Газовая промышленность № 05 2020

ООО ПКФ «Экс-Форма» более 29 лет является одним из ведущих игроков рынка промышленного газового оборудования. Компания за это время заслужила репутацию надежного поставщика и ответственного партнера.

Многолетний опыт специалистов предприятия позволяет осуществлять разработку и изготовление газорегуляторного оборудования любой сложности, в том числе и для применения на объектах магистральных газопроводов. К ним относятся автоматизированные газораспределительные станции.

Автоматизированные газораспределительные станции (АГРС) предназначены для снижения высокого давления природного газа и представляют собой целый комплекс технологического оборудования.

В АГРС производства ООО ПКФ «Экс-Форма» применяются изделия, включенные в Реестр оборудования, технические условия которого соответствуют техническим требованиям ПАО «Газпром». В их числе и уникальная разработка завода – магистральный регулятор давления газа РДПВ ЭКФО.

Магистральные прямоточные регуляторы давления газа РДПВ ЭКФО работают без использования постороннего источника энергии и предназначены для редуцирования давления газа и автоматического поддержания выходного давления АГРС на заданном уровне независимо от изменения входного давления и расхода газа. Управление устройством осуществляется за счет энергии транспортируемого газа. В производстве регуляторов серии РДПВ ЭКФО применяются современные технологии и высококачественные материалы. Корпусные детали выполнены из нержавеющей стали, что обеспечивает повышенные ресурс и стойкость в эксплуатации.

Основное преимущество регуляторов РДПВ ЭКФО – высокая точность поддержания выходного давления. Широкий диапазон рабочих характеристик (см. табл.), а также использование уникальной системы регулируемых дросселей, позволяющей настроить регулятор на нужный режим работы, дают возможность применять изделия практически в любых системах газораспределения, заменяя импортные аналоги.

МОДЕРНИЗАЦИЯ

В начале 2020 г. запущена в производство серия регуляторов РДПВ ЭКФО с обновленным блоком управления исполнительным механизмом, который включает стабилизатор с обратной связью и пилот. Основная особенность нового блока управления заключается в возможности изменять выходное давление стабилизатора. Это обеспечивает более тонкую настройку регулятора на необходимый режим работы. Там, где требуются большие расходы и быстрое реагирование регулятора, выходное давление стабилизатора увеличивается, где необходимы минимальные расходы и плавный режим работы без колебаний – уменьшается. В пилот блока управления встроен мини-ускоритель, который при резком повышении выходного давления обеспечивает регулятору быстрое закрытие, сбрасывая управляющее давление в импульсный канал.

Приводом исполнительного механизма служит армированное мембранное полотно. Мембранный привод более чувствителен в сравнении с поршневым, т. к. точность поддержания выходного давления у таких регуляторов выше.

При использовании регулятора РДПВ ЭКФО в качестве регулятора-монитора он дополнительно оснащается ускорителем, который увеличивает быстродействие и обеспечивает дополнительный уровень защиты от повышения выходного давления в случае выхода из строя пилота, например в результате обмерзания.

В 2020 г. планируется запуск в опытную эксплуатацию регулятора с ограничением расхода газа на базе пилота-ограничителя. Данная система необходима не только для возможности ограничения расхода газа потребителю, но и для выравнивания нагрузки на регуляторы, которые работают параллельно в один выходной коллектор.

В разработке завода находится совместная схема функционирования регулятора РДПВ ЭКФО с турбодетандерными агрегатами. Установка регулятора до турбодетандера, но с забором импульса после него позволяет полностью использовать энергию транспортируемого газа турбодетандером для максимальной выработки электрической энергии и «холода». Регулятор в этом случае работает как монитор и полностью открыт. Снижение выходного давления происходит за счет сопротивления самого турбодетандера, но, как только прекращается расход газа и давление на выходе начинает возрастать, регулятор вступает в работу, ограничивая повышение выходного давления.

Регуляторы серии РДПВ ЭКФО имеют увеличенный межсервисный интервал – 7 лет, срок службы – 30 лет (с возможностью продления), гарантийный срок эксплуатации – 24 мес. 

Технические параметры регулятора давления газа РДПВ ЭКФО

ООО «Северная Компания» уже 20 лет занимает уверенные позиции на рынке теплоэнергетики – проектирует и строит котельные и системы теплоснабжения, производит теплоэнергетическое оборудование, газовые, пеллетные котлы, мини-котельные.

В 2010 г. компания начала разработку и выпуск оборудования для систем газораспределения. Начинали с малого: простейшей газовой арматуры и небольших шкафных газорегуляторных пунктов домовой серии. Постепенно линейка газового оборудования расширялась, осваивались новые продукты, в том числе технически сложные. Сегодня «Северная Компания» начинает следующий этап в своей истории и приступает к локализации производства импортной газорегуляторной продукции на собственных мощностях.

ЛОКАЛИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕГУЛЯТОРОВ

В рамках программы импортозамещения «Северная Компания» провела локализацию производства итальянских регуляторов серий DIVAL и NORVAL своих давних и надежных партнеров, компании Pietro Fiorentini. На данный момент пройдены все подготовительные этапы и предприятие приступает к выпуску регуляторов на своей площадке в г. Санкт-Петербурге.

