скоростью ветра от 7 м/с и более;

• в районах со среднегодовой скоростью ветра 4–7 м/с использование ветрогенераторов целесообразно только в качестве вспомогательного энергоисточника для получения дополнительной, но не гарантированной выработки электроэнергии;

• в районах со среднегодовой скоростью ветра менее 4 м/с применение ветрогенераторных установок неэффективно и нецелесообразно;

• максимально возможные скорости ветра в районе размещения определяют конструктивное исполнение ветрогенератора.

При выборе аккумуляторных батарей необходимо учитывать циклический режим их работы (ежесуточный режим глубокого разряда и полного заряда батареи). Для таких целей целесо­образно использовать литий­ионные аккумуляторы, обладающие значимыми преимуществами по сравнению со свинцовыми аккумуляторами на базе кислотного электролита:

• количество циклов «разряд/заряд» достигает 8000–10 000 против 1500–1600;

• допустимая глубина разряда – до 90 %, против 70 %;

• удельные массогабаритные характеристики на 30–40 % лучше;

• допустимая скорость заряда в 3–4 раза выше.

При определении необходимой емкости аккумуляторных батарей необходимо учитывать, что эффективная емкость (величина допустимого разряда) аккумуляторов должна обеспечивать накопление запаса энергии, необходимого для покрытия среднесуточной нагрузки в течение 15–20 ч.

Необходимо также помнить, что работа оборудования на низком напряжении ведет к увеличению токов и, следовательно, массогабаритных характеристик преобразователей и коммутационной аппаратуры. Практика определила следующие характерис­тики:

• для среднесуточных нагрузок 1,0 кВт уровень напряжения АБ должен быть не менее 48 В;

• для среднесуточных нагрузок 2,0 кВт – не менее 60 В;

• для среднесуточных нагрузок 3,0–20,0 кВт целесообразно принимать уровень напряжения АБ не ниже 220 В.

Использование возобновляемых (ветро­солнечных) источников энергии позволяет значительно сократить расход традиционных углеводородных видов топлива. Однако эффективность работы этих ВИЭ напрямую зависит от природных явлений (наличие солнечного света и ветра).

Поэтому стабильная работа энергоустановок и энергокомплексов на базе ВИЭ возможна только при наличии вспомогательного топливопотребляющего источника энергии.

Выбор вспомогательного источника энергии зависит от периодичности и времени его работы, доступности топлива.

Дизель­генераторные (ДГА) и газопоршневые (ГПЭГ) электроагрегаты в настоящее время являются самыми доступными, имеют лучшее соотношение цены, надежности и качества, обладают высоким (40 %) КПД и ресурсом около 40 тыс. моточасов до капитального ремонта. При этом межрегламентный период для таких изделий составляет 250–400 моточасов, что требует достаточно частого проведения ТО и обусловливает относительно высокий уровень эксплуатационных расходов. Использование ДГА и ГПЭГ в качестве вспомо­гательных источников целесо­образно при расчетной ежемесяч­ной наработке до 100 моточасов.

В случаях, когда энергокомплексы на базе ВИЭ предполагается размещать в районах со средним уровнем ветровой и/или солнечной активности и расчетное время работы вспомогательного источника превышает 100 моточасов в месяц, имеет смысл рассматривать другие варианты вспомогательных энергоустановок с межрегламентным периодом 8000–10 000 моточасов.

Примером таких энергоустановок могут являться:

• электрогенераторы на базе двигателей внутреннего сгорания с внешней маслосистемой и дополнительным маслобаком;

• электрогенераторы на базе свободно­поршневых двигателей Стирлинга;

• энергоустановки на базе термоэлектрических генераторов.

Отметим, что указанные энергоустановки предназначены для работы в базовом режиме. Их стоимость также на порядок выше по сравнению с традиционными ДГА и ГПЭГ. Поэтому основным обоснованием применения таких энергоустановок в составе энергокомплексов на базе ВИЭ является значительное снижение удельного расхода углеводородных видов топлива на выработку электроэнергии.

Дополнительное преимущество таких установок – это возможность утилизации тепла для собственных нужд энергокомплексов и обогрева внешних потребителей.

Что касается расхода электроэнергии на обогрев контейнеров и модулей, входящих в состав энергокомплексов, расчеты показывают: если на нужды теплоснабжения расходуется более 15–20 % среднесуточной выработки энергокомплекса, целесообразно для теплоснабжения применять отдельный или встроенный тепловой модуль на базе водогрейных солнечных модулей и/или автоматизированного котла. КПД тепловых модулей в 2 раза выше по сравнению с электрогенерирующими установками, следовательно, значительно повышается эффективность использования топлива.

