Газовая промышленность № 08 2021

При эксплуатации магистральных сетей кабель может быть поврежден в любой момент: перерублен, разорван, пережат, возможна быстрая деградация волокна из‑за климатических условий и т. д. Некоторые повреждения можно определить невооруженным глазом, например обрыв в результате природных стихий. Но что делать, если разрыв произошел под водой или под землей? Прокладывать новое волокно или полностью вынимать старое, чтобы найти неисправность, – очень дорого. В этом случае оптимальным решением будет локализовать проблему и сварить разорванное волокно.

Если длина сети составляет десятки и сотни километров, то физически просмотреть каждый метр кабеля на предмет обрыва и определения места невозможно. Для этого используется портативный оптический рефлектометр (OTDR, Optical Time Domain Reflectometer) – прибор, который обнаруживает место повреждения, определяет качество сварки и соединительных разъемов. На практике специальная бригада выезжает на узел связи, вынимает волокно из оборудования, подключает к нему рефлектометр и запускает измерение. С момента обнаружения повреждения волокна до устранения всех неполадок проходит от нескольких часов до нескольких дней. В такой ситуации дополнительное время тратится на то, чтобы бригада добралась до узла связи. Это, в свою очередь, ведет к увеличению времени простоя линии связи.

Недостатки портативного рефлектометра:

– не позволяет в режиме реального времени отследить все изменения на сети;

– отсутствует возможность сравнить текущую рефлектограмму с эталонной в автоматическом режиме;

– для проведения измерений требуется прервать весь трафик на линии связи.

Рефлектометр компании Т8 – это средство мониторинга и инвентаризации линии связи. За счет того, что устройство ведет постоянное и непрерывное наблюдение за состоянием линии, возможно предотвратить аварию на сети. Например, на линии появился сильный изгиб волокна, что приводит к дополнительным оптическим потерям. Потери могут быть компенсированы оптическими усилителями, и линия продолжит функционирование. Но если это не исправить, со временем кабель в данном месте деградирует, что приведет к неработоспособности линии. В случае аварии рефлектометр позволяет сократить время простоя на сети за счет синхронной работы оборудования передачи данных и мониторинга состояния инфраструктуры. Блок мониторинга оптической инфраструктуры (OTDR) устанавливается в стойку шасси одновременно с DWDM-оборудованием или занимает один слот в шасси DWDM-платформы «Волга». Блок OTDR практически в режиме реального времени информирует оператора об изменениях оптических показателей сети и отображает локализацию всех событий, что позволяет вовремя провести регламентные работы.

ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ БЛОКА OTDR

Световой импульс на определенной длине волны «засвечивает» волокно. Для линий разной длины используются импульсы разной длительности – от 5 нс до 20 мкс. Чем длиннее импульс, тем выше его мощность и тем длиннее трассу можно «засветить». Блок OTDR с определенным периодом отправляет эти импульсы и получает рассеянный и отраженный сигналы, на основании которых и делает выводы о состоянии волокна.

При проектировании, строительстве линии связи и регламентных работах по вводу сети в эксплуатацию подбираются индивидуальные настройки блока (длина импульса, период опроса) и сохраняется рефлектограмма, которая становится опорной (эталонной) для каждого из направлений. Блок OTDR ее запоминает и все последующие рефлектограммы алгоритмически сравнивает с опорной. Рефлектограмма и данные о полных потерях за длительный промежуток времени наглядны для оператора или инженера. По ним удобнее отслеживать состояние линии, чем по показателям оптических усилителей или транспондеров.

Общие характеристики блока OTDR представлены в таблице.

ФУНКЦИОНАЛ И ВОЗМОЖНОСТИ

В базовом исполнении рефлектометр может распознавать два типа событий – неотражающий (плохая сварка или большой изгиб волокна) или отражающий (разъем, трещины, конец волокна). Блок имеет собственный интерфейс Ethernet. Все показатели сети выводятся оператору в собственном веб-интерфейсе.

Практический функционал:

– два режима сканирования: автоматический (назначается период опроса волокон, например, 1 раз каждые 15 мин); ручной (ручное управление рефлектометром и переключателем);

– вывод рефлектограммы и таблицы событий на компьютер оператора;

– вывод предупреждений об обрыве и изменении количества событий на линии – 1 мин.;

– количество контролируемых оптических волокон одним блоком – до 12;

– сохранение опорной (эталонной) рефлектограммы для каждого из направлений;

– сохранение более 100 тыс. рефлектограмм на устройстве (3,5 Гб);

– одновременная визуализация рефлектограммы на интерфейсе компьютера – текущей и опорной.

Компания Т8 ведет работы над улучшением функционала программного обеспечения блока OTDR и расширением его возможностей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Вопросы совершенствования оборудования и технологий мониторинга оптической сети в Т8 находятся в центре внимания. Оценка состояния оптических линий и своевременная диагностика проблем справляются с главной задачей – обеспечением стабильной работы DWDM-сетей. Комплексные решения закрывают вопросы надежности, зависящие не только от оборудования, но и от самой оптической инфраструктуры.

Разработанный Т8 блок OTDR позволяет прогнозировать наступление событий, что является важнейшей задачей для функционирования единой телекоммуникационной сети России.

Общие характеристики блока OTDR

ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

В преобразователях давления АИР-20 / М2‑Н применяется сертифицированный в FieldComm Group протокол HART v. 7, который открывает новые возможности по удаленной и (или) локальной конфигурации и калибровке датчика, получению необходимой служебной и диагностической информации о состоянии прибора, передаче измерительной информации в цифровом виде и организации измерительных сетей. DD-описание и сертифицированный DTM-драйвер позволяют интегрировать датчики в автоматизированную систему управления технологическим процессом зарубежных и российских производителей.

Применение новых схемотехнических решений в датчиках давления АИР-20 / М2‑Н и современных компонентов позволило достичь высокой степени надежности приборов и долговременной стабильности работы. На преобразователи давления получен сертификат соответствия требованиям ГОСТ Р МЭК 61508–1–2012 и ГОСТ Р МЭК 61508–2–2012 (уровень полноты безопасности 2) – отечественный аналог международного сертификата соответствия требованиям SIL2.

Преобразователи серии АИР-20 / М2‑Н прошли испытания в Сертификационном центре «ВНИИГАЗ – Сертификат». По итогам данных мероприятий получен сертификат соответствия Системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ № ОГН4.RU.1303. B00547.

СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Приборы АИР-20 / М2‑Н обладают стойкостью к агрессивным средам и могут применяться для измерения давления кислот, щелочей, различных фракций нефтепродуктов и газообразных сред. Преобразователи давления устойчивы к средам, содержащим сероводород, что подтверждается полученным сертификатом соответствия требованиям ГОСТ Р 53679–2009 (ИСО 15156–1:2001).

На объектах добычи и транспортировки газа датчики давления АИР-20 / М2‑Н зачастую эксплуатируются при низкой температуре на открытых технологических позициях без дополнительного обогрева и укрытия. Температурный диапазон эксплуатации преобразователей давления – от –60 до 80 °С. При этом дополнительная температурная погрешность составляет от ±0,08 % на каждые 10 °С.

В современных технологических процессах на работу оборудования оказывают влияние электромагнитные помехи различного типа. Преобразователи давления АИР-20 / М2‑Н обладают стойкостью к электромагнитным помехам самой высокой степени жесткости (группа IV с критерием качества функционирования А), что подтверждается сертификатом соответствия требованиям ТР ТС 020 / 2011 «Электромагнитная совместимость технических средств». Для дополнительной защиты преобразователей давления АИР-20 / М2‑Н, которые размещаются на открытых площадках, можно выбрать установку встроенного модуля грозозащиты. Он обеспечит стойкость прибора к импульсным перенапряжениям, возникающим в условиях воздействия молниевых разрядов.

Высокий уровень вибрации на промышленных объектах влияет на эксплуатируемое оборудование и может даже приводить к разрушению. Поэтому к преобразователям давления предъявляют повышенные требования по устойчивости к вибрациям. Датчики давления АИР-20 / М2‑Н способны сохранять свои свойства при высоких значениях вибрации на месте установки и соответствуют группе V2 (150 Гц / 2 g / 0,15 мм) по ГОСТ Р 52931–2008.

Гидроудары и резкие скачки давления – это явления, нередко встречающиеся в процессе эксплуатации трубных систем. Многие приборы не готовы выдерживать такие перегрузки по давлению и выходят из строя. Сенсоры, применяемые в серии АИР-20 / М2‑Н, имеют пятикратный запас прочности относительно верхнего предела измерений.

ООО НПП «ЭЛЕМЕР» предлагает заказчикам преобразователи давления с межповерочным интервалом и установленным гарантийным сроком эксплуатации 5 лет для всех классов точности.

Технические характеристики преобразователей давления АИР-20 / М2‑Н: основная приведенная погрешность – ±0,075 %; долговременная стабильность – ±0,075 % / 3 г.; влияние статического давления – ±0,007 % / 1 МПа; выходной сигнал – 4…20 мА / НАRT; конфигурирование – клавиатура на панели индикатора, HART-протокол (DD-описание, DTM-драйвер); верхние пределы измерений: абсолютное давление – 1 кПа…16 МПа; избыточное давление – 0,16 кПа…100 МПа; давление-разрежение – 0,4…100 кПа; избыточное давление-разрежение – ±0,125 кПа (–0,1…2,4 МПа); дифференциальное давление – 0,063 кПа…16 МПа; гидростатическое давление – 1,6…250 кПа; исполнения: (Ex) 0Ex ia IIA T3 Ga X, 0Ex ia IIВ T3 Ga X, 0Ex ia IIC T4…T6 Ga X; (Exd) 1Ex d IIА T3 Gb X, 1Ex d IIВ T3 Gb X, 1Ex d IIC T4…T6 Gb X; (Exdia) 0Ex ia IIA T3 Ga X / 1Ex d IIА T3 Gb X, 0Ex ia IIВ T3 Ga X / 1Ex d IIВ T3 Gb X, 0Ex ia IIC T4…T6 Ga X / 1Ex d IIC T4…T6 Gb X; материал корпуса – алюминиевый сплав или нержавеющая сталь; климатические исполнения – УХЛ1 (–40…70 °C, – 60…70 °C), Т3 (–25…80 °С); пылевлагозащита – IP54, IP65, IP66, IP67; сейсмостойкость (шкала MSK-64) – 9 баллов; вибростойкость (группа V2) – 150 Гц / 2 g / 0,15 мм; электромагнитная совместимость – IV-A; межповерочный интервал – 5 лет; гарантия – 5 лет.

В 2020–2021 гг. одним из наиболее активно развивающихся направлений стала организация сбора данных с измерительных комплексов СГ-ЭК с помощью новой серии модулей телеметрии МТЭК и нового программного обеспечения (ПО) «СОДЭК Стандарт+».

ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ КОМПЛЕКСЫ СГ-ЭК С КОРРЕКТОРАМИ ЕК270 И ЕК280

Измерительные комплексы СГ-ЭК с корректорами объема газа ЕК270 и ЕК280 (рис. 1) позволяют организовать учет природного и попутного газа, измерять перепад давления на нескольких счетчиках / фильтрах, давление и температуру в различных точках узла учета, контролировать датчики контроля периметра и сигнализаторы загазованности и др. Дополнительный большой плюс – возможность опциональной установки GSM / GPRS-модема в корректор ЕК280 для организации автономной передачи данных из архива корректора потребителю или в региональную газовую компанию. 

МОДУЛИ ТЕЛЕМЕТРИИ СЕРИИ МТЭК

Первые две модели новой серии: модуль телеметрии МТЭК-02, предназначенный для работы с корректорами объема газа ЕК270, ЕК280 и ЕК290, и модуль телеметрии МТЭК-03, предназначенный для работы с температурными корректорами ТС220, – были выпущены на рынок в 2020 г. (рис. 2). Модули телеметрии МТЭК устанавливаются вне взрывоопасной зоны, имеют в своем составе барьер искрозащиты и обеспечивают связь с корректорами, которые размещены во взрывоопасной зоне. Они также обеспечивают питание корректоров стабилизированным напряжением. В соответствии с требованиями заказчика модули телеметрии могут обеспечивать передачу данных по каналам различных типов, например GSM / GPRS, Wi-Fi и др.

При выборе вариантов передачи данных по беспроводным каналам связи существенные преимущества есть у передачи данных по каналу GPRS на сервер FTP.

В этом случае в модуле телеметрии МТЭК-02 (-03) устанавливается опциональный модуль GSM / GPRS, настраивается сервер FTP и определяется время для автоматической передачи данных с корректора. В назначенное время МТЭК-02 (-03) передает данные с корректора на сервер FTP по GPRS-каналу. Инициатор подключения и передачи данных с корректора – модуль телеметрии МТЭК, в отличие от передачи данных по сети GSM в режиме CSD.