В компании уверены, что это не только снизит зависимость от зарубежных поставок и курсовых колебаний валюты, но и сократит сроки реализации проектов, даст возможность заказчикам комплектовать объекты отечественным оборудованием европейского качества, но с российским сертификатом. Для отдельных категорий заказчиков это считается обязательным требованием.

Для «Северной Компании» как производителя локализация позволит удешевить выпуск продукции, создать новые рабочие места, а также еще раз доказать свои компетенции в изготовлении качественного высокотехнологичного оборудования.

В компании считают такое направление стратегически правильным и очень перспективным.

РАЗРАБОТКА И ПРОИЗВОДСТВО АВТОМАТИЧЕСКОЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ «АГРС-НОРД»

В ближайших планах предприятия выпуск еще одной новинки – автоматической газораспределительной станции (АГРС).

Накопленный опыт в производстве газораспределительных установок, технические и интеллектуальные возможности позволили начать разработку этого высокотехнологичного продукта.

Станции «АГРС-НОРД» планируется поставлять в полной заводской готовности, с оснащением всеми необходимыми системами одоризации, фильтрации, подогрева газа и пр. Продукция будет отвечать требованиям безопасности и надежности. В ней будет применено оборудование с высокими показателями точности для обеспечения стабильной и безопасной работы газораспределительной станции в полностью автоматическом режиме.

НАРАЩИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Сегодня «Северная Компания» выпускает широкую линейку газораспределительного оборудования под маркой «НОРД»: шкафные газорегуляторные пункты (ШРП) промышленной и домовой серий, газорегуляторные пункты блочные (ГРПБ), газорегуляторные установки (ГРУ), краны шаровые (с удлиненным штоком для подземной установки – КШПУ и с изолирующим соединением – КШИ) и газовые фильтры.

Регуляторные пункты «ШРП-НОРД» промышленной серии на базе регуляторов давления Pietro Fiorentini обеспечивают безопасное и надежное газоснабжение потребителей. Они широко применяются на объектах газораспределения в разных регионах России.

Высокая точность, надежность, широкий диапазон регулирования и пропускной способности, удобство обслуживания – главные преимущества «ШРП-НОРД».

Для заказчиков предлагается несколько модификаций ШРП разной технической оснащенности: с узлом учета газа, системой телеметрии, электрическим или газовым обогревом, бутовыми вводами газа, для подземной установки и др.

Одна из последних разработок – уникальный в своем роде «ШРП-НОРД» для подземной установки. Он позволяет экономить полезную площадь, не загромождает территорию, не нарушает архитектурную среду. Подземный ШРП особенно востребован в условиях плотной городской застройки, в исторических районах, в парках, садах, зонах отдыха.

Для газоснабжения бытовых потребителей и небольших зданий в компании разработан и выпускается настенный «ШРП-НОРД» домовой серии. Эта компактная и надежная установка предназначена для редуцирования газа со среднего на низкое давление. Домовые ШРП выпускаются в нескольких модификациях: с одной и двумя линиями редуцирования, со встроенным узлом учета газа с телеметрией.

В домовых «ШРП-НОРД» используются как итальянские регуляторы Pietro Fiorentini, так и белорусские регуляторы «ТермоБрест».

Особое место в линейке ГРУ занимает «ГРПБ-НОРД». В зависимости от исходных условий заказчика и конкретного проекта «ГРПБ-НОРД» может быть изготовлен как в блочном исполнении (производится на заводе и доставляется на объект в готовом виде), так и встроенный. Во втором случае оборудование и основные узлы монтируются непосредственно на объекте в существующем или вновь построенном здании.

Сегодня ГРПБ, ШРП и другое оборудование под маркой «НОРД» широко применяется в рамках реализации программ газификации в разных регионах России. Ежемесячно компания поставляет заказчикам десятки ШРП.

«Северная Компания» обладает всеми возможностями и потенциалом для производства качественного оборудования для систем газораспределения, отвечающего полному перечню требований рынка и заказчика.

Наш опыт – это сотни реализованных проектов в энергетике и газораспределении, надежное и качественное оборудование, успешно эксплуатируемое на протяжении многих лет.

Продукция компании имеет сертификаты ГАЗСЕРТ и ИНТЕРГАЗСЕРТ. 

Для реализации поставленных ПАО «Газпром» задач АО «Трубодеталь» была разработана автоматическая газораспределительная станция нового поколения (АГРС НП). Она успешно прошла сертификацию в Системе добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ и внесена в Единый реестр материально-технических ресурсов, допущенных к применению на объектах ПАО «Газпром». Кроме того, Обществом сформированы методические рекомендации по выводу объектов газораспределительных станций (ГРС) в капитальный ремонт (КР) по техническому состоянию. В ходе детального рассмотрения вариантов данных мероприятий выявлена следующая проблема: КР малозагруженных станций экономически неэффективен.

Подавляющее число ГРС, подлежащих КР, имеют номинальную производительность, установленную на стадии проектирования с учетом перспективного роста потребления газа в регионе. Как показывает практика, проектного роста газопотребления на многих станциях не происходит и ГРС работают в режиме малой загрузки. Капитальный ремонт малозагруженных станций приводит к большим затратам, что снижает показатель рентабельности. В настоящее время АО «Трубодеталь» входит в число первых заводов – изготовителей блочно-модульного оборудования, которым удалось реализовать проект АГРС НП. Базовые принципы построения станций нового поколения, заложенные в типовых технических требованиях к АГРС НП, позволяют по‑новому подойти к проведению КР малозагруженных ГРС.

