Газовая промышленность № 08 2022

ПРЕДПОСЫЛКИ НАЧАЛА РАБОТ

Развитие рынка массовых кориолисовых расходомеров – как его ассортимента, так и географии – сделало актуальным внедрение имитационной периодической поверки на месте эксплуатации. Это неудивительно. Например, если расходомер входит в состав блока дозирования метанола, то его демонтаж не допускается ввиду токсичности продукта. Габариты и масса некоторых расходомеров в составе коммерческого узла учета не позволяют осуществлять демонтаж без специальной оснастки, при том что проливочная установка, предназначенная для проведения периодической поверки, может находиться на расстоянии не одной тысячи километров от места эксплуатации прибора. Важно и то, что имитационная поверка является частью более широкой задачи – непрерывной самодиагностики приборов, предупреждающей о появлении проблем функционирования. Поэтому еще в конце 2018 г. Научно-технический центр Группы компаний «ЭлМетро» начал проект по разработке конструктивных узлов и алгоритмов самодиагностики для полноценной бездемонтажной проверки состояния кориолисовых расходомеров «ЭЛМЕТРО-Фломак». При этом имитационная поверка стала его закономерной, научно и технически обоснованной частью, включенной туда не ради маркетинга или тендерных комиссий.

Кориолисовый расходомер – это высокоточное средство измерения массового расхода жидкостей и газов. По ряду причин при утверждении и узаконивании методики имитационной поверки некоторые производители жертвуют показателями точности измерения расходомера. В свою очередь, более чем 10‑летний опыт производства кориолисовых расходомеров и тщательная оценка подводных камней технологии позволили ГК «ЭлМетро» учесть все ключевые моменты, влияющие на долговременную стабильность измерений с заданной точностью. Немалую долю информации компания получила заранее, проводя периодический контроль метрологических характеристик и стабильности расходомеров как собственных, так и сторонних производителей.

ПРИНЦИПЫ САМОДИАГНОСТИКИ

Самодиагностика сенсора включает большой набор детектируемых параметров. Довольно легко детектировать обрыв измерительной катушки или термодатчика. Чуть сложнее обстоит дело с точностью работы канала аналого-цифрового преобразователя или стабильностью кварцевого резонатора, от которого тактируется центральный процессор, – большинство производителей, даже зарубежных, останавливаются на этом. Но самое сложное – детектировать изменение механических параметров колебательной системы (налипания на трубках, или механическое стачивание трубок, или термопластические изменения жесткости трубок).

В основе принципа детектирования состояния колебательной системы – запатентованная система возбуждения и алгоритмы обработки снимаемой информации. Суть заключается в сравнении поведения отклика на тестовый сигнал в текущий момент времени с поведением отклика на такой же сигнал при исходной производственной калибровке. Для численной оценки эффекта деградации колебательной системы из измерительных трубок в ГК «ЭлМетро» ввели единый интегральный численный показатель – обобщенную невязку . Если вкратце, это относительное отклонение частотных характеристик системы, усредненное по различным видам возбуждений.

Предприятием проведено большое количество экспериментов и конечно-элементных расчетов, в ходе которых изучено и смоделировано поведение сенсоров при различных воздействиях и изменениях параметров измерительных трубок расходомеров: равномерных и точечных налипаниях разнородных материалов в разных точках измерительной трубки, наплавлении однородных металлов на внутренних и внешних поверхностях, механическом стачивании и локальных царапинах, химическом травлении и термошоковых воздействиях. Объекты испытаний представлены на рис. 1.

Для каждой модели сенсора расходомера «ЭЛМЕТРО-Фломак» выявлено соотношение обобщенной невязки и наибольшего (на множестве типов деградации трубок) отклонения расходной характеристики сенсора.

По итогам обработки этих данных и экспериментов с электроникой создана интеллектуальная система диагностики SMARTCareSystem (SCS). Ее важное свойство состоит в том, что она более чувствительна к изменениям колебательной системы, чем проливка на стенде (рис. 2).