Предварительно настроенное ПО, например «СОДЭК Стандарт+» (рис. 2), автоматически с определенной частотой обнаруживает переданные на FTP-сервер файлы, обрабатывает их и заносит информацию в свою базу данных без участия персонала. В этом варианте не нужно тратить время на подключение и считывание информации с корректора в реальном времени. В любой момент можно сформировать отчет с актуальными данными за необходимый период.

При наличии в модулях телеметрии МТЭК нескольких интерфейсов считывание данных по ним может проводиться одновременно.

В настоящий момент завершается подготовка производства нового модуля телеметрии МТЭК-04 (рис. 3). Данный модуль автономен и предназначен для установки во взрывоопасных зонах рядом с корректорами серий ЕК и ТС.

Полная информация о модулях телеметрии серии МТЭК, включая схемы подключения к корректорам ТС220, ЕК270, ЕК280 и ЕК290, доступна на сайте www.gaselectro.ru.

НОВАЯ РЕДАКЦИЯ ПО «СОДЭК СТАНДАРТ+»

Программное обеспечение «СОДЭК» для работы с корректорами серий ТС и ЕК выпускается ООО «ЭЛЬСТЕР Газэлектроника» уже более 20 лет, при этом непрерывно совершенствуется в соответствии с изменяемыми характеристиками производимых приборов и растущими запросами потребителей.

В новой редакции ПО «СОДЭК Стандарт+» к возможностям ПО «СОДЭК Стандарт» добавлены преимущества ПО «СОДЭК Экстра» в части автоматизации сбора и обработки данных с корректоров ТС220, ЕК270, ЕК280 и ЕК290 (комплексов СГ-ТК и СГ-ЭК), т. е. редакция ПО «СОДЭК Стандарт+» позволяет осуществлять процесс сбора данных полностью в автоматическом режиме по заранее спланированному расписанию.

Стандартным режимом работы редакции ПО «СОДЭК Стандарт+» является автоматический режим сбора и хранения информации в базе данных. Большинство ручных операций, присутствующих в ПО «СОДЭК Стандарт», заменено комплексом распределенных программных модулей, что позволяет с минимальными трудозатратами контролировать расход газа на нескольких узлах учета. Тем не менее сохранено и интерактивное приложение «Считывание данных» для ручного считывания и ввода параметров.

Программное обеспечение «СОДЭК Стандарт+» поддерживает следующие типы каналов связи:

– оптическое соединение;

– физические линии связи стандартов RS-232, RS-485;

– физические линии связи по технологии Ethernet;

– коммутируемые и выделенные телефонные линии;

– каналы сотовой связи GSM / GPRS (FTP);

– Wi-Fi, TCP / IP при использовании совместно с модулями МТЭК-02 (-03).

При считывании данных ПО «СОДЭК Стандарт+» анализирует архивную память узла учета газа и в случае выявления пробелов скачивает недостающий архив в базу. Далее происходит обрабатка в автоматическом режиме.

Оператор получает возможность проанализировать полученные данные и сформировать необходимый отчет в удобном текстовом формате.

Большим плюсом ПО «СОДЭК Стандарт+» является возможность работы с модулями телеметрии МТЭК-02 (-03), оснащенными модулями Wi-Fi. Это позволяет дистанционно считывать данные с корректоров, используя преимущества технологии Wi-Fi.

Другим немаловажным достоинством стала возможность использования сквозного канала по протоколу TCP / IP, что обеспечивает считывание и обработку данных из любой точки региона / страны при подключении корректора к сети Internet через модули телеметрии МТЭК-02 (-03), оснащенные GPRS-модулями.

Обучающие ролики и дистрибутив ПО «СОДЭК Стандарт+» для бесплатного тестирования доступны на сайте www.gaselectro.ru.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В этот юбилейный год ООО «ЭЛЬСТЕР Газэлектроника» активно реализует планы по дальнейшему развитию, расширяя номенклатуру выпускаемых приборов учета газа и модулей телеметрии, улучшая возможности программного обеспечения по дистанционному сбору данных с узлов учета газа и уделяя особое внимание качеству.

– Пандемия, снижение спроса на углеводороды, падение цены на нефть – эти факторы повлияли на показатели работы нефтегазовой отрасли в 2020 г. и начале 2021 г. В 2020 г. на 8,5 % снизились объемы добычи нефти, на 1,5 % – объемы бурения. За первое полугодие 2021 г. добыча нефти уменьшилась еще на 3,7 %, объемы бурения – на 7 %. Как сказались эти кризисные явления на компании «Уралмаш НГО Холдинг»?

– Действительно, нефтесервисная отрасль переживает не лучшие времена. Практически все наши заказчики в 2020 г. сократили или перенесли на следующие периоды свои инвестиционные программы. Сокращение нефтегазовыми компаниями программ бурения привело к высвобождению (простою) от 15 до 50 % парка буровых установок нефтесервисных компаний. Были аннулированы многие тендеры на поставку оборудования. Реализовано не более четверти общего, запланированного компаниями объема закупок буровых установок. В результате вместо прогнозируемого роста рынок сократился почти на 50 % по сравнению с 2019 г. Конечно же, это не могло не отразиться на объемах продаж «Уралмаш НГО Холдинг».

Тем не менее любое затишье на рынке – это время для перегруппировки сил, поиска новых идей, новых решений, и использовать это время необходимо с максимальной эффективностью. Понимая, что отложенный на время кризиса спрос на буровое оборудование в ближайшее время восстановится, мы сосредоточились на оптимизации производственных процессов, модернизации и перевооружении производственных мощностей в соответствии с принятой на 2020–2024 гг. инвестиционной программой. Прежде всего подумали о повышении качественного уровня механообрабатывающего и термического переделов нашего производства, а также об оптимизации технологических и логистических цепочек. Например, наш станочный парк пополнился обрабатывающими центрами WFL (Австрия), обеспечивающими различные виды механической обработки с одной установкой детали, в том числе зубошлифование с получением высокоточных геометрических размеров изделий. Новые термические печи позволяют полностью восстановить структуру металла (снять напряжения) после проведения сборочно-сварочных работ. Обновленное оборудование лаборатории неразрушающего и разрушающего контроля позволяет как производить полный контроль механических свойств, структуры и химического состава поступающих материалов, так и обеспечить контроль качества выпускаемых изделий за счет выполнения рентгенографических, ультразвуковых, магнитопорошковых, вихревых, вибродиагностических измерений в процессе производства и при стендовых испытаниях.

– Когда, на ваш взгляд, прогнозируется оживление нефтесервисного рынка и восстановление спроса на буровое оборудование? Что нового «Уралмаш НГО Холдинг» может предложить рынку?

– Объективно начало восстановления спроса на буровые установки произойдет не ранее осени – зимы 2021 г. Но, несмотря на то что в настоящее время спрос на комплектные буровые установки остается очень низким, потребность рынка в узлах и запасных частях бурового оборудования, обусловленная необходимостью поддержания работоспособности имеющихся буровых установок и проведения точечной модернизации до соответствия современным требованиям, достаточно высока.

В свою очередь, мы готовы к росту спроса на буровые установки, оборудование, узлы и запасные части. Всегда в наличии установки для кустового бурения скважин с грузоподъемностью (допускаемой нагрузкой) 320 и 400 т в базовой комплектации. Их доставка заказчику осуществляется в течение 45 дней с момента подписания договора. При необходимости, по требованию заказчика, комплектация установок может быть изменена в кратчайшие технически возможные сроки.

Большое внимание мы уделяем наличию на складах предприятия широкой номенклатуры бурового оборудования, запасных частей и узлов к нему. Поставка со склада систем верхнего привода, буровых насосов, роторов, узлов талевой системы, а также комплектующих и запасных частей к этому и другому оборудованию может быть осуществлена в адрес заказчика в течение 5 дней с момента подписания договора.

Традиционно компания предлагает рынку услуги по монтажу под ключ и сервисному сопровождению буровых установок, сервисному обслуживанию высокотехнологичного оборудования и систем, текущему и капитальному ремонту оборудования как на месторождениях, так и в условиях завода.

Кроме серийно выпускаемых буровых установок и оборудования, «Уралмаш НГО Холдинг» предлагает уникальные проекты для работы в суровых климатических условиях Крайнего Севера, при температуре до –60 °С и сильном порывистом ветре. Например, полностью укрытые буровые установки грузоподъемностью 400 т, исключающие нахождение человека на открытом воздухе, успешно эксплуатируются в АО «Инвестгеосервис» и ERIELL Group.

Линейка систем верхнего привода (СВП) расширена приводами грузоподъемностью 250 и 500 т. Данные модели успешно прошли промышленные испытания в ООО «РН-Бурение» и продолжают эксплуатироваться.

Модельный ряд буровых насосов мощностью 1180 кВт пополнился трехпоршневым буровым насосом в автотранспортном габарите и буровым насосом с рабочим давлением до 52 МПа. Все разработки ведутся с учетом принципа взаимозаменяемости. Например, для модернизации до 52 МПа уже эксплуатирующегося бурового насоса УНБТ-1180L с рабочим давлением до 35 МПа достаточно заменить его гидравлический блок.

Из новых финансовых инструментов мы предлагаем рынку механизм аренды буровых установок непосредственно у «Уралмаш НГО Холдинг».

– Вы перечислили состоявшиеся проекты. Есть ли перспективные разработки, над которыми работает «Уралмаш НГО Холдинг» и которые будут реализованы в ближайшее время?

– Безусловно. Например, безредукторное исполнение, когда крутящий момент от электродвигателя передается напрямую на вал исполнительного механизма, становится все более востребованным на рынке бурового оборудования. В ближайшее время мы предложим рынку СВП грузоподъемностью 450 т в безредукторном исполнении с повышенным по сравнению с аналогами крутящим моментом и буровой насос мощностью 1180 кВт с прямым приводом. Сейчас данное оборудование находится на стадии стендовых испытаний.

Готов к реализации проект мобильной буровой установки грузоподъемностью 250 т с электрическим частотно-регулируемым приводом, разработанный по техническому заданию ПАО «НК «Роснефть». К его реализации мы были готовы еще полтора года назад, но в связи с кризисом этот проект был перенесен на более поздний период.

Все чаще мы слышим термины «цифровизация», «цифровая буровая установка», «цифровое месторождение». В компании понимают, что это не только оснащение буровой установки автоматизированными системами спускоподъемных операций, очистки и приготовления бурового раствора, софтом, позволяющим вести безостановочное бурение в оптимальном для текущих условий режиме, но и создание цифровой модели, цифрового двойника буровой установки, интегрируемого в цифровую модель месторождения. Поэтому в структуре «Уралмаш НГО Холдинг» создан специальный конструкторский отдел, в задачи которого входит разработка современных высокотехнологичных буровых установок, оборудования и систем управления. Идет работа над созданием интеллектуальной автоматизированной системы управления технологическими процессами буровой установки, в том числе интеллектуальной системы технического обслуживания и ремонта. Отдельные, самостоятельные элементы этих систем уже разработаны, испытаны и готовы к промышленной эксплуатации. Например, программное обеспечение (ПО) «Осциллятор СВП» – интеллектуальная система управления силовым верхним приводом, позволяющая за счет осцилляции бурильной колонны снижать трение в стволе скважины, улучшать доведение нагрузки до долота во время наклонно направленного бурения и сокращать время на ориентирование компоновки нижней части бурильной колонны в сложных условиях. Это ПО разработано в сотрудничестве с ООО «Газпромнефть НТЦ» и успешно прошло опытно-промышленные испытания в ООО «Мегионское управление буровых работ».

– Создание новой продукции подразумевает изменение или разработку новой технологии производства. Как сильно изменились технологические мощности компании за последнее время?

– Сказать, что изменились сильно, – значит ничего не сказать. В период с 2011 по 2019 г. в модернизацию производственных мощностей вложено более 4 млрд руб. инвестиций. Было модернизировано и закуплено новое производственное оборудование, выстроена практически заново и в дальнейшем оптимизирована технологическая цепочка изготовления буровых установок. В результате в настоящее время доля собственного производства холдинга составляет около 60 % по стоимости и около 80 % по массе металлоконструкций, оборудования и систем, входящих в состав буровых установок.

С 2020 г. реализуется очередной этап модернизации производственных мощностей, направленный на повышение объемов и дальнейшее увеличение доли собственного производства.

Наряду с обновлением станочного парка осуществляется оптимизация маршрутов изготовления продукции, оптимизация производственных процессов, в частности до 2024 г. планируется внедрение терминалов контроля производственных процессов и системы автоматизированных складов.

– «Уралмаш НГО Холдинг» – российская компания, изготавливающая свою продукцию на территории РФ. Для отечественных производителей существуют различные государственные программы и механизмы поддержки. Какие, на ваш взгляд, наиболее действенны и используются вашей компанией?