Один из основных критериев в проектировании АГРС НП – применение конструкции со сменными технологическими модулями. В составе АГРС НП предусмотрено три основных функциональных блока: переключения, технологический и аппаратный. Специалисты инженерно-технологического центра АО «Трубодеталь» разработали каждый из функциональных модулей с учетом полного оснащения всеми необходимыми инженерными системами и средствами автоматизации, что позволяет после установки модуля на фундамент в максимально короткие сроки произвести ввод в эксплуатацию.

Рассмотрим пример нового подхода к КР. На первом этапе предлагается выполнить блок переключения, рассчитанный на проектную производительность. Технологический блок, где происходит непосредственное снижение давления газа, рассчитан на фактическую производительность. Такой вариант реализации ремонтных работ дает возможность поэтапного донаращивания модулями технологического блока. Выполнение рассчитанного на фактическую производительность технологического блока на первом этапе позволяет изготовить его максимально малогабаритным с сокращением межблочной обвязки.

Специалисты АО «Трубодеталь» провели анализ двух вариантов модернизации станции на примере ГРС «Маслянка» с проектной производительностью 40 тыс. нм³ / ч, при этом фактическое газопотребление составляет лишь 1400 нм³ / ч.

При отсутствии в ближайшей перспективе увеличения фактического газопотребления и сохранении проектной производительности предлагается комбинированный вариант, в составе которого блок переключения рассчитан на проектную производительность 40 тыс. нм³ / ч, а технологический блок может иметь производительность, близкую к фактической – 2000 нм³ / ч.

В случае прогнозируемого роста потребления газа до проектного значения на первом этапе целесообразно применение комбинации блока переключения производительностью 40 тыс. нм³ / ч и технологического блока производительностью 10 тыс. нм³ / ч с добором необходимого количества модулей технологического блока на следующих этапах. Площадка размещения АГРС НП планируется под проектную производительность.

Приведем результаты сравнительного анализа затрат на выполнение КР по предложенным сценариям с применением принципа модульности относительно стандартного решения:

– вариант с блоком переключения на 40 тыс. нм³ / ч и технологическим блоком на 2000 нм³ / ч предполагает снижение затрат на оборудование на 36 %, а на монтажные, строительные и наладочные работы – на 70 %;

– вариант с блоком переключения на 40 тыс. нм³ / ч и технологическим блоком на 10 тыс. нм³ / ч снижает затраты на оборудование на 24 %, а на монтажные, строительные и наладочные работы – более чем на 60 %.

Аналогичный способ может быть применен и при проведении реконструкции существующих станций. Использование блочно-модульной концепции при полном переоборудовании ГРС под фактическую производительность позволит добиться минимальных габаритов блоков.

Экономический анализ реконструкции с применением модульной концепции показал сокращение затрат на оборудование на 50 %, а по затратам на все сопутствующие работы – до 70 % (расчеты произведены относительно реконструкции стандартным способом).

ВЫВОДЫ

Построение АГРС НП с использованием функциональных блоков полной заводской готовности производства АО «Трубодеталь» дает возможность более гибко подходить к установке оборудования на площадку и снижению капитальных затрат.

При сохранении проектной производительности эксплуатирующая организация может выбрать для себя путь фактического удовлетворения потребителя в газе, что значительно улучшает показатели рентабельности станции. А наращивание производительности станции путем допоставки сменных технологических модулей можно осуществлять в соответствии с потребностью в газе либо с календарным планом ввода очередей строительства.

Базовые принципы, на которых основывается концепция станций нового поколения, нацелены на унификацию модулей, входящих в состав АГРС НП. Данное решение предусматривает сокращение затрат, сроков изготовления и внедрения. Кроме того, унифицирование подразумевает взаимозаменяемость модулей, что в перспективе позволит сформировать обменный фонд, включающий набор универсальных блок-модулей, упрощающих процесс оказания сервисных услуг. 

Какие виды перевозок больше всего пострадали из‑за распространения COVID-19, с какими трудностями пришлось столкнуться поставщикам и потребителям? Каково влияние на перевозки в нефтегазовом секторе? Как организовать доставку грузов в сложившейся ситуации и поддержать своих клиентов? На эти и другие вопросы ответил председатель Совета директоров АО «ВНОГ», автор книги «Нефтегазовая логистика» Юрий Александрович Кичигин.

– Юрий Александрович, скажите, пожалуйста, как кризис, вызванный COVID-19, повлиял на логистику и управление цепочками поставок?

– Прежде всего хочу сказать, что этот кризис отличается от всех остальных тем, что сопровождающий его диапазон неопределенностей оказался очень широк, а география охватила почти всю планету. У нас нет аналогов среди предыдущих кризисов, когда бы настолько сильно оказалось влияние на цепочки поставок во всех отраслях экономики страны, включая топливно-энергетическую, для которой все осложнилось еще и ситуацией с ценами на нефть. Главное отличие сегодняшнего кризиса состоит в том, что при нем упал как спрос, так и предложение на многих рынках. Прежде удар в основном приходился на поставщиков, а в этот раз мы видим драматичное снижение потребления, в том числе энергоресурсов. Китай, главный производитель товаров для всего мира, закрыл свои производства из‑за распространения вируса, в результате чего мы перестали получать оборудование, материалы, запасные части в нужных объемах и нашим клиентам пришлось менять свои цепочки поставок и искать новых поставщиков.