САМОДИАГНОСТИКА КАК СРЕДСТВО СОКРАЩЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАТРАТ

Отступая немного в сторону, остановимся именно на системе самодиагностики, ведь до сих пор среди метрологов можно наблюдать несколько скептическое отношение к имитационной поверке.

На многих ответственных предприятиях существует практика проведения процедуры контроля метрологических характеристик (КМХ) с периодичностью значительно меньше межповерочного интервала контролируемого изделия. В некоторых случаях КМХ проводится простым переключением потока жидкости на линию со стационарно установленным эталонным расходомером. Сама процедура довольно проста, однако эталонные расходомеры также подвержены воздействиям измеряемой и окружающей среды, старению. Причем их более точные характеристики должны подтверждаться на оборудовании классом выше, чем рабочие средства измерения расхода.

Когда отсутствует эталонный расходомер, КМХ превращается в процесс по аккуратному перемещению очень дорогих и тяжелых объектов, подключению в линию мобильной поверочной установки компакт-прувера или трубопоршневой установки. Иногда приходится даже снимать проверяемый расходомер с линии и везти в лабораторию. При проведении поверки имитационным методом, реализованным в «ЭЛМЕТРО-Фломак», всего этого можно избежать. Нет ограничений на то, чтобы проводить ее хоть каждый месяц. Результаты такой частой диагностики могут иметь статус КМХ, тогда при завершении межповерочного интервала очередная процедура имитационной поверки проводится в присутствии поверителя и протоколы загружаются в Федеральную государственную информационную систему «Аршин».

Что касается темы абразивного и химического износа трубок, то представьте, как было бы замечательно обнаружить заблаговременно износ и уменьшение толщины трубки и тем самым избежать аварии или потери дорогостоящих сред. Все это возможно с системой самодиагностики SMARTCareSystem.

ПРИЗНАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИМИТАЦИОННОЙ ПОВЕРКИ

Следующим этапом после реализации метода самодиагностики стало его узаконивание и сертификация. Сертификационные испытания и подготовка к ним длились почти два года. Совместно с органами сертификации ГК «ЭлМетро» провела множество экспериментов, на которых показала, как система диагностики детектирует отклонения параметров. Как выше говорилось, интегральной характеристикой отклонения механических параметров, выявляемого при таком сравнении, является значение так называемой обобщенной невязки .

Если в наиболее сложном, расширенном варианте имитационной поверки (в процентах) оказывается менее 1 / 3 от предела основной относительной погрешности расходомера, то система диагностики выдает заключение, что расходомер сохраняет свой класс точности. Если 1 / 3 < < 1 от предела основной относительной погрешности, то система SCS выдает заключение о соответствии расходомера классу точности с большей погрешностью. На рис. 3 приведена динамика изменения обобщенной невязки на этапах деградации и и соответствующее изменение предела основной погрешности.

Изменение класса точности производится и при так называемой стандартной процедуре имитационной поверки. Выбор опции «Стандартная» или «Расширенная» происходит при заказе расходомера.

Кроме сохранения погрешности после имитационной поверки, достоинством метода является возможность проведения процедуры прямо на трубе без остановки потока жидкости. Это связано с тем, что комплексный зависит от параметров расходомера, а не от измеряемой среды, а также не учитывает включен-ные в процессе эксплуатации опции и алгоритмы компенсации.

Конечно, есть ограничения на применение имитационной поверки, описанные в специальной инструкции. Но они, скорее, введены для минимизации ложной браковки изделия. Например, если в трубе возникает кавитация вследствие высокой скорости потока, за время измерения произойдет ложный уход параметров, и система выдаст отрицательное заключение о результатах поверки.

При подготовке к классической поверке обычно осуществляют очистку внутренних поверхностей расходомера, что помогает ему оставаться «в классе». При бездемонтажном методе поверки такая подготовка необязательна.

