image
energas.ru

Газовая промышленность № 12 2018

Новые технологии и оборудование

»  01.12.2018 11:00 ТЭСЦ № 5: УНИКАЛЬНЫЙ ПРОЕКТ ПО МОДЕРНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА БЕЗ ОСТАНОВКИ ТРУБОЭЛЕКТРОСВАРОЧНОГО АГРЕГАТА
Объединенная металлургическая компания продолжает реализовывать масштабную инвестиционную программу по обновлению и техническому перевооружению производственных мощностей в рамках развития дивизиона нефтегазопроводных труб. Программа включает модернизацию всех действующих в ОМК мощностей по выпуску электросварных нарезных труб нефтяного сортамента, расширение продуктовой линейки и повышение качества труб для добычи нефти и газа, а также запуск производства новой для компании продукции – насосно-компрессорных труб для добычи нефти.
Открыть PDF


Объединенная металлургическая компания продолжает реализовывать масштабную инвестиционную программу по обновлению и техническому перевооружению производственных мощностей в рамках развития дивизиона нефтегазопроводных труб. Программа включает модернизацию всех действующих в ОМК мощностей по выпуску электросварных нарезных труб нефтяного сортамента, расширение продуктовой линейки и повышение качества труб для добычи нефти и газа, а также запуск производства новой для компании продукции – насосно-компрессорных труб для добычи нефти.

 

Важным проектом Объединенной металлургической компании (ОМК) стала модернизация производства трубоэлектросварочного цеха (ТЭСЦ) № 5. Открытие цеха в 1986 г. позволило Выксунскому металлургическому заводу (ВМЗ) стать единственным в России производителем электросварных обсадных труб. Сегодня для удовлетворения высоких требований своих клиентов ВМЗ готовится производить трубы с повышенными группами прочности и толщинами стенок. Технологический процесс производства должен соответствовать международным стандартам и отвечать высокому качеству труб.

Приоритетной задачей стало обновление линий отделки. В настоящее время успешно реализуются мероприятия по замене резьбонарезного и муфтонаверточного оборудования цеха, освоение новых резьбовых соединений, организация дополнительных инспекционных площадок и установка оборудования для нанесения консервационного покрытия.

На данный момент оборудование ТЭСЦ № 5 позволяет выпускать трубы диаметром от 139,7 до 244,5 мм, с толщиной стенки до 10,7 мм и группой прочности до J55.

 

ПРОЕКТ ПО ЗАМЕНЕ ТЭСА

Переоснащение ТЭСЦ № 5 посредством замены трубоэлект-росварочного агрегата (ТЭСА) позволит расширить линейку выпускаемой продукции труб диаметром 114,3–244,5 мм, с толщиной стенок 4,0–15,9 мм и группами прочности до N80 по API 5CT и до X80 по API Spec 5L.

Отличительная особенность проекта по замене ТЭСА заключается в непрерывной работе существующего трубоэлектросварочного стана (с сохранением производительности цеха) и параллельным строительством новой линии стана. Именно поэтому данный проект считается одним из самых сложных из всех реализуемых в настоящее время в компании. Тем не менее принятые инженерные и планировочные решения позволят в будущем произвести замену агрегата продольной резки и оснастить цех участком термообработки труб без снижения проектной мощности всего производства.

Замена стана выполняется в несколько этапов.

Подготовительный этап уже окончен. В рамках него выполнен вынос всех объектов и сетей из зоны строительства, а также завершено строительство дополнительных пролетов здания, что позволило увеличить площадь цеха на 11 тыс. м2.

Первый этап предполагает монтаж и наладку нового стана. Успешное окончание первого этапа позволит начать эксплуатацию ТЭСА 114–245 с врезкой в существующую линию с сохранением части оборудования. После достижения стабильной работы нового оборудования существующий стан будет остановлен и демонтирован. На его месте разместят финишную линию стана, включающую промывку, газовый резак, инспекционные площадки, отрезной станок для отбора проб, установку УЗК и трубоправильную машину.

Второй этап проекта позволит полностью заменить устаревшее оборудование ТЭСА на новое.

1.png 

МОДЕРНИЗАЦИЯ

Проектная команда ОМК разработала уникальную технологию за счет внедрения самого нового оборудования разных производителей в одну технологическую линию.