– Да, «Уралмаш НГО Холдинг» полностью российская компания, изготавливающая продукцию исключительно на территории своей страны. С 2018 г. доля отечественных комплектующих в нашей продукции составляет до 95 %. Существуют отдельные государственные механизмы, стимулирующие закупку продукции отечественных производителей.

До 2020 г. широкое распространение среди наших заказчиков получила программа Фонда развития промышленности (ФРП) по льготному кредитованию лизинговых платежей на закупку буровых установок российского производства. В период 2017–2019 гг. более 40 буровых установок было приобретено в лизинг с использованием этой программы. К сожалению, с 2020 г. для бурового оборудования процент льготного кредитования лизинга в ФРП увеличился и эта программа перестала быть привлекательной для наших заказчиков.

В 2020 г. большой интерес и востребованность на рынке вызвала новая инициатива Министерства промышленности и торговли РФ, так называемая программа «утилизационного гранта» для покупки буровых установок. Списывая (утилизируя) старую буровую установку, буровая компания получала от государства невозвратную субсидию до 25 % от цены приобретаемой новой буровой установки российского производства, или – в денежном эквиваленте – до 150 млн руб.

На наш взгляд, эта инициатива является наиболее значимым механизмом поддержки отечественных производителей буровых установок за последнее время. Ее уникальность в том, что положительный эффект от принятия данного постановления испытают не только российские производители, но и потребители буровых установок, имеющие в своем парке довольно большой объем морально и физически устаревшего оборудования. В то же время не стоит забывать о вопросах обеспечения требований безопасного проведения работ и охраны окружающей среды. Естественно, что новые буровые установки в отличие от старых отвечают этим требованиям.

Программа по субсидированию закупки новых буровых установок взамен сданных на утилизацию была утверждена в ноябре 2020 г. и действовала до конца 2020 г. Но даже за столь короткий промежуток сумела показать свою актуальность и востребованность. Четыре буровые компании закупили в общей сложности шесть буровых установок тяжелого класса благодаря субсидиям, полученным по этой программе. Общий объем субсидий составил более 587 млн руб.

В настоящее время Минпром-торг РФ ведет работу по продлению действия этой программы на 2021–2024 гг.

В конце 2020 г. Правительство РФ выпустило Постановление № 2013 от 3 декабря 2020 г. «О минимальной доле закупок товаров российского происхождения». В данном документе определены минимальные доли товаров отечественного происхождения в процентном отношении к объему закупок товаров, осуществленных заказчиком в отчетном году. В частности, по буровым установкам эти доли составляют в 2021 г. не менее 80 %, в 2022 г. – не менее 85 %, в 2023 г. и далее – не менее 88 %. Пока не могу сказать, что мы ощущаем эффект от этого механизма поддержки, но в нем заложен хороший потенциал роста спроса на отечественные буровые установки, и, надеюсь, в ближайшее время этот потенциал будет реализован.

– Эти меры господдержки направлены на российский рынок, который является ключевым для вашей компании. Появляются ли на рынке благодаря им новые игроки, новые заказчики? Или рынок, наоборот, сжимается?

– С одной стороны, на российском рынке буровых работ существуют большие барьеры для входа, как в финансовом плане, так и в технологическом. Поэтому новые игроки появляются очень редко. С другой – новые клиенты к «Уралмаш НГО Холдинг» приходят регулярно. Работа по привлечению потенциальных заказчиков ведется постоянно и планомерно. Каждый год компания заключает договоры на буровые установки с новыми контрагентами. Даже кризисный 2020 г. не стал исключением: у нас появилось еще два новых клиента. Немаловажную роль в этом играли вышеназванные меры государственной поддержки.

Но, несмотря на предпринятые шаги, пандемия, ОПЕК+ и последовавшее сокращение объемов бурения сильно отразились на нефтесервисных компаниях, особенно на небольших, не имеющих достаточных оборотных средств и финансовой поддержки материнских холдинговых компаний. За последние два года обанкротилось более 10 буровых компаний.

– «Уралмаш НГО Холдинг» специализируется на изготовлении бурового оборудования, т. е. работает в довольно узком сегменте рынка. Планируется ли диверсификация бизнеса для нивелирования негативных факторов, связанных с регулярными кризисами на нефтегазовом рынке, сопровождающимися падением спроса на буровое оборудование?

– Мы прорабатываем варианты диверсификации. Тем более что обновленные производственные мощности позволяют привлекать заказы из других секторов промышленности. В настоящее время плотно работаем над повышением своих компетенций по изготовлению строительных металлоконструкций для гражданского и промышленного сектора. Буровая установка на 70 % состоит из металлоконструкций, так что опыт в их проектировании и изготовлении у нас имеется, и довольной большой.

Но тем не менее основным направлением развития бизнеса «Уралмаш НГО Холдинг» является производство бурового оборудования для нефтегазового сектора. Несмотря на периодически возникающие кризисы в отрасли, долгосрочные инвестиционные программы основных нефтегазовых компаний предусматривают реализацию больших амбициозных проектов по разработке новых месторождений. Для этих проектов понадобится новое современное буровое оборудование. И «Уралмаш НГО Холдинг» готов удовлетворить эти потребности как по количеству, так и по качеству продукции.

ИСТОРИЯ 

Компания «ТаграС-РемСервис» стала продолжателем традиций первого в стране управления по повышению нефтеотдачи пластов и капитальному ремонту скважин. За плечами 50‑летний опыт работы на нефтесервисном рынке. 

За время своей деятельности компания не только вырабатывала комплексные решения для заказчиков по капитальному ремонту скважин, но и развивала новые виды услуг: бурение скважин, зарезка боковых стволов, колтюбинговые технологии, производство химической продукции для интенсификации добычи скважин. В числе прочего предприятие более 20 лет является продолжателем традиций в оказании услуг по гидроразрыву пласта (ГРП) в Волго-Уральском регионе. 

История взаимоотношений ООО «ТаграС-РемСервис» и ПАО «НК «Роснефть» в сфере ГРП в этом году насчитывает 12 лет. Первые подобные мероприятия выполнялись на объектах ОАО «Удмуртнефть». С самого начала, уже на этапе аккредитации, стало понятно, что компания «Роснефть» имеет высокие стандарты и выстроенную систему организации работ по ГРП. Достигнутый уровень полевого супервайзинга помог компании «ТаграС-РемСервис» выявить ряд недочетов, устранение которых позволило соответствовать требованиям заказчика. 

После положительного результата работы в ОАО «Удмуртнефть» в рамках сотрудничества с ПАО «НК «Роснефть» компания расширила список регионов присутствия: в него вошли Самарская, Оренбургская области, Республика Башкортостан. При этом возникла необходимость создания производственных баз и лабораторий ГРП на новых территориях. Потребовалось пересмотреть подходы к управлению производственным процессом для максимальной нацеленности на результат. Для выполнения высокотехнологичных операций были закуплены дополнительное вспомогательное оборудование и новые комплексы ГРП, которые отвечали всем требованиям заказчика. В настоящее время средний возраст комплексов ГРП составляет 3,6 года. 

ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ 

Добыча нефти в Волго-Уральском регионе осуществляется на протяжении 80 лет. Для повышения нефтеотдачи пластов уже недостаточно традиционного ГРП. В целях повышения эффективности работ под руководством специалистов «Роснефти» сотрудники «ТаграС-РемСервиса» внедряют и постоянно совершенствуют технологии ГРП. Так, например, для АО «Оренбургнефть» в лаборатории ГРП «ТаграС-РемСервиса» подобрана рецептура кислотного состава для проведения кислотного ГРП и большеобъемной обработки призабойной зоны пласта ДЗл 2–1 на скважинах с зарезкой бокового ствола, которая позволяет снизить давление на трение в 1,5 раза, вследствие чего уменьшается риск остановки закачки по максимально допустимому давлению. На сегодняшний день выполнено более 20 таких скважино-операций. 

Впервые на трех скважинах «Оренбургнефти» проведен повторный ГРП в горизонтальном стволе с разделением зон путем недопродавки проппанта. Внедрение новых видов манжетных пакеров ООО «ТаграС-РемСервис» – производственный дивизион Холдинга «ТАГРАС», российского нефтесервисного предприятия, оказывающего полный комплекс услуг по геологоразведке, обустройству и развитию инфраструктуры нефтяной и газовой промышленности. Всего Холдинг «ТАГРАС» объединяет 11 профильных дивизионов, в которые входит более 70 предприятий с численностью сотрудников свыше 31 000 человек. ОРИЕНТИР НА ЦЕЛИ ЗАКАЗЧИКА – ГЛАВНОЕ ДЛЯ ООО «ТАГРАС-РЕМСЕРВИС» СЕГОДНЯ В РАБОТЕ У ПАО «НК «РОСНЕФТЬ» НАХОДЯТСЯ ШЕСТЬ КОМПЛЕКСОВ ГРП ООО «ТАГРАС-РЕМСЕРВИС», ЕЖЕГОДНО ВЫПОЛНЯЕТСЯ БОЛЕЕ 1000 ПРОЦЕССОВ. В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ КОМПАНИЯ ОКАЗЫВАЕТ УСЛУГИ ПО ГРП АНК «БАШНЕФТЬ», ОАО «УДМУРТНЕФТЬ», АО «ОРЕНБУРГНЕФТЬ». 72 73 ГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ № 8 | 820 | 2021 г. ГЕОЛОГИЯ И РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ позволило расширить критерии применимости ГРП на скважинах, на которых ранее проведение таких работ было технически невозможно. 

В ПАО АНК «Башнефть» впервые применены пакерные системы чашечного типа на скважинах с боковой зарезкой ствола диаметром эксплуатационной колонны 102 мм с перепосадками на многостадийный кислотно-проппантный ГРП до пяти зон. 

ЭФФЕКТИВНОСТЬ 

Для повышения эффективности ГРП на объектах ПАО АНК «Башнефть» и ОАО «Удмуртнефть» внедрена технология на основе эмульгированных и загеленных соляных кислот, ряд работ проведен с применением жидкости на основе биоксантана и новых видов растворителей. 

Для скважин, имеющих сложные конструкции и низкое качество цемента за колонной, на объектах «Башнефти» внедрена технология многоэтапных работ по гидропескоструйной перфорации с последующим ГРП в горизонтальном стволе по насосно-компрессорным трубам (2”) за один спуск. 

В рамках реализации стратегии компании «Роснефть» по цифровизации все комплексы ГРП переведены на проектирование дизайнов при помощи симулятора моделирования ГРП «РН-ГРИД», 12 инженеров успешно прошли обучение, приобретено 12 лицензий на использование программы «РН-ГРИД». 

Задача подрядчика по ГРП – не только повышать эффективность скважины, но и исключать потери, непроизводительное время, наращивать скорость выполнения работ. Один из факторов потерь – это работа комплекса ГРП в условиях бездорожья, когда у заказчика возникает дефицит бульдозерной техники. В АО «Оренбургнефть» в этот период за комплексом ГРП был закреплен собственный бульдозер, что позволило сократить время простоя. 

БЕЗОПАСНОСТЬ 

«Золотые правила безопасности труда», призванные сохранять здоровье и жизнь работников ПАО «НК «Роснефть», стали неотъемлемой частью работы «ТаграСРемСервиса». Компания имеет собственные запатентованные стенды, тренажеры, которые позволяют обучать правилам безопасности на основе мотивации человека к их соблюдению. Для улучшения навыков работы в области промышленной безопасности и охраны труда с 2018 по 2019 г. при тесном сотрудничестве с отделом по текущему и капитальному ремонту скважин АО «Оренбургнефть» на производственной базе «ТаграСРемСервиса» (г. Бузулук) проведено обучение более 400 сотрудников и специалистов подрядных организаций заказчика. 

В целях повышения уровня соблюдения правил безопасности труда все комплексы ГРП оборудованы системой видеорегистрации; полученные видеофайлы просматривает обученный персонал и выявляет опасные приемы труда для их разбора и выстраивания системы и инструментов во избежание повторения. Чтобы поднять качество оказываемых услуг, внедрены собственный супервайзинг и программа повышения квалификации полевого персонала. Данная система позволяет минимизировать отклонения при производстве работ на начальном этапе. 

В сложном для всех 2021 г. для достижения максимально безопасного сотрудничества при выполнении работ на объектах ПАО «НК «Роснефть» компания «ТаграС-РемСервис» одной из первых провела профилактическую работу по предотвращению дальнейшего распространения новой коронавирусной инфекции через информирование и проведение подготовки персонала к вакцинации. На сегодняшний день осуществлена 100%-ная вакцинация общего штата персонала, который задействован на объектах ПАО «НК «Роснефть». 

Кроме того, «ТаграС-РемСервис» уделяет внимание решению социально важных вопросов и сохранению экологии в регионах выполнения работ. Так, силами компании проведены работы по благоустройству родника Салкын чишма в Бураевском р-не Республики Башкортостан, который расположен вблизи объектов АНК «Башнефть».