ПРОВЕДЕНИЕ ИМИТАЦИОННОЙ ПОВЕРКИ

Для удобства использования имитационная поверка может проводиться тремя различными способами:

– без демонтажа с трубопровода и остановки процесса в полностью автоматическом режиме с возможностью сохранения заявленного класса точности – расширенный вариант имитационной поверки;

– без демонтажа с трубопровода и остановки процесса, но с необходимостью независимого измерения плотности измеряемой среды (реализована также у одного из именитых производителей);

– со снятием с трубопровода, очисткой и осушкой расходомера, свободным вывешиванием расходомера (принцип, реализованный большинством производителей) – измерение на воздухе.

Более подробное описание процедуры поверки имитационным методом приведено в специальной инструкции, предоставляемой по запросу или вместе с поставкой при выборе опции «Имитационная поверка».

В этой ситуации ЗАО «ЭМИС» (г. Челябинск) начало выпуск эквивалента ранее известных решений – ротационного газового счетчика «ЭМИС-РГС 245». Это камерный счетчик газа, в котором в качестве первичного преобразователя применяются восьмиобразные роторы, расположенные в измерительной камере.

Синхронно вращаясь в противоположных направлениях, роторы отсекают и вытесняют объем газа, который определяется объемом измерительной камеры счетчика, образованной внутренней поверхностью корпуса и поверхностями двух роторов. При этом объем камеры зависит от типоразмера счетчика и диаметра условного прохода.

Необходимо отметить, что для ПАО «Газпром» ЗАО «ЭМИС» – понятный и известный производитель и проверенный поставщик. Компания входит в число наиболее значимых представителей челябинского приборостроительного кластера. И само предприятие, и продукция торговой марки «ЭМИС» включены в вендор-лист ПАО «Газпром» с 2016 г. Основные приборы в линейке производителя прошли сертификацию в Системе добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ и успешно эксплуатируются на объектах энергетической компании.

Межповерочный интервал ротационных счетчиков «ЭМИС-РГС 245» составляет 6 лет. Они имеют свидетельство об утверждении типа средства измерения RU.C.29.092.A № 56358, номер в Государственном реестре средств измерений (СИ) – 58089–14. Кроме того, в настоящее время подана заявка для прохождения сертификации в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ.

ЗАО «ЭМИС» не только выпускает сам ротационный газовый счетчик «ЭМИС-РГС 245», но и предлагает готовый узел учета газа на базе данного прибора – «ЭМИС-ЭСКО 2230» (внесен в Госреестр, регистрационный номер 60577–15).

В соответствии с описанием типа СИ в комплектацию узла учета, помимо роторного счетчика газа, могут входить корректор «Суперфлоу 23» или блок коррекции газа «Флоугаз», а также другие предусмотренные описанием типа СИ вычислители, в том числе «Логика», «ТЭКОН».

В целом ротационные счетчики газа «ЭМИС-РГС 245» отличаются бесперебойной работой с высокой степенью точности. Компактные габаритные размеры, энергонезависимость, возможность установки как на горизонтальных, так и на вертикальных трубопроводах, работы на малых расходах, от 0,4 м³ / ч, и 6‑летний межповерочный интервал составляют перечень преимуществ ротационных счетчиков газа торговой марки «ЭМИС».

– Ольга Юрьевна, расскажите, пожалуйста, какое оборудование разрабатывает и производит ООО «ЭДО».

– Наше предприятие отвечает за разработку основы сварочного комплекса «Русь», выполняющего все технологические операции при строительстве трубопроводов поточно-расчлененным методом. Если точнее, внутренней сварочной машины типа АСМТ, которая собирает и центрует трубы, а также варит корневой слой изнутри; автомата наружной сварки типа АСГ2, выполняющего все остальные слои сварного шва; и высокопроизводительного гидравлического станка типа ВСПК, который подготавливает кромку труб под сварку, перетачивая ее из заводской в специальную зауженную разделку.

– Какие преимущества данной продукции вы могли бы выделить?