– Что АО «ВНОГ» делает, чтобы помочь клиентам избежать сильного воздействия пандемии коронавируса на цепочки поставок?

– К сожалению, COVID-19 сильно повлиял на цепочки поставок. Мы смогли немного скорректировать наши услуги и подстроиться к новым требованиям клиентов. Но одного решения для всех не существует, к каждому клиенту нужен особый подход. Мы заметили, что происходят нарушения в сроках и изменились маршруты поставок. Кроме того, некоторые пункты сдачи грузов оказались закрыты из‑за введенного карантина, что потребовало дополнительных усилий для выполнения перевозки и доставки груза до места назначения. В результате нам пришлось активно координировать с клиентами и перевозчиками множество логистических вопросов, работая «как обычно», но в удаленном режиме.

– Какие меры предприняла компания, чтобы работа в удаленном режиме не повлияла на конечный результат? Как организовали взаимодействие с перевозчиками и клиентами?

– Наш главный офис в Санкт-Петербурге был открыт для ограниченного количества персонала, в основном для отправки и получения корреспонденции и для работы бухгалтерии по выставлению счетов. Не все клиенты перешли на электронный документооборот, поэтому нашим бухгалтерам приходилось приезжать в офис для подготовки и отправки счетов за выполненную работу. Все оперативные сотрудники и руководство компании работали в удаленном режиме при помощи уже имеющейся у «ВНОГ» информационной системы «Управление торговлей», программ для таможенного оформления, а при помощи Skype и Zoom мы проводили видеоконференции с клиентами и организовывали оперативные совещания для быстрого решения текущих вопросов.

– Какие международные перевозки больше всего пострадали из‑за коронавируса?

– Наиболее пострадавшим из‑за пандемии оказался воздушный транспорт. После введения ограничений на пассажирские перевозки в Россию стали прилетать только грузовые самолеты, а также чартерные пассажирские, которые время от времени подтверждали прием груза к перевозкам. Из-за того, что все регулярные международные пассажирские рейсы в Россию были отменены на период пандемии (а это обеспечивало доставку 60 % авиационных грузов), всем пришлось переориентировать авиаперевозки с пассажирских самолетов на грузовые чартеры. Международный автомобильный транспорт также испытал воздействие кризиса. Произошло сокращение перевозок из‑за ограничений по пропуску количества машин при переходе, например, китайской границы или требования предоставления справки об отсутствии коронавирусной инфекции у водителей при пересечении границы с Казахстаном. Причем Казахстан стал пропускать машины с грузом весом только более 5 т в период карантина. Международные грузовые перевозки из других стран также происходили с задержкой на границе, где у водителей стали проверять температуру и увеличили время на проверку документов на груз. Ситуация с морским и железнодорожным транспортом намного легче, но морские линии изменили расписание заходов в порты, увеличился дефицит контейнеров, т. к. многие из них оказались заполнены грузами, не востребованными получателями.

– Что можно сказать о внутрироссийских перевозках для нефтегазового сектора?

– Нефтегазовый сектор России в основном обеспечивается автомобильным транспортом. К сожалению, с введением карантина часть водителей отказывалась от осуществления перевозок из‑за страха заболеть коронавирусной инфекцией или пропусков в регионах. В результате спрос на автотранспорт увеличился, и это привело к росту цен на автоперевозки. Например, в Тюменской обл. доставка груза по федеральной трассе осуществлялась без проблем, но, чтобы заехать на месторождение, водитель должен был иметь при себе справку с отрицательным тестом на COVID-19. Для сдачи теста ему необходимо было посетить медицинское учреждение, в которое его направлял владелец месторождения. Такая справка делается три-четыре дня и действует два-четыре дня. Все подрядные организации обязаны были выполнять данные требования. Из-за большого количества подрядных организаций водители могли находиться в медицинском учреждении весь день. В Ханты-Мансийском АО при доставке грузов по федеральной трассе начинались проверки на первом посту ДПС, где останавливали машину и проверяли температуру у каждого водителя, а затем записывали в журнал всех въезжающих на территорию региона. Опять же при въезде на месторождение требовалась справка. То же самое происходило и в Ямало-Ненецком АО, кроме того, там ввели запрет на въезд в ряд городов и поселков. Прохождение медосмотра и сдача теста на COVID-19 оплачивались за счет водителя. Многие из‑за этого предпочитали не выходить в рейс. Сборные автомобильные перевозки сильных изменений не ощутили, но все перевозчики перешли на авансовую систему оплаты из‑за увеличения издержек и снижения грузопотока.

– Какие задержки в доставке грузов возникают и к чему отправители и получатели должны быть готовы?

– Один из важных моментов в сложившейся ситуации – постоянное информирование клиента о возможных задержках при доставке груза на склады получателя. Задержки возникают как при международных перевозках, о причинах которых я уже рассказал ранее, так и при внутрироссийских. В частности, при международных автомобильных перевозках из Европы задержки на границе длятся до двух-четырех дней, из‑за малой пропускной способности на границе с Китаем они могут составить от недели и больше. Самая неприятная ситуация происходит при воздушных перевозках, когда авиаперевозчики могут снять груз без объяснения причин и даже не перебуковать его на следующий рейс. Наиболее сложное положение – при авиаперевозках из Китая и США: задержки могут составить до двух недель. В результате этого стабильность на рынке отсутствует и цены на авиаперевозки поднялись в 2–3 раза. При внутрироссийских автомобильных перевозках задержки могут возникнуть по причине введения ограничений в регионах и на самих месторождениях.