Последним основным элементом энергоустановок и энергокомплексов на базе возобновляемых источников энергии является инвертор. При выборе мощности инвертора кроме среднесуточной величины потребляемой мощности необходимо учитывать и максимальные (пиковые) нагрузки. Величина максимальных кратковременных нагрузок может в 2–4 раза превышать среднесуточный уровень.

На рис. 1–3 представлены примеры модификаций и компоновок энергокомплексов на базе ВИЭ, созданных специалистами ОАО «НИПОМ» с учетом вышеперечисленных критериев.

ОАО «НИПОМ»

606007, РФ, Нижегородская обл.,

г. Дзержинск, ул. Зеленая, д. 10

Тел.: 8-800-100-43-44

E-mail: office@nipom.ru

www.nipom.ru

ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ» к тому времени уже более 20 лет выполняло предпроектные проработки и все виды изысканий под месторождения запада Ямала (Бованенковское, Харасавэйское).

Первыми совместными проектами ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ» и ЗАО «Ямалгазинвест» стали магистральный газопровод «Северные районы Тюменской области – Торжок» протяженностью более 2700 км с 14 компрессорными станциями и «Расширение Уренгойского газотранспортного узла», по которым функции заказчика­застройщика выполняло ЗАО «Ямалгазинвест», а генерального проектировщика –  «ЮЖНИИГИПРОГАЗ».

Эти два проекта позволили доставить газ Заполярного, Южно­Русского, Ямсовейского, Песцового и других месторождений Надым­Пур­Тазовского региона, в том числе месторождений независимых поставщиков газа, в центр России и подать его на экспорт.

К концу XX в. в газовой отрасли старые газодобывающие регионы перешли в режим падающей добычи. «Газпром» стал интенсивно разрабатывать концепцию освоения Ямала с привлечением специалистов «ВНИИ­ГАЗа», «ЮЖНИИГИПРОГАЗа», «ВНИПИ­газдобычи», «Надым­газпрома». На Ямале в перспективе намеревались до­бывать 250–300 млрд м³/год газа, и было понятно, что вывести такой объем можно, только интенсифицируя транспорт газа. На стадии обоснования инвестиций спе­циалисты нашего института уверенно доказали, что транспорт газа с Ямала надо осуществлять по гладким трубам класса прочности Х­80 диаметром 1400 мм при давлении 120 атм, что позволило поднять производительность одной нитки вдвое. Это решение было реализовано в дальнейшем при строительстве МГ «Бованенково – Ухта», а группе специалистов «ЮЖНИИГИПРОГАЗа» – В.М. Анисимову, Б.А. Сумскому и А.С. Ландо – была присуждена Премия ОАО «Газпром» в области науки и техники за работу «Выбор и обоснование оптимальных параметров системы магистральных газопроводов от месторождений на полуострове Ямал как пример перехода на повышенный уровень рабочего давления 11,8 МПа для транспорта сверхмощных потоков газа».

Важным этапом нашего сотрудничества, которое продолжается и сегодня, стало проек­тирование и строительство системы магистральных газопроводов «Бованенково – Ухта» общей протяженностью 1200 км, с 9 компрессорными станциями. Подобных наземных газопроводов с такими параметрами, к тому же построенных в сложнейших условиях Ямала, вечной мерзлоты, с переходом газа через арктическую акваторию – Байдарацкую губу, в мире нет.

ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ»

83004, Украина, г. Донецк,

ул. Артема, д. 169-Г

Тел/факс: +380 (62) 206-53-75, 206-64-20

E-mail: ex@yuzh-gaz.donetsk.ua

http://www.ungg.org

Владимир Бондарцов, директор ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ»:

Уважаемые коллеги, партнеры, друзья!

От имени коллектива ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ» примите искренние поздравления с 20-летием со дня образования ЗАО «Ямалгазинвест»!

Наше тесное сотрудничество имеет давние и прочные традиции и уходит корнями к самому моменту создания вашей компании, выполняющей функции заказчика по строи­тельству и реконструкции газотранспортных систем ПАО «Газпром».

Мы всегда были надежными партнерами и добрыми друзьями. Ваша преданность делу, профессионализм, самоотверженность и ответственность позволяют вам успешно выполнять поставленные производственные задачи и с уверенностью смотреть в будущее. А наш институт, опираясь на накопленный опыт, знания и замечательные трудовые традиции, готов и впредь вносить достойный вклад в решение масштабных профессиональных задач.

Желаем вам, уважаемые коллеги, новых перспективных проектов, вдохновения и оптимизма, настойчивости в достижении намеченного и продуктивных результатов.

Мира, уверенности в завтрашнем дне, благополучия и процветания вам и всем вашим близким!