– С самого старта работ еще в 2015 г. перед компанией стояла задача подготовки полного комплекта документов в соответствии с Единой системой конструкторской документации, для того чтобы обеспечить заказчика исчерпывающей информацией о каждой входящей в состав изделий детали. Кроме того, акцент делался на максимальном использовании комплектующих российского производства для обеспечения независимости от импорта. Отказаться от иностранных деталей полностью практически невозможно, но, например, при изготовлении внутренней сварочной машины АСМТ нам удалось обеспечить локализацию на уровне 80–90 %. Технологически разрабатываемые компанией изделия не уступают зарубежным аналогам и реализуют хорошо известную технологию двухсторонней автоматической сварки стыка.

– В апреле этого года произошло значимое для компании событие: ПАО «Газпром» приняло в опытную эксплуатацию внутреннюю сварочную машину АСМТ-1420 и установку для подготовки кромок труб. Как проходили работы и какие задачи поставлены перед компанией в связи с этим?

– Да, это действительно важное для нас событие. Опытно-конструкторскую разработку невозможно выполнить качественно без практических испытаний изделий в реальных условиях и соответствующей оценки работоспособности всех узлов. Оборудование задействовали в проекте «Реконструкция СЕГ этансодержащего газа ОП «Шексна», на одном из строительных объектов ООО «ГСП-7». За время работы было подготовлено и сварено не менее 25 стыков с толщиной стенки 21,6 мм, а также несколько переходных 21,6 + 25,8 мм. Продукция компании произвела положительное впечатление на специалистов подрядной организации. По результатам были составлены перечни замечаний, на их основе сформированы технические задания на доработку конструктива изделий, которую мы сейчас и выполняем. Готовимся снова выйти на строительный объект предстоящей осенью-зимой.

– На каком этапе находится разработка автоматов наружной сварки АСГ2? Как решается вопрос с необходимым для данного оборудования программным обеспечением?

– Двухдуговой автомат наружной сварки АСГ2, пожалуй, самое «умное» изделие в комплекте. В его основе лежит промышленный компьютер, которому требуется соответствующее программное обеспечение. Его разработкой в настоящее время и заняты наши инженеры. Автомат АСГ2 должен уметь варить стык трубы в управляемом импульсном режиме и во всех пространственных положениях, к тому же в автоматическом режиме отслеживать форму и расположение разделки кромок, корректируя движения сварочных горелок. Все задачи нужно выполнять быстро, так как сварка происходит на больших скоростях и высоких сварочных режимах. Разрабатываемая операционная система и будет это обеспечивать. В настоящее время она почти полностью готова. Мы уже приступили к выполнению сварочных тестов.

– Существуют ли перспективы расширения сфер применения производимого компанией «ЭДО» оборудования? Какие еще возможности открыты для вас?

– Комплекс «Русь» – оборудование узкоспециализированное, выполняет задачу быстрой и качественной сварки стыков трубопроводов. Традиционно оно задействуется при новом строительстве. Мы надеемся, что локализация производства и соответствующее снижение стоимости оборудования поспособствуют расширению сфер его применения, и оно будет использоваться, в частности, для капитального ремонта и реконструкции трубопроводных систем. Кроме того, глубоко погрузившись в процесс разработки, мы увидели перспективу роста его технологичности – использования более совершенных сварочных процессов или расширения диапазона диаметров труб для машины АСМТ и станка ВСПК. И все же это пока перспективы, сейчас для нас главное – успешно завершить разработку трех базовых единиц оборудования комплекса «Русь» так, чтобы они эффективно решали свои технологические задачи и были с радостью приняты российскими строителями трубопроводов.

В процессе разведки и эксплуатации месторождений, находящихся на континентальном шельфе Российской Федерации, недропользователи обязаны соблюдать принципы и нормы федеральных законов, международных нормативных правовых актов, в том числе по защите и сохранению морской среды и природных ресурсов.

При планировании мероприятий по освоению месторождений на шельфе России ПАО «Газпром» уделяет особое внимание оценке рисков, сопряженных с сосредоточением запасов углеводородов в недрах шельфа Карского, Баренцева и Охотского морей, в регионе с экстремальной ледовой обстановкой и суровыми климатическими условиями.