– Что ваша компания делает, чтобы помочь клиенту в сложившейся ситуации?

– Прежде всего, очень важно, особенно в кризис, делиться с клиентом достоверной информацией по телефону, имейлу и при необходимости организовывать видеоконференции. Партнер должен понимать, с какими вызовами и трудностями он может столкнуться при отгрузке товара из определенного региона или другой страны. Мы всегда на связи и готовы помочь при возникновении любой ситуации в ходе доставки товара. Очень трудно предугадать все возможные сценарии развития событий. Но мы готовы проявить характер и, руководствуясь нашими основными принципами работы, такими как безопасность, комплаенс, качество и прозрачность операций, отнестись с уважением и пониманием к проблемам клиента. Надежные, доверительные партнерские отношения помогут нам вместе выйти из этого кризиса.

Сегодня случаи заболевания COVID-19 зафиксированы во всех регионах России. Противодействие пандемии объединяет усилия государства, бизнеса, общественности и медицинского сообщества. Бизнес при этом действует по двум направлениям – поддерживает проекты здравоохранения и, главное, обеспечивает безопасность своих сотрудников и объектов, учитывая специфику производства и региона присутствия.

Об особенностях организации работы шельфового проекта «Сахалин-2» в сложной эпидемиологической обстановке рассказывает главный исполнительный директор «Сахалин Энерджи» Роман Юрьевич Дашков.

– Роман Юрьевич, чем можно объяснить тот факт, что на Сахалине один из самых низких уровней заболеваемости коронавирусом в России? Это при том, что нефтегазовые проекты привлекают сотни вахтовиков.

– Свою роль сыграли географическая удаленность Сахалин-ской обл. от европейской части страны и условия островного региона – здесь проще контролировать пассажиропотоки. Правительство области достаточно оперативно стало вводить профилактические и предупредительные меры в условиях быстрого распространения инфекции. Качественное взаимодействие и коммуникация с властями позволили нам своевременно принять оперативные решения: остановить перевахтовку персонала с продлением текущей вахты до 3 мес. То есть мы взяли тайм-аут, чтобы оценить ситуацию и выработать комплексные мероприятия. На тот момент общая тенденция с распространением коронавируса была неочевидной. Плюс в «Сахалин Энерджи» существуют противоэпидемические мероприятия на период сезонного гриппа и ОРВИ. Пандемия COVID-19 была объявлена в этом году, но в целом методы борьбы с этим заболеванием такие же, как при любой вирусной инфекции. С коронавирусом мы во многом работали на опережение и, анализируя ситуацию и поступающие от государственных органов рекомендации, часто понимали: «Уже сделано».

– Потребовала ли изменений система управления?

– Для обеспечения эффективного функционирования компании в режиме повышенной готовности к чрезвычайным ситуациям в «Сахалин Энерджи» создан и действует в круглосуточном режиме Главный координационный комитет (ГКК) под председательством главного исполнительного директора. Он включает три штаба, которые должны обеспечить непрерывную работу компании в текущих условиях. Первый штаб разрабатывает и внедряет меры по предотвращению распространения коронавируса на объектах. В него входят специалисты сектора охраны здоровья и гигиены труда, кадрового директората, управления эксплуатации и развития инфраструктуры, многих других подразделений. Второй штаб – по обеспечению надежного производства, отгрузке продукции и реализации проектной деятельности – возглавляет директор по производству. Кроме его непосредственных подчиненных в состав этого штаба вошли представители коммерческого, технического и финансового директоратов. Мы хорошо понимаем, что даже в сложной эпидемиологической ситуации и условиях низкого рынка мы обязаны обеспечить безопасное производство, надежные поставки углеводородов и продолжать строительство дожимной компрессорной станции (ДКС) согласно утвержденному акционерами графику. Штаб оценивает кумулятивное влияние негативных факторов на текущий бизнес и разрабатывает план мероприятий по их минимизации. Третий штаб под руководством финансового директора обеспечивает устойчивый денежный поток, а также контроль санкционного режима.

– На «Сахалине-2» работают специалисты со всего мира и из многих регионов России. Каким образом сейчас организована смена вахтового персонала?

– Сахалин-2» действительно международный проект. Но доля российского персонала на нем составляет около 95 %, причем более 55 % из них – сахалинцы. У вахтовиков этот процент еще выше. Безусловно, при планировании перевахтовок мы учитывали многие факторы.

В соответствии с указом губернатора Сахалинской обл. все пассажиры, прибывающие на территорию региона, должны в течение 14 дней находиться на самоизоляции. У правительства области имеются обсерваторы. При этом мы понимаем: даже двухнедельный изоляционный режим не гарантирует защиты наших объектов от COVID-19, поэтому компания сразу приняла решение взять на себя организацию пунктов временного пребывания (ПВП) для персонала проекта «Сахалин-2», тем самым частично снижая нагрузку на региональные власти.