В дальнейшем в ТЭСЦ № 5 появится возможность быстро проводить перевалки на другой диаметр труб, более точно настраивать технологические параметры формовки трубной заготовки и сварки, что позволит освоить выпуск труб из новых марок стали.

В линии трубоэлектросварочного стана будут внедрены современные технологии: ультразвуковой контроль (УЗК) сварного соединения, визуализация внутреннего грата, летучие гильотинные ножи, замер геометрических параметров трубы и др. Использование спирального петлеобразователя обеспечит непрерывную работу стана, качественное состояние полосы для ускорения перевалки при переходе на другой диаметр.

Значительно облегчится работа технологического персонала при проведении перевалок. Автоматизированная программная перенастройка частей формовочных клетей позволит проводить работы без замены технологического инструмента – валков и автоматической замены узлов валков в других клетях.

1_1.png 

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Изготовление электросварной трубы на новом стане предполагает следующие этапы произ-водства.

Металлический штрипс отправляется на разматывание в листоправильную машину. Получившаяся полоса выпрямляется и транспортируется на стыкосварочную машину, на которой передние и задние концы обрезаются под углом и свариваются. Для улучшения качества поперечного сварного шва будет предусмотрена фрезерная зачистка грата. Для исключения обрыва стыка, особенно на толстых стенках, предусмотрена его термообработка с помощью индуктора.

Полоса с фрезерованными качественными кромками подается на участок формовки, где производится последовательное формирование плоской полосы в трубную заготовку. В производственные мощности заложены передовые технологии, предоставляющие возможность оперативной корректировки формирования трубной заготовки в процессе работы.

Нагрев кромок трубной заготовки производится установкой высокочастотной индукционной сварки. Нагретые кромки обжимаются в сварочной клети и свариваются. Предусмотрена более современная система регулирования режима сварки, учитывающая изменения разнообразных технологических параметров. На сваренную трубную заготовку с помощью маркировочного устройства краской наносится пилотная линия для автоматической ориентации оборудования на трубу при выполнении последующих технологических операций.

При сварке трубы на внутренней и наружной поверхности сварного шва образуется грат. Конструкция нового внутреннего гратоснимателя обеспечивает дробление внутреннего грата, что в дальнейшем облегчает его удаление при промыве.

После удаления наружного и внутреннего грата сварной шов проверяется установкой УЗК и устройством контроля качества снятия внутреннего и наружного грата. После прохождения УЗК проводятся испытания на сплющивание и правильность выбора режима нагрева. Исследования выполняются в экспресс-лаборатории, по результатам принимается решение о годности трубы.

Окончательно сформованная и сваренная трубная заготовка поступает в зону локальной термообработки сварного соединения, где предусмотрено два режима: нормализации (нагрев с последующим охлаждением на воздухе) и закалки с отпуском (нагрев, охлаждение спрейером, повторный нагрев).

Еще одной особенностью станет ориентация сварного шва в верхнее положение с помощью стабилизирующей клети. После нее трубы поступают в четырехклетевой калибровочный стан, в котором труба приобретает окончательный наружный диаметр и проходит правку. После двухклетьевой правки измеряется диаметр труб и они направляются в маркировочное устройство, где наносится следующая информация: порядковый номер трубы, номер партии, номер рулона, год выпуска, обозначение смены.

Бесконечная труба режется на необходимые длины летучим трубоотрезным станком. Планируется, что концевая правка труб будет производиться в отдельно стоящей десятивалковой трубоправильной машине, которая имеет несколько режимов правки и значительно уменьшает деформацию концов труб.

Производство оснастят замкнутой системой охлаждения смазочно-охлаждающей жидкостью технологического инструмента, что исключает попадание вредных веществ в окружающую среду.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Замена оборудования на ТЭСЦ № 5 предоставит возможность использовать новейшие технические разработки в производстве элект-росварных труб. Автоматизированная производственная сис-тема позволит контролировать все этапы изготовления трубы и повысить качество выпускаемой продукции.


1_1_1.png

АО «ОМК»

115184, РФ, г. Москва,

Озерковская наб., д. 28, стр. 2

Тел.: +7 (495) 231-77-71

Факс: +7 (495) 231-77-72

E-mail: sales@omk.ru

www.omk.ru

 



← Назад к списку