Реализация шельфовых проектов – один из наиболее опасных видов человеческой деятельности, основные риски при разведке и эксплуатации месторождений на шельфе связаны с вероятностью возникновения инцидентов и аварийных ситуаций на производственных объектах. Особую опасность представляют неуправляемые выбросы углеводородов при строительстве морских геолого-разведочных и эксплуатационных скважин, которые способны привести к значительным негативным последствиям для персонала и окружающей среды.

ООО «Газпром газобезопасность» – 100%-я дочерняя компания ПАО «Газпром», на которую возложены функции по обеспечению противофонтанной безопасности (ПФБ) при выполнении работ, в том числе на морских месторождениях компаний Группы «Газпром».

Согласно Федеральному закону ФЗ-151 от 22.08.1995 «Об аварийно-спасательных службах и стату-се спасателей» Общество выполняет комплекс специальных работ по профилактике и ликвидации газонефтеводопроявлений (ГНВП), выбросов, открытых газовых и нефтяных фонтанов, газоспасательные работы (аварийно-восстановительные), а также образовательные услуги по направлению деятельности.

Постановлением Правительства Российской Федерации от 8.11.2013 № 1007 «О силах и средствах единой государственной системы предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций» Общество как орган управления военизированными частями включено в перечень сил постоянной готовности федерального уровня единой государственной системы предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций.

Используя многолетний опыт работы на производственных объектах Группы «Газпром», Общество занимается ежегодным планированием и реализацией оперативно-профилактических работ по предупреждению ГНВП и открытых фонтанов при эксплуатации месторождений нефти и газа со стационарных нефтегазодобывающих платформ, расположенных в акватории Баренцева (проект «Приразломное»), Охотского (проект «Сахалин-2»), Каспийского морей (проекты ПАО «ЛУКОЙЛ»), а также с плавучих буровых установок при выполнении геолого-разведочных работ на континентальном шельфе России (рис. 1).

Приоритетное направление в обеспечении противофонтанной безопасности на морских производственных объектах – превентивные меры, включающие:

– круглосуточное инженерно-техническое сопровождение строительства скважины специалистами противофонтанной службы;

– обеспечение постоянной боеготовности оперативных подразделений противофонтанной службы Общества на случай возникновения открытого фонтанирования скважин;

– контроль и участие в проведении наиболее ответственных технологических операций: оборудование устья скважины; спуск и цементирование обсадных колонн; опрессовка противовыбросового и другого запорного оборудования; вскрытие и испытание продуктивных горизонтов; консервация, ликвидация скважин и др.;

– обеспечение оперативно-профилактического контроля за соблюдением требований газовой и фонтанной безопасности при проведении газоопасных работ при строительстве скважин;

– обучение производственного персонала дочерних организаций ПАО «Газпром» приемам, способам и методам ликвидации ГНВП.

Профилактическая работа проводится на основе анализа возможных критических ситуаций, которые могут возникнуть на всех этапах строительства и эксплуатации скважин. Анализ причин возникновения ГНВП и открытых фонтанов как совокупного взаимодействия природных и технологических факторов позволяет определить наиболее фонтаноопасные технологические операции и методы контроля процессов строительства, эксплуатации и ремонта скважин, а также сформулировать признаки возникновения ГНВП.

Многолетний опыт работ в области ликвидации открытых нефтяных и газовых фонтанов на суше как в России, так и за рубежом позволил Обществу разработать и создать различные виды специализированного оборудования и инструментов для ликвидации открытого фонтанирования на морских скважинах с надводным расположением устья, а также разработать мероприятия, реализация которых обеспечивает высокий уровень противофонтанной безопасности при выполнении работ на морских объектах. На рис. 2 представлены примеры специализированного оборудования, разработанного и изготовленного Обществом.

Последовательная работа Общества по развитию компетенций специалистов, совершенствованию используемого оборудования и технологий, разработке системного подхода к планированию мероприятий направлена на снижение рисков возникновения аварийных ситуаций на производственных объектах.