Что конкретно мы сделали для организации смены вахтового персонала? Определили «стерильный» статус ряда производственных объектов. По результатам анализа графиков работы и отдыха согласовали оптимальный срок вахты – до 70 дней. Провели оценку необходимости в специалистах по направлениям с учетом производственно-технических планов. Сформировали «горячий резерв» из персонала структурных подразделений компании в Южно-Сахалинске. Определили ключевые позиции по дисциплинам и нашли возможность заместить их сахалинцами и подрядчиками. Обеспечили дистанционную техническую и экспертную поддержку по наиболее сложным работам. И, конечно, организовали тестирование на COVID-19 в день приезда, на 11‑й день пребывания в ПВП и на 10‑й день работы на объекте.

Наши производственные объекты значительно удалены друг от друга. Морские платформы и объединенный береговой технологический комплекс с площадкой строительства ДКС расположены на севере Сахалина, в Ноглик-ском р-не. Производственный комплекс «Пригородное», включающий завод по производству СПГ, – на юге острова. Компания разработала соответствующую схему, распределяющую потоки вахтового персонала через аэропорт Ноглики (из Хабаровска) и аэропорт Южно-Сахалинск. Там же организованы ПВП. При определении места прохождения двухнедельной самоизоляции учитывается регион, из которого прибыл сотрудник, а также месторасположение объекта, на котором ему придется работать.

– Сложно быть в изоляции в течение многих дней. Что можно сделать, чтобы облегчить режим?

– Начну с того, что готовых решений и площадок для профилактики и борьбы с коронавирусной инфекцией в Сахалинской обл. не было. В первую очередь нужно было обеспечить возможность соблюдения режима. Мы провели оценку текущего состояния возможных мест для ПВП, разграничили ответственность между компанией и подрядчиками и проработали с ними вопросы оптимального оснащения ПВП, в том числе интернет-связью и телевидением.

Что касается облегчения режима, компания предлагает использовать его с максимальной пользой. Если мы ограниченны в возможностях организации свободного времени и занятиях активными видами спорта, то нужно нагружать интеллект – «тренировать голову». В ПВП для сотрудников организована возможность удаленного обучения, аттестации и проверки знаний. А также руководители объектов подготовили для изучения производственные планы, чтобы можно было настроиться на предстоящую вахту.

– Как реализуется медицинская поддержка на производственных объектах?

– Нагрузка на наших врачей, естественно, возросла. При этом следует разделять медиков, работающих на ПВП, и врачей производственных объектов. Для первых основная задача – обеспечить своевременное тестирование и ежедневные осмотры сотрудников, находящихся на самоизоляции. Для вторых, помимо обычных обязанностей, добавились постоянный мониторинг состояния персонала, ежедневная термометрия и, разумеется, обязательный тест на COVID-19 на 10‑й день пребывания на объекте.

– Некоторые компании удлиняют периоды работы, чтобы сократить количество перевахтовок.

– Ситуация потребовала корректировки планов. Некоторые сотрудники, работавшие до пандемии по графику 5 / 2, перешли на 28‑дневную вахту. Для многих продолжительность вахты увеличилась до 70 дней с 42‑дневной перевахтовкой. Считаю, это адекватный подход для минимизации риска распространения инфекции, предотвращения усталости персонала и сохранения семейных отношений.

– Как долго компания предполагает работать в таком режиме?

– Столько, сколько нужно. Развитие нефтегазовой отрасли основано на постоянном поиске и совершенствовании, которые на всем пути сопровождаются рисками и неопределенностями. COVID-19 заставил найти нестандартные решения, которые позволили более рационально организовать текущее безопасное производство. Некоторые из решений, возможно, мы сохраним в дальнейшем.

– Есть ощущение, что все под контролем?

– Определенные тревога и озабоченность должны оставаться постоянно, даже если существует твердая уверенность, что сделано все возможное. Объясняется это тем, что на всех этапах реализации задачи всегда есть «серые зоны», на которые мы запланированно не имеем решения. К таким ситуациям надо быть готовыми: иметь необходимые ресурсы и психологическую устойчивость. Наш комплексный ответ на COVID-угрозу – командная работа внутри компании (ГКК, штабы, руководители подразделений и объектов), а также эффективное оперативное взаимодействие с региональными госорганами (включая управление Роспотребнадзора по Сахалин-ской обл.), конечно, при поддержке федеральной власти и акционеров.

Программе защиты от COVID-19, разработанной ПАО «Газпром», уже второй месяц. Она включает в себя проекты по тестированию сотрудников, обеспечению «чистой вахты», а также помощь медикам. В компании отмечают, что первый этап этой программы подходит к концу. Теперь важно поддержать достигнутый уровень противовирусных мероприятий и продолжить оказание адресной помощи наиболее нуждающимся региональным медицинским учреждениям.

Одним из важнейших проектов программы «Антивирус» стало создание буферных терминалов для тестирования работающих вахтовым методом сотрудников, которые направляются на месторождения. К работе допускаются те, у кого тест на коронавирус показал отрицательный результат. Для минимизации контактов по пути следования доставка к месту работы осуществляется на специально обработанном транспорте. На сегодняшний день такие терминалы созданы на всех месторождениях ПАО «Газпром нефть» в Ямало-Ненецком и Ханты-Мансийском АО, Тюменской, Оренбургской, Томской и Омской областях.

Продление до 90 дней действующих вахтовых смен, массовое тестирование и завоз на месторождения сотрудников с отрицательными результатами теста на коронавирус позволят системно решить вопрос безопасности персонала и сохранения его здоровья.