ПРОДУКЦИЯ КОМПАНИИ

Базовая номенклатура насчитывает несколько десятков типоразмеров сварных шпунтовых профилей, каждый из которых разрабатывался как эффективная замена наиболее востребованным горячекатаным шпунтам типа «Ларсен» Л4, Л5, Л7, Л5Д производства ПАО «ДМК», иностранным шпунтам марок ThyssenKrupp, ArcelorMittal, Vitkovice Steel, а также как альтернатива шпунту Л5‑УМ производства АО «ЕВРАЗ НТМК». Для удобства проектировщиков и строителей сварные шпунтовые профили корытного типа (СШК) имеют близкие к аналогам геометрические размеры и при этом обеспечивают необходимые прочностные характеристики возводимых шпунтовых стен. Именно применение современных сварочных технологий дает возможность подобрать замену большинству горячекатаных шпунтов за счет изменения толщины и ширины конструктивных элементов СШК. В свою очередь, металлургические предприятия, обладая большими мощностями, нередко имеют в своей производственной программе лишь единицы типоразмеров горячекатаного шпунта, например «ЕВРАЗ НТМК» производит только одну марку шпунтовых свай.

Сварные шпунтовые профили корытного типа изготавливаются из низкоуглеродистых низколегированных сталей повышенной прочности (класс прочности не ниже 345) марок 09Г2С, 17Г1С, С345. Будучи чуть более дорогими, эти стали обладают существенно более высокими механическими свойствами, что позволяет, наряду с сохранением прочностных характеристик, значительно уменьшить толщину конструктивных элементов СШК, тем самым снизить массу шпунта и уменьшить площадь поперечного сечения профиля. Масса 1 м2 шпунтовой стены с использованием СШК, изготовленных из данных сталей, меньше, чем у горячекатаных аналогов из обычной конструкционной стали классов прочности С235, С255 (сталь 3). Помимо снижения удельной стоимости 1 м2 шпунтовой стены, уменьшение массы позволяет сократить затраты на транспортировку шпунта до места производства работ. Кроме того, применяемые «ТрубМет-УралШпунт» стали имеют более высокую коррозионную стойкость при отсутствии внешнего защитного покрытия.

Наличие в номенклатуре СШК профилей шириной (по осям замков) от 400 до 1000 мм позволяет подобрать качественный шпунт для решения практически любой задачи. В случае если проектировщику или заказчику для воплощения замысла имеющихся типоразмеров профилей окажется недостаточно, компания готова разработать, исполнить в металле и поставить нестандартные варианты шпунтовых конструкций: угловые, фасонные, клиновые панели, профили с дополнительными отводами, дренажными отверстиями и т. п.

Таким образом, СШК, производимые ГК «ТрубМет-УралШпунт», стали своевременной, экономически эффективной альтернативой горячекатаным шпунтам российского и зарубежного производства.

КОМПЛЕКТ ШПУНТОВОГО ОГРАЖДЕНИЯ «БАРЬЕР-1 М»

ГК «ТрубМет-УралШпунт» совместно со специализированным управлением по предупреждению и ликвидации аварий на магистральных нефтепроводах АО «Транснефть-Сибирь» более трех лет вела исследовательские и проектные работы, целью которых было определение оптимальной конфигурации и массогабаритных характеристик комплекта шпунтового ограждения «Барьер-1 М», предназначенного для обустройства котлована при производстве ремонтных, профилактических работ, а также при аварийных работах на газо- и нефтепроводах. В итоге впервые была разработана и воплощена в металле идея шпунтового ограждения, панели которого при необходимости имеют возможность наращивания по длине в ходе погружения. Каждая шпунтовая панель состоит из базовой секции длиной 6 м, имеющей в верхней части замковые элементы для присоединения верхней секции необходимой длины (от 1,5 до 6 м), и предназначена для многоразового использования. Такая конструкция позволяет сократить до минимума сроки производства работ. Практику применения подобных изделий можно считать уникальной.

В 2017 г. и в начале 2018 г. был проведен ряд натурных испытаний опытного комплекта шпунтового ограждения «Барьер-1 М». Результатом стало положительное заключение и рекомендация к закупке шпунтового ограждения всеми подразделениями и филиалами ПАО «Транснефть». В настоящее время шпунтовые комплекты применяются различными филиалами Общества.

11 ноября 2019 г. был зарегистрирован патент на изобретение № 2705674 «Способ возведения шпунтового ограждения при проведении работ на магистральном трубопроводе и шпунтовое сборно-разборное ограждение для обустройства котлована».

Сборно-разборное шпунтовое ограждение (СРШО) «Барьер-1 М» актуально в случаях проведения внеплановых работ в любое время, особенно на местности со слабонесущим грунтом, а также там, где длинные шпунты невозможно доставить на объект.

Перемещение шпунта на объект, сварка на месте проведения работ до нужной длины, резка шпунта после окончания работ для обеспечения возможности дальнейшей транспортировки – все это требует больших трудозатрат и значительного количества времени. Кроме того, в результате многократных циклов сварки-резки шпунт быстро приходит в негодность.

Новизна СРШО «Барьер-1 М» состоит в том, что в нем впервые применена технология наращивания шпунтов без сварки. Ранее таких решений не существовало и использовалась только технология сварки.

Принимая во внимание тот факт, что рядом с трубопроводами ПАО «Транснефть» пролегают трубопроводы, принадлежащие ПАО «Газпром», персонал «Газпрома», обслуживающий их, может сталкиваться с аналогичными проблемами по обеспечению быстрого и безопасного доступа к элементам трубопровода при проведении работ по их ремонту в условиях нестабильных грунтов. Для решения этих задач и создано СРШО «Барьер-1 М».

Производимые ГК «ТрубМет-УралШпунт» шпунты активно применяются в гидротехническом, транспортном, промышленном и гражданском строительстве.

Одним из знаковых объектов предприятия стало строительство водозабора на р. Бельбек (г. Севастополь).

За многие годы строительства и эксплуатации объектов шпунтовые профили и замковые соединения доказали свою надежность. Но предприятие не останавливается на достигнутом и продолжает расширять ассортимент шпунта и совершенствовать его качество.

Историческая справка

В 2014 г. на территории п-ова Крым началось ограничение поставок металлического шпунта Л4, Л5 украинского производства. В 2017 г. производство и вовсе было остановлено.

Параллельно в отношении России были введены санкции; в целях повышения экономической безопасности страны Правительством РФ был взят курс на импортозамещение.

В 2018 г. Приказом Минстроя России № 385 / пр от 3 июля 2018 г. российские шпунты СШК были включены в классификатор строительных ресурсов.

В декабре 2018 г. СШК был удостоен СЕРТИФИКАТА о включении в «Реестр инновационных решений…» в сфере капитального строительства объектов использования атомной энергии Госкорпорации «Росатом».

В соответствии с приказом Минстроя России от августа 2019 г. шпунт СШК является ценообразующим строительным ресурсом.

В декабре 2020 г. СРШО «Барьер-1 М» (патент на изобретение № 2705674) включено в Реестр инновационной продукции для внедрения в ПАО «Газпром».

БОЛЬШИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ОДНОГО КОМПЛЕКСА

Разработка получила название «СМК-АРКТЕХ». В состав комплекса входят ультразвуковые датчики для прямого измерения потери толщины стенки, датчики электросопротивления для оценки агрессивности перекачиваемой среды, аппаратно-программный комплекс, а также инновационное устройство диспергированной подачи (УДП) ингибиторов коррозии. При этом датчики не только измеряют утонение стенки, но и производят мониторинг питтингов (язв в металле). Аппаратно-программный комплекс позволяет организовать комбинированное измерение скорости коррозии и произвести анализ в единой программной среде на базе измерения исходных параметров: агрессивности среды, потери металла стенки трубопровода, роста глубины питтингообразования, объема подачи ингибитора и др. Важной составляющей комплекса «СМК-АРКТЕХ» является УДП – запатентованное решение по мелкодисперсному вводу ингибитора, за счет чего повышается эффективность противокоррозионных мероприятий при оптимизации подачи объема ингибирования и увеличенной зоне орошения.

ПИТТИНГИ ПОД КОНТРОЛЕМ

Наибольшую сложность для специалистов, обслуживающих трубопроводную инфраструктуру, представляет оценка скорости развития глубины питтинга. Она не может быть достоверно оценена без проведения периодической диагностики, т. к. весь коррозионный эффект сосредоточен в узкой зоне и стандартные устройства по оценке потери массы купона или приборы по измерению толщины ER-зонда, приборы измерения сигнатуры поля не отображают реальной скорости потери металла. При этом все перечисленных приборы – это индикаторы, которые выполняют косвенные измерения со множеством допущений и не могут быть достоверным источником информации, в том числе для контролирующих государственных органов.

С помощью малогабаритных ультразвуковых толщиномеров АО «Арктические технологии» удалось реализовать прямой метод контроля развития общей и локальной коррозии. При использовании непрерывно закрепленных на стенке объекта датчиков «СМК-АРКТЕХ-УЛЬТРАКС» с инновационными алгоритмами измерения толщины стенки скорость утонения стенки можно рассчитать и контролировать с высокой точностью.

ВСЕ ДАННЫЕ НА ОДНОЙ ПЛАТФОРМЕ И ДАЖЕ БОЛЬШЕ

Аппаратно-программный комплекс «СМК-АРКТЕХ» предназначен для измерения, регистрации, отображения, контроля и аналитики состояния оборудования, трубопроводов, резервуаров, а также управления коррозионными процессами, в том числе за счет точечной мелкодисперсной подачи ингибитора. Разработка позволила объединить в одной программной среде все данные по мониторингу и управлению процессами коррозии внутренней поверхности, включая лабораторные данные о составе проб.

Внедрение технологии самодиагностики и оценки остаточного ресурса самого измерительного оборудования, привязка к местности и текущим показаниям зондов, загрузка значений регламентов по замене и техническому обслуживанию расходных материалов, техническая поддержка со стороны производителя в режи-ме 24 / 7, – все это позволило организовать техническую и цифровую платформу по построению процессов управления коррозией на новом технологическом уровне. Что важно, комплекс «СМК-АРКТЕХ» может не только интегрироваться в автоматизированную систему управления технологическим процессом, но и поддерживать опцию «Мобильный оператор»: программное обеспечение устанавливается на специальные взрывозащищенные планшеты для операторов-обходчиков.

БЕЗ ВРЕЗКИ И ОГНЕОПАСНЫХ РАБОТ

Высокая мобильность ультразвуковых датчиков позволяет выполнить внедрение в кратчайшие сроки. Монтаж осуществляется без нарушения целостности трубопровода, не требует снятия внешней однородной защитной изоляции (имеются ограничения), а также сварочных или огневых работ. Разработанные системы креплений позволяют размещать его в труднодоступных местах, а существующие способы автономного питания обеспечивают работоспособность в местах с ограниченным энергоснабжением. Все программное обеспечение имеет удобный интерфейс. Лицензия на использование бессрочная.

«Комплекс «СМК-Арктех» обеспечивает быстрый автоматизированный поток данных о процессе коррозии в режиме реального времени с проведением аналитики, что значительно ускоряет время принятия решений; также разработанные алгоритмы могут быть адаптированы для автоматизированной подачи ингибитора и приведены к существующим регламентам технологической химизации», – рассказали в АО «Арктические технологии».

С ПЕРСПЕКТИВОЙ РАЗВИТИЯ

Разработанный компанией аппаратно-программный комплекс «СМК-АРКТЕХ» открывает новые возможности по исследованию процессов ингибирования в реальных промышленных условиях, в том числе питтингообразования. Бесспорно, коррозионный мониторинг не отменяет необходимости периодической диагностики трубопроводов, однако его совершенствование и внедрение современных методов позволят значительно повысить надежность управления техническим состоянием инфраструктурных объектов и обосновать необходимую частоту проведения диагностики.

ПРИМЕНЕНИЕ АЗОТА

Одним из распространенных элементов на нашей планете является азот. Его содержание в атмосфере составляет более 78 %. Он применяется в нефте- и газодобыче для поддержания внутрипластового давления и увеличения добычи конечного продукта. Этот инертный газ широко используется для создания инертной подушки в целях обеспечения взрыво- и пожаробезопасности в технологических резервуарах, а также во время погрузочно-разгрузочных работ. Азот применяется для поддержания определенного давления в резервуарах с нефтью и газом, для очистки технологических емкостей на газовозах и сооружениях для хранения сжиженного природного газа, для продувки трубопроводов. Он используется как безопасный рабочий агент при газлифтном способе добычи нефти и при запуске скважин (заменитель сжатого воздуха), при авариях на нефтепроводах (замораживание порыва), для тушения пожаров на нефтяных и газовых скважинах, при создании криоледяных платформ в открытом море или на слабых грунтах для ведения бурения.