Общество в целях закрепления практических навыков, необходимых персоналу в случае ликвидации чрезвычайной ситуации, принимает участие в ежегодных совместных тактико-специальных учениях по локализации и ликвидации аварий на морской ледовой стационарной платформе «Приразломная» с практической отработкой вопросов мобилизации личного состава и оборудования, а также проводит учения в учебно-тренировочном центре «Досанг» на базе Астраханской военизированной части, где отрабатываются приемы, направленные на выполнение аварийно-спасательных работ (рис. 3).

В Обществе организована и успешно действует система подготовки и аттестации персонала дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром» в области предупреждения, обнаружения и ликвидации ГНВП на скважинах с надводным и подводным расположением устья.

ООО «Газпром газобезопасность» обладает высокой степенью готовности к выполнению работ по ликвидации ГНВП и открытых нефтяных и газовых фонтанов, а также располагает персоналом и необходимым оборудованием, позволяющим выполнять отдельные виды газоопасных работ на морских платформах, в том числе замену задвижек, кранов, фитингов фонтанной арматуры, сверление эксплуатационной колонны, резку водоотделяющей колонны, демонтаж элементов крепления трубопроводов и т. д.

НОВАЯ МОДЕЛЬ

В прошлом году серия дополнилась новой моделью – «АРИНА-3 М» массой всего 6 кг. Управление по радиоканалу и питание от встроенного аккумулятора позволили полностью избавиться от всех соединительных кабелей и сделали дефектоскоп по‑настоящему мобильным.

Органы управления размещены на корпусе рентгеновского излучателя. В руках оператора остается только легкий пульт дистанционного управления, имеющий всего две кнопки: включения и выключения рентгеновского излучения. Кроме того, предусмотрена активация с задержкой по времени. При разрядке аккумулятора его можно легко снять и заменить запасным из комплекта. Одного аккумулятора хватает на 20 мин работы. Анодное напряжение дефектоскопа «АРИНА-3 М» составляет 160 кВ. Остальные рентгенографические характеристики аналогичны родственным моделям серии «АРИНА».

Отсутствие кабелей сделало проще позиционирование рентгеновского излучателя. В зимних условиях это снимает проблему замерзания изоляции высоковольтного кабеля.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Цель создания новой модели не замена существующих импульсных аппаратов, а расширение области их применения в сферах, где требуется повышенная автономность. Рекомендуется использовать дефектоскоп там, где нет источников питания, сложно разместить соединительные кабели, а также там, где нужно снизить физическую нагрузку оператора.

МОДЕРНИЗАЦИЯ

Что делать с импульсными аппаратами, которые были выпущены раньше? ООО «Спектрофлэш» предлагает добавить к ним дистанционный пульт управления. Это позволяет заменить высоковольтный кабель гибким силиконовым длиной всего 5 м. Результат – уменьшение веса комплекта, более легкое и удобное обращение с кабелем, а также морозоустойчивость. Естественно, при этом сохраняется возможность работать и со штатным длинным кабелем.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Импульсные рентгеновские дефектоскопы не требуют специализированного технического обслуживания, но СанПиН 2.6.1.3164–14 обязывает владельца аппарата проводить ежегодные электротехнические испытания, и компания «Спектрофлэш» как производитель берет на себя эту функцию. По результатам выдается заключение о соответствии аппарата техническим условиям, запись о прохождении испытаний заносится в электронный реестр. В случае, если они проводятся дополнительно к операциям ремонта или установке дистанционного управления, на стоимость испытаний будет предоставлена скидка.

ПАРТНЕРЫ: ООО «ЗАВОД «ГАЗПРОММАШ», ООО «ЗАВОД «НЕФТЕГАЗОБОРУДОВАНИЕ», ООО «ИКЦ «КАЛИБР», ОАО «ТВЕРЬГАЗСТРОЙ», ООО «ФАЭТОН», ООО «ЮНИКС» И РЯД ДРУГИХ КОМПАНИЙ.