Тем временем Московский нефтеперерабатывающий завод «Газпром нефти» провел превентивное тестирование на COVID-19 всех сотрудников предприятия и подрядных организаций. Исследования выполнены в сертифицированных Роспотребнадзором лабораториях. Регулярное тестирование позволяет выявить носителей вируса на ранней стадии без внешних симптомов и в случае необходимости определить контактные группы для изоляции до подтверждения диагноза.

«Всего же за апрель «Газпром нефть» организовала на своих предприятиях в России 100 тыс. тестов на COVID-19. В мае мы переходим ко второму этапу – выборочному тестированию, которое позволяет создавать так называемые «чистые вахты» на производственных объектах из сотрудников с отрицательными результатами тестирования», – рассказал член правления ПАО «Газпром нефть» А.М. Дыбаль.

В рамках проекта «Газпром нефть – медикам» компания предоставила региональным больницам аппараты искусственной вентиляции легких (ИВЛ). Медицинское оборудование поступило в больницы Омска, Нового Уренгоя и Санкт-Петербурга. Закупка аппаратов ИВЛ швейцарского производства в условиях дефицита такого оборудования на глобальном рынке стала возможной благодаря международным связям компании. Аппараты были доставлены в учреждения, работающие с больными COVID-19.

«Наша главная задача – подготовить для предприятия сотрудников, обладающих необходимыми компетенциями и высокой квалификацией, – говорит начальник Учебно-производственного центра (УПЦ) В.И. Лёвкин. – Методисты и преподаватели постоянно совершенствуют систему подготовки квалифицированных специалистов для газовой отрасли и добиваются высоких результатов в своей работе. Если в далеком 1995 г. преподаватели вели ускоренную профессиональную подготовку газовиков по трем производственным направлениям: электрооборудованию, газоэлектросварке и электрохимзащите, то сегодня мы реализуем 190 программ обучения, 23 из которых – по основным профессиям газотранспортного предприятия».

Сегодня в УПЦ функционирует 15 специализированных учебных классов, восемь лабораторий и мастерских, укомплектованных натуральными макетами узлов и агрегатов газотранспортной системы, современными электронными стендами и другим необходимым оборудованием для осуществления образовательного процесса.

«В педагогической деятельности мы взяли за основу практико-ориентированные методы обучения, – рассказывает методист УПЦ Т.С. Пудочкина. – Именно выполнение практических заданий и упражнений на реальных устройствах помогает газовикам лучше усваивать новый материал, позволяет наглядно исследовать различные технологические явления и процессы, а также приобретать необходимые навыки работы с конкретными техническими устройствами».

Учебный полигон и его высокотехнологичное оснащение – предмет особой гордости преподавателей УПЦ. Современные программные средства обучения и действующие макеты оборудования компрессорных, газораспределительных станций, а также линейной части газопроводов позволяют газовикам изучить процесс транспортировки природного газа на системном уровне, закрепить практические навыки и отработать взаимодействие со специалистами смежных служб.

В 2015 г. решением Учебно-методического совета по профессиональному обучению персонала ПАО «Газпром» учебный полигон Общества «Газпром трансгаз Нижний Новгород» признан лучшим учебным тренажером системы фирменного непрерывного профессионального обучения газовой корпорации.

По словам генерального директора ООО «Газпром трансгаз Нижний Новгород» В.М. Югая, «устойчивое функционирование газотранспортной системы невозможно без грамотных сотрудников, и поэтому постоянное повышение квалификации газовиков – в центре внимания. Активная работа по внедрению инновационных методик и технологий обучения, а также расширению списка образовательных программ, которая непрерывно ведется преподавателями УПЦ, дает уверенность, что филиал продолжит свое развитие, поддерживая репутацию надежной образовательной организации системы непрерывного фирменного профессионального обучения ПАО «Газпром» и внося бесценный вклад в эффективную работу Общества».

В настоящее время основным инструментом диагностического обследования магистральных трубопроводов стала внутритрубная диагностика (ВТД). Тем не менее ВТД как метод имеет свои принципиальные ограничения, которые не позволяют охватить значительную часть общей протяженности магистральных трубопроводов (до 40 % проблемных участков). Кроме этого, большая часть газопроводов-отводов (около 36 тыс. км) не приспособлена для прохождения внутритрубных снарядов-дефектоскопов. При отсутствии возможности применения ВТД целесообразно рассматривать использование наземных средств диагностики трубопроводов. Сегодня в нефтегазовой отрасли имеется или апробируется ряд современных наземных комплексов для диагностики трубопроводов с поверхности земли, позволяющих выявлять дефекты изоляционного покрытия, пространственное положение, параметры токов и намагниченности [1]. Функционал комплексов условно можно разделить на две части:

– контроль защищенности трубопровода средствами электрохимической защиты (ЭХЗ) и диагностика состояния изоляционного покрытия (ИП);

– непосредственный контроль состояния основного металла трубы и сварных швов.

Специалисты ООО «ГАЗМАШ-ПРОЕКТ» полагают, что наиболее отработанной технологией обследования газопроводов, не приспособленных к ВТД, можно считать комплексную технологию специального коррозионного обследования. Она заключается в комбинированном применении методов электро- и магнитометрии. Результаты комплекса работ позволяют решать главную задачу диагностики – выявлять причины возникновения и развития дефектов и разрабатывать рекомендации по их устранению. Применение технологии на трубопроводах ПАО «Газпром» осуществляется в соответствии с СТО Газпром 9.4–052–2016.