Однако, чтобы выделить из природной смеси продукт в чистом виде, необходимо создать целое производство.

Именно этим направлением занимается ООО «ВЭЛТЕКС». Созданная в 2014 г. производственная компания за небольшой период времени проявила себя как опытный игрок на рынке компрессорного и газоразделительного оборудования.

«ВЭЛТЕКС» специализируется на производстве компрессорного оборудования премиум-сегмента и предоставлении услуг в комплексе: от разработки и производства азотных и воздушных станций до ввода оборудования в эксплуатацию и его послепродажного обслуживания.

ПРОРЫВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ГАЗООБРАЗНОГО АЗОТА ИЗ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА

Технологии, применявшиеся ранее при разработке компрессорного оборудования, со временем устаревают и уже не соответствуют требованиям добывающих предприятий, поэтому специалисты компании «ВЭЛТЕКС» уделяют большое внимание новым разработкам в области газоразделения и компримирования воздуха.

Разработанная компанией «ВЭЛТЕКС» азотная станция АГС-940.0 уникальна.

Ее назначение: производство газообразного азота из атмосферного воздуха.

Области применения:

– продувка трубопроводов азотом (чистотой до 98 %) перед производством огневых или ремонтных работ на коммуникациях «высокой» стороны компрессорной станции;

– осушка азотом при строительстве магистральных газопроводов (с температурой точки росы не выше –50 °С) после проведения гидравлических испытаний.

Станция успешно прошла промышленные испытания на объектах ООО «Газпром трансгаз Ухта». 22 января 2021 г. компанией «ВЭЛТЕКС» получен патент на полезную модель «Установка компрессорная азотная с газопоршневым приводом», правообладатели – ООО «ВЭЛТЕКС» совместно с ООО «Газпром трансгаз Ухта». Установка изготовлена в соответствии с ТУ 3643‑002‑29219587–2015.

В течение двух лет специалисты компании «ВЭЛТЕКС» трудились над созданием опытно-промышленного образца установки АГС-940.0. Техническим результатом стало создание малогабаритной, удобной для транспортировки, высокоавтоматизированной станции с приводом, работающим на природном газе, производительностью 2700 м³ / ч сжатого осушенного воздуха и 1470 м³ / ч азота разной чистоты: 90, 95, 98 %.

Ключевые особенности АГС-940.0 (см. табл.):

– газопоршневой привод компрессора на природном газе;

– запатентованный газоразделительный модуль ВЭЛТЕКС МГМ;

– специально разработанный программный алгоритм для эффективной осушки полости газопровода;

– три режима концентрации азота: 90, 95, 98 %, один воздушный;

– система рекуперации тепла внутри контейнера;

– длина 7 м и вес не более 14 т, позволяющие транспортировать установку без тяжелой техники;

– климатическое исполнение УХЛ1.

Комплектация АГС-940.0:

– блок-контейнер в исполнении для макроклиматических районов с холодным климатом;

– компрессор воздушный винтовой ВЭЛТЕКС ВКМ-330–14‑ДА;

– газопоршневой привод SCANIA ОС16 071;

– система подготовки сжатого воздуха (класс 1.4.1 по ГОСТ Р ИСО 8573);

– мембранный газораспределительный модуль ВЭЛТЕКС МГМ-940;

– программно-технический комплекс с возможностью автоматического динамического управления и отслеживания параметров работы установки в реальном времени;

– прибор учета топливного газа;

– комплект манифольдов для подачи азота;

– комплект манифольдов газа (возможно использование передвижного автомобильного газового заправщика).

Применение компрессорной азотной установки снизит затраты на проведение ремонтных работ (так как отсутствует необходимость в снабжении дизельным топливом), обеспечит их безопасность и выполнение требований, предъявляемых к качеству транспортируемого газа, позволит сократить выбросы парниковых газов в атмосферу за счет использования газа из трубопровода.

Компания «ВЭЛТЕКС» разрабатывает эффективные инженерные и технические решения для компаний различных отраслей промышленности и обладает всеми необходимыми лицензиями и сертификатами для подобного вида деятельности, в том числе на предприятии внедрена интегрированная система менеджмента качества. Техническое оборудование «ВЭЛТЕКС» соответствует требованиям технических регламентов Таможенного союза, современным стандартам качества.

К преимуществам азотных станций от производителя относятся:

– оперативное производство стандартных моделей;

– конструкторские разработки сложных проектов;

– контроль качества на всех этапах производства;

– испытание новой техники перед отгрузкой;

– обучение персонала заказчика;

– сервис и ремонт с использованием собственной производственной базы;

– поставки запчастей собственного производства и других проверенных поставщиков с гарантией качества.

Миссия ООО «ВЭЛТЕКС» – обеспечивать все производство необходимыми видами технических газов посредством собственных уникальных разработок, включающих современные компрессоры и новейшие технологии разделения газов и управления технологическими процессами.

Технические характеристики АГС-940.0

30 лет Группа компаний «Взлет» разрабатывает, производит и продает приборы учета тепловой энергии и газа. Предприятие выпускает уникальное метрологическое оборудование, которое не имеет аналогов на российском рынке.

О решениях для отечественного топливно-энергетического комплекса в интервью «Газовой промышленности» рассказал Кирилл Борисович Дегтерев, заместитель генерального директора ГК «Взлет».

– Кирилл Борисович, уже более 30 лет компания «Взлет» разрабатывает и внедряет на рынке свои решения в области метрологии. Как мы понимаем, все течет, все меняется: от отраслевых норм и запросов клиентов до действующего законодательства в секторе. Какую продукцию «Взлет» сегодня предлагает своим потребителям?

– На протяжении всего этого времени мы были и остаемся одним из крупнейших российских производителей приборов учета с линейкой предлагаемой продукции, которая закрывает все запросы потребителя, предъявляющего повышенные требования к точности учета, надежности самих приборов и технологичности обработки данных. Речь идет о широком спектре оборудования, начиная с точек водозабора и учета тепла, заканчивая приборами технологического учета нефти и нефтепродуктов, сточных вод и дымовых газов. Знаете, на протяжении всех лет работы «Взлет» в своей деятельности старается всегда отвечать вызовам современного рынка, будь то технологические инновации или изменения регуляторного порядка на уровне действующих нормативных и законодательных актов. Отвечая на ваш вопрос о сегодняшних предложениях компании, я бы выделил новые модели 2020 г.: линейку приборов учета в системах поддержания пластового давления и учета буровых растворов, в основе которых как электромагнитный, так и многолучевой ультразвуковой методы измерения.

– Будучи на 100 % отечественным производителем с собственной командой разработчиков и конструкторов, «Взлет» получил сертификат Системы добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ по самой максимальной схеме 2a, позволяющей оборудованию применяться на всех объектах ПАО «Газпром» в качестве основного решения. Расскажите, пожалуйста, об этом подробнее. О каком именно оборудовании идет речь?

– Да, мы – полностью отечественная компания, которая предлагает рынку продукцию, выпущенную на основе собственных разработок, отвечающую всем индивидуальным пожеланиям наших заказчиков. В июне этого года АО «Взлет» получило сертификаты по схеме 2a на основные виды продукции. Речь идет о теплосчетчиках-регистраторах; расходомерах-счетчиках электромагнитных «Взлет ЭМ», «Взлет ЭР», «Взлет ТЭР». Месяцем ранее сертификат был выдан на расходомеры-счетчики ультразвуковые «Взлет МР». Отмечу, что у каждого нашего прибора много моделей и вся продукция прошла процедуру подтверждения соответствия технических и метрологических характеристик установленным требованиям заказчика.

– Кирилл Борисович, в отсутствие в России единого центра сертификации известно, что «Газпром» предъявляет, пожалуй, самые высокие на рынке требования к производителям – поставщикам оборудования. Насколько сложно было добиться признания столь статусного заказчика, и какие перспективы это открывает перед компанией?

– Схема 2a неслучайно является максимальной в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ. На подтверждение соответствия стандартам ПАО «Газпром» ушло два года. В рамках получения сертификации компания провела успешные испытания оборудования в сертификационном центре «ВНИИГАЗ – Сертификат» на опытно-экспериментальной базе ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и осуществила полный аудит предприятия. Дополнительно получили сертификат соответствия Системы менеджмента качества требованиям СТО Газпром 9001–2018, а также свидетельство о подтверждении деловой репутации. Было непросто, но результат стоит затраченных усилий. Мы доказали, что в своем сегменте «Взлет» – единственная компания, которая смогла подтвердить по схеме 2a полное соответствие своего производства и выпускаемой продукции высоким стандартам ПАО «Газпром». Для нас это прежде всего проверка на профессионализм. Получив такой опыт, «Взлет» не собирается останавливаться на достигнутом. В настоящее время мы проводим сертификацию комплексного технического решения автоматизированных тепловых пунктов по схеме СМК+.

– В каких проектах газового холдинга участвует ваша компания?

– Продукция «Взлета» успешно используется практически во всех проектах «Газпрома». В частности, предприятие поставляло приборы учета жидкости и тепла на объекты магистральных газопроводов «Сила Сибири», Бованенково – Ухта и Ямал – Европа, Комплекс по переработке этансодержащего газа и производству сжиженного природного газа в Ленинградской обл., Амурский газоперерабатывающий завод. Участвовали в проектах обустройства Чаяндинского нефтегазоконденсатного месторождения, а также сеноман-аптских залежей Харасавэйского газоконденсатного месторождения (ГКМ); проектах дообустройства сеноман-аптских залежей Бованенковского месторождения и второго опытного участка Ачимовских отложений Уренгойского ГКМ и многих других. В этом году продукция «Взлета» была одобрена Российским морским регистром судоходства. Это означает, что теперь приборы «Взлет» можно будет встретить на плавучих и стационарных нефтегазовых платформах, буровых установках, плавучих атомных станциях и судах различного назначения, в том числе и на ледостойких платформах. Так, три узла учета тепла будут поставлены на ледостойкую платформу месторождения Каменномысское-море в интересах ООО «Газпром добыча Ямбург».

– Что сегодня, спустя 30 лет работы, представляют собой производственные мощности компании?

– Сегодня «Взлет» – это производство полного цикла. В Санкт-Петербурге построен производственный комплекс, технологически укомплектованный, оснащенный самым современным оборудованием, включая не имеющее аналогов в России. Кроме того, мы внедрили передовые отечественные и зарубежные технологии производства и аудита рабочих мест по методологии 5S. Помимо этого, на механическом производстве внедряются инструменты ТРМ, и мы закончили VSM-анализ процессов ключевых номенклатурных групп. В результате удалось отстроить потоковый метод сборочного производства.

– Кирилл Борисович, главные тренды в топливно-энергетическом комплексе (ТЭК) – это цифровизация, декарбонизация и энергоэффективность. Что «Взлет» предлагает потребителям в этих сферах?

– Хочу обратить ваше внимание, мы находимся внутри данного тренда, мы отказываемся от аналоговых способов передачи данных внутри измерительных комплексов в пользу современных цифровых протоколов, что позволяет нашему потребителю максимально защитить измеряемые данные от фальсификаций и снижает стоимость обслуживания узлов учета, их пусконаладки и монтажа.

Новый протокол VLink, который компания предлагает рынку, и наши облачные сервисы обеспечивают возможность сопровождения продукции на протяжении всего жизненного цикла. Электронный паспорт и сервисная книжка, содержащие всю историю приборов и комплексов, доступны владельцам оборудования удаленно. Уведомления о нештатных ситуациях на объектах, аналитика, отчетная система – вот то немногое, что реализовано на данный момент.

Кроме того, в этом году мы начали эксплуатацию нового решения в сфере экологии. Напомню, что декарбонизация и низкоуглеродная история в сочетании с экологией – тоже сильный тренд, и не только в ТЭК, но и во всей экономике России. Так вот, речь идет об ультразвуковом расходомере-счетчике «Взлет РГ», предназначенном для учета выбросов дымовых газов на трубах диаметром до 13 м. Расходомер основан на ультразвуковом принципе измерений и обеспечивает высокую точность показателей, приспособлен для работы с газами с температурой до 450 °C, позволяет измерять различные типы газов, включая факельные и коксовые, и может использоваться во взрывоопасных зонах. Сегодня это единственный расходомер подобного класса от российского производителя.

В области экологического мониторинга учета сточных вод наша компания представляет на рынке новый автономный расходомер с технологией передачи данных, основанной на NbIoT, – расходомер «Взлет СК». Он может быть размещен в коллекторе очистных сооружений, имеет степень защиты IP68 и способен непрерывно работать, осуществляя передачу измеренных данных в течение 4 лет без замены элементов питания.

Если резюмировать, то «Взлет» сегодня и в тренде, и в теме. Мы выполнили в железе решения для трех главных трендов ТЭК и российской промышленности, и они работают.