Информационные технологии и информационно-управляющие системы (ИУС) в ОАО «Север-нефтегазпром» уже преодолели три этапа развития. Каждый последующий был эффективнее и совершеннее предыдущего: автоматизация – сбор и обработка данных, цифровизация – внедрение цифровой модели управления бизнес-процессами через данные и цифровая трансформация – масштабная интеграция цифровых решений во все направления деятельности предприятия, которая неизбежно приводит к изменению традиционных подходов, бизнес-процессов и форм управления в компании.

В рамках первого этапа (автоматизации) создавались отраслевые учетные системы на платформе «1С» для бухгалтерского и налогового учета, учета товарно-материальных ценностей, управления автотранспортом, начисления заработной платы и управления персоналом. На втором этапе (цифровизации) внедрена система электронного документооборота «1С: Документооборот», налажены интеграционные обмены между ИУС, созданы единые базы нормативно-справочной информации «1С: ЕСН», в цифровизацию вовлечены дополнительные сферы деятельности предприятия, в частности охрана окружающей среды посредством программы «Экология. 1С-КСУ: Охрана окружающей среды», работа с интегрированной системой менеджмента и научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (собственные 1С-продукты).

Сейчас, на этапе цифровой трансформации (2022–2023 гг.), в ОАО «Севернефтегазпром» реализуется проект создания и внедрения единого программного комплекса на базе «1С: ERP «Управление предприятием» и «1С: Документооборот», в состав которого входит 20 уникальных подсистем (функциональных систем управления), охватывающих различные сферы деятельности предприятия. Ведется активная работа по применению в системе элементов искусственного интеллекта, в том числе нейронных сетей и других методов машинного обучения.

Открытость и гибкость платформы, качественные программы профессиональной подготовки и повышения квалификации от фирмы «1С», обширная база знаний позволяют предприятию выступать и в роли разработчика программного обеспечения (ПО). ОАО «Севернефтегазпром» постоянно проводит модернизацию и модификацию внедренных ИУС, а также создает собственные программные продукты. Так, получены свидетельства о государственной регистрации программ для ЭВМ: «Рационализаторская деятельность», «Система управления рисками», «Система внутреннего контроля», «Система заявок», «Контур ИСМ».

В то время, когда постепенно выстраивается государственная и корпоративная политика замещения иностранного ПО, с 2007 г. ОАО «Севернефтегазпром» реализует отечественные решения, наращивает опыт внедрения российских продуктов и одним из первых среди дочерних обществ ПАО «Газпром» в качестве пилотного проекта проводит масштабную цифровую трансформацию газового предприятия на платформе «1С», которая в том числе позволит обеспечить полный контроль за ресурсами и бизнес-процессами компании. После завершения проекта, основываясь на личном опыте, ОАО «Севернефтегазпром» предполагает тиражирование полученных инновационных практик по цифровой трансформации предприятия на базе отечественных решений.

Четырехзвездочный санаторий круглогодичного действия PARUS medical resort & SPA расположен в п. Кудряшовский, в 15 км от центра Новосибирска и в 20 км от аэропорта Толмачево. Чистый сосновый воздух и большая ухоженная территория – здесь есть все для комфортного отдыха и лечения. 

Санаторий оснащен современным медицинским оборудованием, а высококлассные специалисты практикуют новейшие методы лечения различных заболеваний, от сердечно-сосудистых до желудочно-кишечных. Среди прочих преимуществ прохождения обследования и лечения в PARUS medical resort & SPA следует отметить успешное использование аппаратов BTL (Великобритания), которые эффективно, безопасно и безболезненно помогают пациентам при широком спектре проблем.

Санаторий работает по 16 авторским лечебным программам. Для сотрудников газовой промышленности есть уникальная возможность разработки специализированной программы в зависимости от индивидуальных и профессиональных заболеваний. Квалифицированный специалист поможет выстроить грамотный путь лечения, который подойдет для конкретного пациента.

В PARUS medical resort & SPA делается упор на качественное обследование и диагностику при помощи следующих процедур: все виды ультразвукового исследования, компьютерная электрокардиография, суточное мониторирование артериального давления и электрокардиограммы, спирография. Проводятся консультации узких специалистов, лабораторные исследования, эндоскопическая диагностика.