Электрометрическая составляющая технологии предполагает использование оборудования, алгоритмов и нормативной документации, применяемых при коррозионных обследованиях методом измерения градиента напряжения постоянного тока (ГНПТ). К основным задачам ГНПТ-обследования можно отнести:

– локализацию повреждений ИП;

– оценку значимости (веса) повреждений ИП;

– оценку интерференции наложенных и блуждающих токов;

– определение коррозионного статуса (характера) дефекта потери металла.

Чаще всего обследование выполняют совместно методами ГНПТ и выносного электрода (МВЭ). Это дает возможность оценивать защищенность каждого выявленного повреждения ИП. Современное цифровое оборудование позволяет выполнять гибридное обследование одновременно за один проход трассы трубопровода.

Одним из ограничений метода ГНПТ / МВЭ, как и других электрометрических методов, становится невозможность выявления мест коррозионных повреждений под отслоившимся покрытием, не имеющим существенных сквозных повреждений (например, подпленочная коррозия). Для обнаружения такого рода повреждений предназначена вторая составляющая технологии специальных коррозионных обследований – измерения с использованием магнитометрического метода (МТМ). Наиболее значимым преимуществом данного вида диагностики считается его технологичность: работы проводятся без остановки объекта и без изменения рабочих режимов транспортировки газа. Технология прошла апробацию на трубопроводах ПАО «Газпром», ПАО «Транснефть», ОАО «ТНК-ВР Холдинг», ПАО «ЛУКОЙЛ» общей протяженностью более 17 тыс. км [2].

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

В 2010 г. в ООО «Газпром трансгаз Санкт-Петербург» на технологических трубопроводах компрессорного цеха КЦ-3 «Холм-Жирковское» линейного производственного управления магистральных газопроводов (ЛПУ МГ) проведены сравнительные испытания (апробация) различных методов и средств обследования трубопроводов с последующим 100%-ным вскрытием и дефектацией трубопровода перед ремонтом. В процессе сравнительных испытаний апробировались методы: МТМ, акустико-эмиссионного контроля (АЭК), ВТД трубопроводов компрессорных станций (КС) с использованием робота-дефектоскопа и выборочного обследования в шурфах традиционными методами неразрушающего контроля. Апробация показала, что ни один из методов диагностики в отдельности не дал 100%-ного результата. Лучший результат при простом подсчете выявленных дефектов (аномалий) показал МТМ – 52 % от суммарной протяженности дефектных элементов трубопроводов. Далее следует метод выборочной шурфовки – 50 %, затем методы АЭК – 35 % и ВТД трубопроводов КС – 21 %. При этом результат, близкий к 100%-ной выявляемости дефектов, достигался исключительно комбинированным применением методов диагностики [3].

В марте 2015 г. по распоряжению Департамента 308 ПАО «Газпром» на базе ООО «Газпром трансгаз Югорск» осуществлялись натурные испытания ряда комплексов МТМ различных производителей. Их проводили на участке трубопровода линейной части МГ Игрим – Серов – Нижний Тагил Комсомольского ЛПУ МГ 194,8–197,8 км. Результаты испытаний показали, что наиболее опасные дефекты, выявленные в шурфах и требующие оперативной замены труб, зафиксированы как «аномалии средней или низкой степени опасности» и далеко не всеми производителями оборудования. Кроме этого, не отработан алгоритм выделения сигнала от кольцевых сварных соединений, подсчет количества и длины труб на обследуемом участке для формирования трубного журнала. Экспертная группа пришла к выводу о наличии ряда существенных замечаний ко всем испытываемым комплексам и необходимости доработки как приборной части, так и алгоритмов обработки данных. В частности, было отмечено, что целесообразно совмещение магнитометрического и электрометрического обследований, доукомплектование комплексов МТМ электрометрическими приборами и проведение корректировки алгоритмов обработки информации с учетом состояния ИП труб.

В конце 2018 г. в ходе работ по специальному комплексному коррозионному обследованию в ООО «Газпром трансгаз Волгоград» на приграничных с Украиной участках газопроводов Петровск – Новопсков и Оренбург – Новопсков (в рамках договорных работ ООО «ГАЗМАШПРОЕКТ») прошел апробацию в полевых условиях новый комплекс МТМ отечественной разработки КБМ-01 (наряду с использованием в качестве основного апробированного прибора МАГ-01). С его помощью выявлены участки с подпленочной коррозией глубиной до 1,5 мм. Необходимо отметить, что защитное покрытие не имело сквозных повреждений, потенциал ЭХЗ был в норме и методами стандартно применяемых коррозионных обследований такие дефекты не выявляются. Кроме этого, реализованные в данном аппаратно-программном комплексе методы обследования позволяют удаленно, без проведения работ по доступу к трубопроводу определять наличие участков с дефектами металла трубы и сварных швов. При этом трубопровод продолжает работать в обычном режиме.

Таким образом, технология специального коррозионного обследования, основанная на комбинированном применении методов, учитывает технические возможности каждого из них. Комбинированное обследование позволяет за один проход выполнить оценку и коррозионный прогноз износа металла трубы, оценить напряженно-деформированное состояние, сохранность ИП и защищенность средствами ЭХЗ, определить возможность и условия продления срока безопасной эксплуатации трубопровода, не приспособленного к пропуску снарядов-дефектоскопов.