Группа компаний UNISTEAM™ сегодня уверенно занимает лидирующие позиции на российском рынке создания специальной техники для нефтяной, газодобывающей и других отраслей промышленности. 40 % всех паропромысловых установок в России – производства Группы компаний UNISTEAM™.

О КОМПАНИИ

Название UNISTEAM (ЮНИСТИМ) образовано от английского словосочетания universal steam, что означает «универсальный пар». В самом названии уже заложен смысл: продукция UNISTEAM™ универсальна и может быть применима практически в любом промышленном производстве. Техника, разработанная специалистами компании, успешно используется более чем в 15 отраслях: нефтегазовой, автомобильной, дорожно-строительной, сельскохозяйственной, пищевой и др., причем как в России, так и в странах СНГ и дальнего зарубежья.

Группа компаний UNISTEAM™ сегодня – это трио предприятий, работающих в постоянном высокоэффективном взаимодействии:

– ООО «Завод паровых установок Юнистим» – завод – производитель спецтехники;

– ООО «Регион Автотехника» – торговый дом по продаже спецтехники;

– ООО «Сервисный центр «УралАвто» – сервисный центр по гарантийному ремонту и постгарантийному обслуживанию автомобилей как собственного производства, так и производства других заводов-изготовителей.

Основные направления работы Группы компаний – продажа нефтегазовой и дорожно-строительной спецтехники и запасных частей, производство парового оборудования для различных отраслей промышленности, ремонт и обслуживание спецтехники и грузовых автомобилей, а также диагностика неисправностей, техническое обслуживание и доработка автотехники других заводов-производителей.

Выпускаемая продукция имеет все необходимые сертификаты и одобрения, в том числе для экспорта по всему миру. UNISTEAM™ – первый и единственный производитель специальной техники в России и СНГ, разработавший и запатентовавший технологию газового горелочного устройства (Патент № 191255 от 31.07.2019 г.). Система менеджмента качества завода сертифицирована по ГОСТ Р ИСО 9001–2015 (ISO 9001:2015). ООО «Завод паровых установок Юнистим» и его продукция включены в реестры Министерства промышленности и торговли Российской Федерации.

В распоряжении Группы компаний UNISTEAM™ имеется обширная собственная производственная площадка, и абсолютно все основные узлы парогенераторных установок производятся на территории завода.

Разработанная миасскими инженерами ООО «Завод паровых установок Юнистим» современная и высокотехнологичная продукция эксплуатируется крупнейшими предприятиями нефтегазовой отрасли, в том числе ПАО «Сургутнефтегаз», ПАО «Транснефть», ПАО «Газпром», ПАО «ЛУКОЙЛ», АО «КазТрансОйл», РУП ПО «Белоруснефть». Кроме этого, Группа компаний UNISTEAM™ является официальным партнером АО «Автомобильный завод «УРАЛ» и ПАО «КАМАЗ» в категории «завод – изготовитель спецтехники», а также корпоративным партнером ОАО «Минский автомобильный завод». Группа компаний аккредитована на поставку сервисных услуг для Министерства обороны Российской Федерации.

История предприятия берет начало в 2000‑х гг. с поставки запасных частей. Вскоре после старта работы, изучив и проанализировав потребности рынка России, завод переориентировался с ретейла на производство спецтехники для газовой и нефтяной отраслей и начал разрабатывать промышленные парогенераторные установки. Это был серьезный и ответственный шаг в истории развития нефтегазовой отрасли страны, поскольку прежде покупателю были доступны только импортные, а значит, более дорогостоящие аналоги оборудования. Вывести качество продукции на принципиально новый уровень помогли хорошие отношения с Bühler Group. Именно немецкие коллеги предложили обратить внимание на насос. Так благодаря данной компании завод «Юнистим» взял курс на сложный и малоизученный тогда путь импортозамещения, сертифицировал и доработал насос HIKARIMAI, который и сейчас остается сильной стороной паровых установок UNISTEAM.

ПЕРЕДВИЖНАЯ ПАРОВАЯ УСТАНОВКА

Передвижная паровая установка (ППУ) UNISTEAM™ с годами претерпела изменения и эволюционировала, отвечая на новые вызовы рынка. Так, три года назад завод первым в России выпустил ППУ на газовом топливе. Это было сделано в первую очередь в ответ на запрос потребителя, который умеет считать свои деньги и прекрасно понимает, что газовое топливо гораздо экономичнее дизельного и за ним – будущее.

UNISTEAM™ выпускает технику на двух видах газового топлива: компримированном и сжиженном природном газе, метане и пропан-бутановой смеси. Машины на газомоторном топливе UNISTEAM™ успешно прошли испытания в «Газпроме», и, по прогнозам, ведущая энергетическая компания страны может перевести на метан до 70 % единиц своей техники. Значимым и наиболее весомым преимуществом эксплуатации ППУ на газовом топливе является себестоимость 1 моточаса работы – в 3 раза ниже стоимости работы ППУ на дизельном топливе. Кроме того, важное значение имеет и экологическая составляющая: газ – это «чистое» топливо, при сгорании которого не образуется сажа, отсутствуют выбросы свинца и серы. В целом использование газа обеспечивает в 9 раз меньшую задымленность окружающего воздуха. Помимо ППУ, востребованными на рынке также остаются агрегаты для депарафинизации скважин, оборудование для цементирования скважин, универсальные моторные подогреватели.

Производимая продукция занимает ведущие позиции в рейтингах паропромысловой спецтехники России и регулярно поставляется в автопарки крупнейших предприятий страны. Группа компаний UNISTEAM™ уверенно смотрит в будущее и неуклонно движется к званию самого востребованного в мире производителя и поставщика спецтехники для газовой и нефтяной промышленности.

ООО «Газснабинвест» – один из ключевых производителей нефтегазового оборудования и металлоконструкций на российском рынке и в странах СНГ. Это стабильное предприятие с солидным опытом работы в российском топливно-энергетическом комплексе: с 2007 г. данный проектный завод-изготовитель разрабатывает и выпускает опорную продукцию для магистральных и технологических трубопроводов, противопожарное оборудование, емкости и резервуары, а также иное технологическое оборудование для важнейших объектов строительства ПАО «Газпром».

ИСТОРИЯ И СОВРЕМЕННОСТЬ

Идея создания завода зародилась у его основателей еще в годы работы на нефтегазовых месторождениях в районах Крайнего Севера. И сегодня занимать лидирующие позиции на этом рынке ООО «Газснабинвест» помогают многолетний успешный опыт и положительные отзывы от заказчиков и эксплуатирующих организаций. Высокий потенциал и значительные производственные мощности завода позволяют оперативно разрабатывать и внедрять новые эффективные технические решения по индивидуальным требованиям ПАО «Газпром».

ПРОЕКТЫ настоящего

В год ООО «Газснабинвест» разрабатывает и патентует не менее шести видов новых изделий, учитывающих технические задачи того или иного объекта ПАО «Газпром».

Одним из приоритетных направлений деятельности стала работа со стратегическими, долгосрочными проектами «Газпрома». Предприятие ведет поставки на масштабные и знаменитые на всю Россию нефтегазоконденсатные месторождения, такие как Заполярное, Бованенковское, Уренгойское, Ямбургское, Киринское; выпускает продукцию для системы магистральных газопроводов Бованенково – Ухта, магистрального газопровода «Сила Сибири». Помимо этого, в сферу поставок ООО «Газснабинвест» включены Амурский газоперерабатывающий завод (ГПЗ), компрессорная станция «Портовая». Компания участвует в развитии газотранспортных мощностей Единой системы газоснабжения Северо-Западного региона. В число долгосрочных заказчиков входят крупнейшие подрядные организации «Газпрома» и его дочерние компании.

Кроме того, оборудование и изделия производства ООО «Газ –снабинвест» применяются при проектировании ведущими проектными институтами: филиалами ООО «Газпром проектирование», ПАО «ВНИПИгаздобыча», ЗАО «ГТ Морстрой», АО «ПИиНИИ ВТ «Ленаэропроект», ООО «ИПИГАЗ», ООО «Салаватнефтехимпроект», ООО «НИПИ НГ «Петон» и др. Важно отметить, что оборудование производства завода «Газснабинвест» за весь период деятельности компании не имеет ни одного случая рекламаций.

ПРЕИМУЩЕСТВА И ЛИДИРУЮЩИЕ ПОЗИЦИИ

ООО «Газснабинвест» обладает полным комплексом необходимых ресурсов: в частности, это собственные производственные и складские площади (более50 000 м2), высококвалифицированное конструкторское бюро, отдел технического контроля, лаборатория неразрушающего контроля и другие службы. Такая комбинация дает возможность гарантировать первоклассное качество производимого оборудования и четкое соблюдение сроков поставки. Кроме того, собственное конструкторское бюро и служба главного инженера позволяют с большим успехом заниматься инновационной деятельностью.

Специалисты компании «Газ-снабинвест» производят новое нестандартное оборудование по индивидуальным техническим требованиям заказчика. Вся продукция запатентована и включена в Единый реестр ПАО «Газпром», а также сертифицирована в Системе добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ.

БРЕНД НА РЫНКЕ

Свои новинки ООО «Газснаб-инвест» часто представляет в рамках знаковых мероприятий нефтегазоперерабатывающей отрасли. Компания активно принимает участие в выставках международного уровня.

Так, на Национальном форуме «Импортозамещение-2018» представители предприятия презентовали модель канализационной автоматической установки, которая стала альтернативой зарубежным насосным установкам.

В июне 2019 г. завод принял участие в международном салоне «Комплексная безопасность 2019», а в сентябре 2019 г. представил свою экспозицию на выставке «Пожарная безопасность – 2019» и был награжден дипломом.

Компания успешно аккредитована зарубежными предприятиями, такими как Linde AG, Tecnimont и CPECC.

«Газснабинвест» активно участвует в реализации программы импортозамещения. При производстве оборудования завод всегда учитывает специфику региона эксплуатации и требования проектных организаций. Продукция разрабатывается под определенный объект и не имеет аналогов. Компания осуществляет защиту интеллектуальной собственности и патентует все свои разработки. В настоящее время она владеет более чем 50 патентами.

Можно с уверенностью сказать, что «Газснабинвест» – это узнаваемый бренд на рынке топливно-энергетического комплекса.

Сотрудничество начинается с планирования проекта. Эксперты PERI помогут определить количество и тип оборудования, обеспечат инженерное сопровождение и супервайзинг: осмотр конструкции, проверку системы безопасности и соответствие техническому решению.

В рамках аудита работ с промышленными лесами или на высоте клиент получает:

– гарантию безопасности организации рабочих мест;

– подробный отчет об оборудовании: какие системы используются эффективно, а какие простаивают, оборачиваемость материала и целесообразность инженерных решений;

– существенную экономию. В результате выявляются процессы, приводящие к удорожанию проекта;

– в случае необходимости специалисты PERI проводят обучение на объекте с последующей аттестацией знаний.

В рамках сервиса по организации складского хранения строительных лесов, опалубки, находящихся в собственности у клиента, он получает:

– экономию средств и отсутствие рисков. Специалисты PERI занимаются формированием точных процессов оборота материала: организацией площадки хранения, выдачей оборудования по заявкам, учетом, приемкой;

– гарантию того, что материал вернется в полном объеме на скла­ды. Недосдача материала и наличие повреждений оперативно отслеживаются, а связанные затраты незамедлительно выставляются третьей стороне, допустившей эти нарушения. 

PERI предоставляет услуги независимо от того, какой материал и какого производителя используется на площадке. У компании достаточный опыт работы как со своим оборудованием, так и с оборудованием конкурентов. 

Специализированное программное обеспечение PERIPATH позволит в онлайн-режиме иметь доступ к планированию материалов, отслеживать их передвижение, формировать точные процессы оборота, данные по аренде, оптимизировать элементную базу материалов лесов и опалубки, выявлять и удалять из оборота поврежденные элементы.

Эксперты PERI помогут создать безопасную рабочую среду на промышленных предприятиях: выявят участки повышенной опасности, предложат варианты по изменению и устранению опасных факторов.

Примеры успешно реализованных проектов:

– Омский нефтеперерабатывающий завод. На объекте PERI предоставляла инженерное сопровождение и услуги супервайзинга. Результат – более 30 млн чел.‑ч без несчастных случаев;

– Новолипецкий металлургический комбинат. PERI оказывала услугу технического аудита работ на высоте не только со своим оборудованием, но и с оборудованием других производителей. Результат – ни одного несчастного случая при высотных работах за время сотрудничества с компанией PERI. (Для справки: до этого заказчику пришлось сменить несколько подрядчиков по причине отсутствия надлежащих условий охраны труда.)

Делегирование полномочий экспертам – лучший способ успешно реализовать свой проект. А если компания затрудняется с подбором сервисов, отражающих ее потребности и задачи, специалисты PERI помогут определиться.

– Иван Андреевич, завод «СТИ» недавно запустил новую линию изоляции. Расскажите, какие задачи позволит решить нефтегазовым компаниям новая продукция завода?

– Линия изоляции производства нидерландской фирмы Selmers, поставляющей оборудование на ведущие современные трубопрокатные и изоляционные заводы, предназначена для нанесения наружных защитных антикоррозионных покрытий на стальные трубы как малого диаметра – от 57 мм, так и большого – до 2020 мм и длиной от 8000 до 12 000 мм. Прежде максимальной планкой для российского рынка была автоматизированная изоляция трубы диаметром до 1720 мм. Выпускаемая продукция используется для прокладки футляров при строительстве переходов магистральных трубопроводов под железными дорогами и автодорогами. По производительности данной линии нет равных на рынке России. Для нас и нефтегазовой отрасли в целом это знаковое событие, поскольку впервые флагманы отечественного топливно-энергетического комплекса (ТЭК) и стран СНГ получили возможность закрыть всю номенклатуру трубной изолированной продукции (от 57 до 2020 мм) у одного производителя.

– Вы наращиваете мощности в непростое для промышленности время. Чем обусловлено это решение?

– Перед нами стояла задача увеличить продуктовую линейку и сократить расходы на логистику, снизив зависимость от арендных площадей. В результате мы смогли реализовать данный проект на базе своего завода и теперь предлагаем заказчикам комплексное решение по всем видам изоляции от одного производителя.

– Как компания пережила пандемийный 2020 г., с какими показателями подошла к его концу?

– Пожалуй, ключевое: компании удалось сохранить всех сотрудников, а штат у нас более 300 человек. Завод «СТИ» удержал свое место на рынке трубной изолированной продукции, усилил менеджерский состав и через программы обучения повысил профессионализм производственного персонала. И, как уже отмечено, наша команда запустила в 2020 г. уникальную для России технологическую линию. Конечно, как и все, мы столкнулись с рядом сложностей во взаимодействии с крупными заказчиками, связанных с пандемийными ограничениями. Но, несмотря ни на что, мы выполнили обязательства перед партнерами и двигаемся дальше. Подкреплю слова цифрами: в 2019 г. было произведено 4447 деталей, 104 км труб с пенополиуретановой (ППУ) изоляцией, 8364 опоры трубопроводов, 250 км антикоррозийной наружной полиэтиленовой изоляции. В 2020 г. эти показатели были зафиксированы на уровне 5019 деталей, 130 км, 14 815 шт., 226 км соответственно. Всего по итогам 2019 г. реализовано более 11 000 т труб в изоляции, по итогам прошлого года – свыше 20 000 т. За этот период у компании в арсенале появились новые инструменты, она стала однозначно сильнее, и, конечно, повезло, что касательно работы производства Уральский федеральный округ был не сильно ограничен в действиях. Таким образом, наш портфель заказов существенно увеличился, мы с этим объемом справились и останавливаться на достигнутом не намерены. 

– Министерство промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябин-ской обл. и региональный Фонд развития промышленности возлагают на ваше предприятие большие надежды и рассматривают его как площадку для реализации ряда стратегических инициатив в рамках национальных проектов. Насколько вы заинтересованы в сотрудничестве с властями?

– Действительно, весной завод с рабочим визитом посетили министр промышленности Челябинской обл. П.А. Рыжий и директор Государственного фонда развития промышленности Челябинской обл. С.Г. Казаков. Мы были приятно удивлены, что представители региональной власти увидели в нас большой потенциал для развития по целому ряду направлений. Компания начала плотно работать. Например, приступила к внедрению технологий бережливого производства в рамках национального проекта «Производительность труда». 

– В этом году потребителей всех промышленных сегментов в России потрясла декларированная металлургами индексация цен на металл и основные материалы. Как в этой ситуации вы перестроили работу завода, чтобы выполнить обязательства по подписанным контрактам?

– Крупные металлургические заводы, а также производители полиуретанов – наши поставщики – подняли в одностороннем порядке цены, просто поставив перед фактом, что старая спецификация аннулируется в связи с общемировым увеличением спроса, последовавшим за пандемией. Отмечу, что рост цен на основные материалы достигал 120 %, а в нашей структуре ценообразования они составляют порядка 80 %. В этой ситуации заводом была проведена работа с заказчиками на предмет возможности индексации цен: кто‑то пошел навстречу, кто‑то не смог. Тем не менее получилось сохранить все партнерские отношения и обеспечить все поставки. 

– Как бы вы в целом охарактеризовали ситуацию на рынке трубной продукции сегодня?

– После введения правительственных мер рост цен на металл остановлен, какие‑то позиции даже стали снижаться. Что касается полиуретанов, то с августа произошло повышение еще на 10 %. Практика показывает, что на мировом рынке все подтягивается в цене вслед за данным сырьем. Так как в России нет импортозамещения по полиуретанам, мы находимся в группе риска и зависим от волатильности глобального рынка. Кроме того, на отечественном рынке появился новый крупный заказ – проект «Восток Ойл» ПАО «НК «Роснефть», который потребляет много трубной продукции и ППУ-компонентов. Поставщикам полиуретанов это на руку, складывается ситуация своего рода дефицита. При таком положении вещей завод решил заключать все новые контракты с учетом месячной индексации. Кроме того, детально смотреть новые спецификации, согласовывать с заказчиком сроки предложения: если решение не принимается вовремя, то мы тоже не можем гарантировать сохранение цены. При этом компания по‑прежнему лояльна и старается сохранять былую гибкость во взаимоотношениях с заинтересованными в продукции партнерами.

– Завод «СТИ» – одно из немногих российских предприятий, которое специализируется на комплексной поставке оборудования. Как считаете, почему остальные не пошли по такому пути, если это очевидно более удобно для заказчика – укомплектовать стройку в максимально короткие сроки?

– Порог входа на рынок у завода изначально выше. Наше производство сложнее из‑за разнопрофильности. У нас существенно больше штат: если взять рядовой завод изоляции, то ему достаточно иметь в штате бригады изолировщиков, а у нас работает столько же специалистов в цехе изоляции соединительных деталей трубопроводов, в цехе металлоконструкций, в цехе антикоррозийного покрытия и т. д., чтобы просто закрывать всю номенклатуру, необходимую системному потребителю. Запуская производство, предприятие отталкивалось от нужд пользователя. Строителю, заказчику нужен комплексный подход, потому что зачастую возникает сложность в сроках поставок и совмещении продукции. Когда отдел снабжения закупает трубу и комплектующие в разных местах у разных производителей, у конечного пользователя существует определенный риск. Это касается технических и экономических факторов.

– Продукция завода сегодня используется на многих стратегических объектах ПАО «Газпром», среди которых «Сила Сибири», Ямбургское, Киринское, Урен-гойское месторождения. В каких еще крупных проектах компании завод «СТИ» намерен принять участие?

– Мы открыты к сотрудничеству и делаем все от нас зависящее, чтобы участвовать в новых проектах ПАО «Газпром». Тем более, как вы отметили, наша продукция уже зарекомендовала себя на важных для компании и страны объектах. В структуре предприятия существенная роль отводится службе, занимающейся менеджментом качества, и отделу технического контроля. Завод «СТИ» постоянно следит за изменениями в системах технического регулирования «Газпрома» и «Роснефти», проходит необходимые комиссии, аудиты и оперативно приводит нормативно-техническую документацию в соответствие с требованиями флагманов российского ТЭК.

– Весь отечественный ТЭК, и флагманы нефтегазовой отрасли в том числе, сегодня проходят путь цифровой трансформации, активно внедряя цифровые технологии в производственные и бизнес-процессы. Учитывает ли завод эти тенденции?

– Конечно. В рамках внедрения технологий бережливого производства завод будет расширять применение цифровых продуктов. Кроме того, уже не первый год в деятельность предприятия интегрируется система ERP для эффективного управления планированием производства и бизнес-процессов. Мы понимаем, что это важный шаг для сотрудничества с крупными заказчиками и качественных поставок трубной продукции заинтересованным лицам.

– Каким вам видится стратегическое развитие завода с учетом тех сложностей, которые переживают экономика и промышленность сегодня?

– Завод «СТИ» остается верным своей миссии: быть надежным партнером в мире трубопроводов. Для этого мы ставим целью поддержание качества, увеличение продуктовой линейки и доли присутствия на рынке. Предприятие наращивает инновационный потенциал: у нас ведутся научно-исследовательские и конструкторские работы по поиску новых возможностей улучшения продуктов, связанных с изоляцией. Кроме того, мы намерены развивать команду профессионалов, чтобы стать востребованным производителем на федеральном уровне и обеспечить постоянное участие челябинского завода в стратегических для России проектах.

ИСПЫТАНИЯ ТРУБНОЙ ПРОДУКЦИИ

Проверке подверглись трубы большого диаметра (ТБД) класса прочности К65 с высокой деформационной способностью, наружным диаметром 1420 мм и толщиной стенки 27,6 мм, произведенные на Ижорском трубном заводе. В рамках натурных испытаний была оценена способность металла труб противостоять протяженному разрушению в условиях эксплуатации. Для этого трубы предварительно сварили в 200‑метровую плеть, имитирующую реальный газопровод, на которую установили комплект измерительной аппаратуры. Специально для опытного разрушения на так называемой трубе-инициаторе, расположенной в средней части плети, был взорван пиротехнический кумулятивный заряд.

Впервые в истории проведения полигонных испытаний заряд стандартной массы не справился с задачей. Труба-инициатор с искусственно нанесенным поверхностным надрезом глубиной около 25 % от толщины стенки и шириной до 6 мм выдержала воздействие взрыва: разрушения плети не произошло, давление в ней сохранилось на уровне 15 МПа. Было принято решение повторить операцию, использовав новый заряд – в два раза больший по массе. После этого магистральная трещина с обеих сторон остановилась с закольцеванием в пределах первой испытуемой трубы на расстоянии 4,4 м от кольцевого стыка с трубой-инициатором. Как отметили участники испытаний, это лучший результат с 2008 г., когда состоялись первые в стране подобные мероприятия.

Кроме того, впервые одна из двух секций испытуемых труб была сварена из трех труб, изначально изготовленных в заводских условиях длиной 18,3 м и затем обрезанных до 11,8 м. Полученный идентичный результат стойкости к распространению протяженных разрушений свидетельствует о стабильности уровня механических свойств и качестве листового проката вне зависимости от длины.

На мероприятиях присутствовали представители постоянно действующей комиссии ПАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции. «По итогам комплекса испытаний, включающего натурные полигонные пневматические испытания, новый вид ТБД класса прочности К65, обладающих высокой деформационной способностью, рекомендован к применению в составе магистральных газопроводов с рабочим давлением до 11,8 МПа, в первую очередь на особо сложных, требующих повышенной надежности, участках их строительства и эксплуатации», – комментирует А.Б. Арабей, научный руководитель междисциплинарного направления «Эффективное применение трубной продукции для газовой промышленности» ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

ПРЕДПОСЫЛКИ И ДОСТИЖЕНИЯ

Инженерно-геологические условия, в которых сегодня создается инфраструктура ключевых центров газодобычи в России, эксперты называют экстремальными: сейсмическая активность, районы со слабой несущей способностью грунтов, многолетняя мерзлота – все это факторы, повышающие риск непроектного воздействия на протяженные объекты. Специально для строительства современных газопроводов российские трубные заводы осваивают производство уникальных видов продукции. Разработка без преувеличения может считаться новым поколением ТБД, не имеющих аналогов на отечественном рынке.

«Благодаря уникальному комплексу механических свойств данные трубы обеспечивают высокую эксплуатационную надежность и долговечность газопроводов даже в суровых геолого-климатических условиях. Мы уверены, что применение ТБД класса прочности К65 с высокой деформационной способностью при строительстве трубопроводов на рабочее давление до 11,8 МПа может стать большим шагом в развитии газотранспортной системы Российской Федерации», – отметил директор по техническим продажам ПАО «Северсталь» В.К. Липин.

Таким образом, в результате совместной работы «Газпрома» и «Северстали» российский топливно-энергетический комплекс получил трубу нового поколения, подтвердившую высочайшую стойкость к распространению протяженного разрушения и эксплуатационную надежность, что в значительной степени будет способствовать успешной реализации стратегически важных для страны газотранспортных проектов.

Одними из знаковых и актуальных проектов компании стали:

– реализация системы для анализа нестабильного газового конденсата (НГК);

– создание комплекса для полного анализа и паспортизации сжиженного природного газа (СПГ);

– разработка переносного взрывозащищенного анализатора природного газа (ПГ) и кислорода.

В данной статье рассмотрим подробнее все указанные аналитические решения и их особенности.

ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ АНАЛИЗА НГК

При значительном содержании легких углеводородов в газовом конденсате и, как следствие, высоком давлении его насыщенных паров (ДНП) в процессе транспортировки по мере снижения давления образуется газовая фаза, препятствующая движению жидкости.

Потоковый контроль ДНП прямым методом крайне затруднителен, но можно косвенно оценить этот параметр и, соответственно, пригодность НГК к транспортировке по конденсатопроводу путем измерения в нем содержания легких углеводородов.

Трудность данного анализа заключается в высоком давлении, многокомпонентном составе и высокой температуре кипения газового конденсата. Пробу НГК необходимо вводить под рабочим давлением, чтобы избежать ее предварительного разгазирования и искажения результатов измерения.

Специалистами ООО НТФ «БАКС» разработан метод измерения содержания углеводородной фракции до С5 включительно в НГК на потоке, основанный на частичном разгазировании пробы с последующим определением состава с помощью промышленного газового хроматографа и автоматическим удалением неиспаряемого остатка.

Работоспособность данного метода, а также метрологические и эксплуатационные характеристики измерительной системы подтверждены в ходе опытно-промысловых испытаний в составе системы измерений количества и показателей качества газового конденсата Берегового газоконденсатного месторождения АО «НОВАТЭК-Пур».

АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ АНАЛИЗА ТОВАРНОГО СПГ

С каждым годом Россия наращивает экспорт и расширяет географию поставок СПГ. Растет количество малотоннажных и крупнотоннажных заводов по сжижению ПГ. Но, чтобы стать безусловным мировым лидером в этой сфере, необходимо обеспечить не только количество, но и качество поставляемого продукта на внутренний и зарубежный рынки.

ООО НТФ «БАКС» разработан специализированный комплекс для отбора представительных проб и последующего контроля качества СПГ в потоковом режиме с возможностью выдачи паспорта качества газа, отгружаемого потребителю.

Состав системы:

– потоковый пробоотборник для отбора и разгазирования проб СПГ (соответствует ГОСТ Р 56719);

– промышленные газовые хроматографы «МАГ» для анализа: компонентного состава СПГ по ГОСТ 31371.7 (ISO 6974); состава отпарного газа по ГОСТ Р 56835; массовой концентрации серосодержащих соединений по ГОСТ Р 53367 (ISO 19739);

– газоанализатор «АнОкс» для определения концентрации кислорода согласно ГОСТ Р 56834 (ASTM D 7607);

– анализатор влажности «ГигроСкан» для измерения температуры точки росы по воде (ТТРв) в соответствии с ГОСТ 20060, ГОСТ Р 53763 (ISO 18453, ISO 6327);

– анализатор ртути «МЕРК» для анализа массовой концентрации паров ртути.

Проведены успешные испытания данной системы на комплексе по производству СПГ на газораспределительной станции ГРС-4 в ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург» при эксплуатации установки. Пробоотборник-регазификатор разрабатывался специально для отбора СПГ с высоким содержанием СО₂. В процессе исследования проведена оценка метрологических и эксплуатационных характеристик в реальных условиях. Результаты, полученные с использованием потокового пробоотборника разработки НТФ «БАКС», показали удовлетворительную сходимость между собой и воспроизводимость с результатами анализа СПГ, полученными в лаборатории ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург» с помощью пробоотборника ПП-К 01.

Помимо потокового анализа, возможна организация лабораторного контроля СПГ с использованием поршневого криогенного пробоотборника, хроматографа «МАГ» в лабораторном исполнении, портативного газового хроматографа для анализа серосодержащих соединений «S-Хром», переносных газоанализаторов кислорода и ТТРв.

ПЕРЕНОСНОЙ ВЗРЫВОЗАЩИЩЕННЫЙ АНАЛИЗАТОР ПГ И КИСЛОРОДА «МЕТАНОКС»

Прибор разработан для контроля содержания ПГ (СH₄ и C₂₊) и O₂ при проведении пусконаладочных и ремонтных работ на газопроводах в ходе операций по первичному пуску газа в соответствии с ГОСТ Р 54983 и СТО Газпром 2–3.5‑354‑2009. В частности:

– для определения концентрации ПГ при опорожнении газопровода и при продувке его инертным газом или воздухом: контрольное содержание – менее 20 % нижнего концентрационного предела распространения пламени, т. е. 0,88 % (об.) газа горючего природного (ГГП);

– для определения концентрации кислорода при заполнении газопроводов ГГП и их инертизации азотом: контрольное содержание – менее 1 % (об.) O2.

Подключение к точке отбора пробы осуществляется при помощи гибкого шланга высокого давления с быстроразъемным соединением.

В настоящее время проводится подтверждение метрологических характеристик прибора в метрологическом центре и сертификация прибора.

Измерительные комплексы НТФ «БАКС» полностью построены на оборудовании собственной разработки, а технологический опыт в создании систем пробоотбора и пробоподготовки позволяет гибко подстраивать их под особенности широкого круга задач анализа ПГ и газового конденсата. При необходимости может быть разработана и аттестована индивидуальная методика измерения.

Решения НТФ «БАКС» неоднократно доказывали свою эффективность в процессе эксплуатации на объектах добычи, транспортировки и переработки ПГ. Для определения возможностей автоматизации процессов анализа на производстве заказчика и получения подробной информации об указанном оборудовании обращайтесь к сотрудникам компании.

«ХРОМОС Инжиниринг» уже более 15 лет развивается в области раз­работки и производства газовых и жидкостных хроматографов, вспомогательного оборудования и лабораторной мебели. В компании внедряются актуальные технологии для оптимизации комплексных решений по нефти и газу. 

В отличие от предыдущих, эта промышленная революция развивается не линейными, а скорее экспоненциальными темпами.

Клаус Шваб, основатель и президент Всемирного экономического форума в Давосе

Флагман компании, газовый хроматограф «ХРОМОС ГХ-1000», применяется для решения большого числа аналитических задач по следующим направлениям:

– добыча, транспортировка и переработка природного газа;

– химия;

– нефтехимия и нефтепереработка;

– экология.

Для круглосуточного непрерывного контроля качества природного газа по ГОСТ 31371 «ХРОМОС Инжиниринг» предлагает промышленный газовый хроматограф «Хромос ПГХ-1000» (рис. 1).

Для технологического контроля компонентного состава газовых и жидких сред предприятие разработало линейку хроматографов «Хромос ПГХ-1000.1» в двух исполнениях (см. табл.).

Зачастую из‑за проблем с технологией (износ установок, медленные процессы, невозможность их контроля и проч.) на производстве наблюдается снижение качества выпускаемой продукции. «ХРОМОС Инжиниринг» предлагает приборы с высокоточным анализом компонентов для решения различных аналитических задач. В серийно выпускаемом потоковом хроматографе общепромышленного назначения «Хромос ПГХ-1000.1» и комплексных решениях на его базе реализуется программа цифрового предприятия – интеграция всех этапов производственного цикла в единое информационное пространство и взаимодействие машин без участия человека (рис. 2).

Для поддержания высокого уровня качества данных компания активно разрабатывает SCADA-систему – программу, обеспечивающую операторский контроль за технологическими процессами в реальном времени. Благодаря ей решаются такие задачи, как:

– обмен данными с устройствами связи с объектом (т. е. с промышленными контроллерами и платами ввода-вывода) в реальном времени через драйверы;

– обработка информации в реальном времени;

– логическое управление;

– отображение информации на экране монитора в удобной и понятной для человека форме;

– ведение базы данных реального времени с технологической информацией;

– функционирование аварийной сигнализации и управление тревожными сообщениями;

– подготовка и генерирование отчетов о ходе технологического процесса;

– осуществление сетевого взаимодействия между SCADA.

Выгода от применения цифровых технологий очевидна:

– паспортизация продукции в облаке;

– возможность самостоятельного сравнения товаров по основным критериям – времени анализа, времени калибровки, достоверности измерений;

– возможность проверить использование просроченных средств;

– снижение издержек на аварийные выезды групп специалистов для устранения сбоев в работе прибора;

– возможность уйти от покупки приборов-двойников;

– возможность получения объективного и беспристрастного вывода о работе прибора без учета посреднического мнения лаборанта, начальника лаборатории, метролога (рис. 3).

Положительные стороны внедрения комплексного решения:

– в единственном на всю монополию центре компетенции находятся обученные специалисты по работе и ремонту контрольно-измерительных приборов (КИП);

– нет необходимости заключать многоуровневые договоры на проведение технического обслуживания;

– на предприятиях могут работать и проводить обслуживание рядовые специалисты по ремонту КИПов;

– матрица данных сама сигнализирует о начале процесса «ухода прибора» от нормативного. При этом достаточно времени на принятие решений по ремонту или замене конкретных узлов;

– контроль технологических процессов из любой точки мира по сотовому телефону;

– гарантированное качество продукта;

– гарантированный и беспристрастный контроль за процессом слежения за качеством про-дукции.

ООО «ХРОМОС Инжиниринг» уверенно смотрит в будущее и готово предложить оборудование, соответствующее высоким требованиям предприятий различной направленности.

Хроматогра­фы «Хромос ПГХ-1000.1» в двух исполнениях

О слагаемых стабильности ООО «Газпром трансгаз Москва» можно говорить долго: это и профессионализм, и гибкий подход к управлению, и внедрение инноваций. Но основой являются люди – неравнодушные к своей работе сотрудники и надежные партнеры. Последние особенно ценны для нас.

Компания «Химсервис» с первых дней своего существования, т. е. уже более 27 лет тесно сотрудничает с ООО «Газпром трансгаз Москва».

Сегодня мы с гордостью вспоминаем основные вехи нашего сотрудничества. В 1994 г. руководство ООО «Мострансгаз», внедряя перспективные методики диагностики, доверило нашей молодой компании первое обследование газопровода-отвода на г. Новомосковск с использованием инновационных на тот момент методов интенсивных измерений. В итоге эти методы стали базовым инструментом при проведении обследований коррозионного состояния подземных трубопроводов.

В 1996 г. ООО «Мострансгаз» с энтузиазмом откликнулось на предложение «Химсервиса» провести испытания новых ферросилидовых анодов на объектах Тульского линейно-производственного управления магистральных газопроводов (ЛПУМГ). На межведомственные испытания была поставлена инновационная разработка того времени – поверхностные анодные заземлители «Менделеевец»-ММ, которые в итоге успешно прошли испытания и получили широкое применение на объектах ПАО «Газпром».

Общим результатом большой совместной работы в 2004 г. стала самая почетная для нас награда – Премия ПАО «Газпром» в области науки и техники за создание и внедрение на промышленных объектах ООО «Мострансгаз» эффективных и высоконадежных анодных заземлителей с повышенным (до 30 лет) сроком службы.

Ферросилидовые анодные заземлители впоследствии стали наиболее распространенными и надежными средствами борьбы с коррозией подземных газопроводов.

Помимо этого, были реализованы такие востребованные разработки, как глубинные заземлители «Менделеевец»-МГ, магнетитовые аноды «Менделеевец»–МТ, коксо-минеральный активатор и многое другое.

Благодаря приверженности руководства компании «Газпром трансгаз Москва» принципам инновационного развития мы совместно смогли внедрить новейшие магнетитовые аноды, которые традиционно прошли испытания на полигоне Тульского ЛПУМГ. Анодные заземлители на базе магнетита, обладающие отличными характеристиками и широчайшей областью применения, до этого в России практически не использовались и были представлены только зарубежными аналогами. Успешные испытания новых анодов открыли путь к локализации их производства и последующему распространению на отечественном рынке электрохимической защиты.

Целеустремленность в достижении поставленных задач и высокий профессионализм сотрудников компании «Газпром трансгаз Москва» достойны уважения, эти качества позволили наладить эффективные деловые отношения с нами – разработчиками и производителями оборудования электрохимзащиты. Только такое сотрудничество обеспечивает воплощение в жизнь серьезных проектов.

За счет новых идей и активной поддержки ООО «Газпром трансгаз Москва» были осуществлены многие проекты по разработке и оснащению газотранспортной системы современным оборудованием противокоррозионной защиты, таким как стационарные электроды сравнения, легкие и надежные контрольно-измерительные пункты, блочные глубинные и протяженные анодные заземлители.

Компания «Химсервис» выражает огромную благодарность руководству ООО «Газпром трансгаз Москва» за искренний интерес к нашим иногда довольно смелым инициативам. Именно благодаря тесной совместной работе, а также вашим отзывам и конструктивным предложениям реализовано много замечательных проектов.

Мы рады сотрудничеству и уверены, что у вас много интересных задач, а у нас – новых идей для их решения.

С юбилеем, дорогие партнеры! Желаем вам удачи и процветания, долгих лет безупречной деятельности и громких трудовых побед. Пусть задачи и цели достигаются в срок, а мечты сбываются.