Во все путевки включено посещение бассейна «Мертвое море», в котором воссозданы природные условия легендарного водоема. Концентрация соли в воде – 300 г / л. Это позволяет человеку находиться на ее поверхности без напряжения, что является отличной расслабляющей терапией.

Отдельное внимание в санатории уделяют семьям с детьми. Для маленьких гостей на первом этаже основного корпуса располагается двухуровневый детский досуговый центр площадью 170 м². Здесь есть игровой лабиринт, зона для малышей, сухой бассейн, карусель и батут. С детьми ежедневно занимаются педагоги и аниматоры. На территории санатория находится детская площадка и веревочный городок.

Летом функционирует открытый подогреваемый бассейн с тремя зонами спа и аэромассажем. Есть детская зона и летнее кафе.

Для гостей подготовлена насыщенная досуговая программа. Квизы, игры, соревнования, музыкальные вечера, дискотеки – скучно не будет никому!

Качественный отдых невозможен без гастрономических удовольствий – все гости санатория питаются по системе «шведский стол», который включает блюда на любой вкус (и для веганов, и для мясоедов), а также мороженое.

Отдыхая в санатории PARUS medical resort & SPA, сотрудник вашей компании получит отдых европейского уровня по системе «все включено».

Санаторий PARUS medical resort & SPA – это эффективное лечение и безмятежный отдых! Добро пожаловать!

Связав свою жизнь с Уфимским нефтяным институтом в 1966 г., А.М. Шаммазов остался верен ему навсегда, несмотря на крутые повороты судьбы. По окончании аспирантуры он работал преподавателем. Студенты тех лет так вспоминают его лекции по высшей математике: «Айрат Мингазович никогда не приходил на лекцию с бумагой, ни разу не открыл тетрадь. Всегда впечатляют люди знающие! Он легко оперировал знаниями и щедро ими делился. Это было восхитительно! Он был молод, очень обаятелен, и прозвище студенты ему дали Американец».

Затем были должности заведующего кафедрой, декана, проректора, ректора. За годы ректорской деятельности А.М. Шаммазова (а это ровно 20 лет) Уфимский государственный нефтяной технический университет (УГНТУ) значительно упрочил свое положение, ощутимо вырос объем договоров вуза на осуществление научно-исследовательских работ для предприятий нефтегазового сектора России, материально-техническая база университета увеличилась за этот период вдвое, контингент обучающихся достиг показателя 18 тыс. человек. Айрат Мингазович придавал большое значение развитию международного сотрудничества УГНТУ с зарубежными партнерами, поэтому существенно расширился спектр и география экспортных образовательных услуг. Сегодня в университете учатся представители 70 субъектов РФ и свыше 1300 студентов из 52 стран мира.

Важнейшее направление деятельности Шаммазова – интеграция науки, образования и производства. Им были разработаны эффективные механизмы партнерства вузов с предприятиями и организациями.

А.М. Шаммазов – ученый в области механики сплошных сред, повышения эффективности, эксплуатационной надежности объектов транспорта и хранения нефти и газа. Результаты его научных исследований отражены в 350 публикациях, в числе которых более 100 статей, 15 монографий, 16 учебников, 53 патента на изобретения. Среди учеников профессора Шаммазова 5 докторов и 14 кандидатов наук.

В 2006–2011 гг. А.М. Шаммазов возглавлял Академию наук Республики Башкортостан. Многое было им сделано для интеграции академического и вузовского секторов науки с производством.

Будучи талантливым и стратегически мыслящим руководителем, он дважды избирался депутатом Государственного Собрания – Курултая Республики Башкортостан (1999, 2008). В настоящее время А.М. Шаммазов – председатель Общественной палаты г. Уфы. Его рабочий график расписан по минутам: прием граждан, планы, совещания, встречи, задачи. Всегда бодрый и улыбчивый, Айрат Мингазович не собирается останавливаться. «Для меня счастье – это не сиюминутное состояние, – говорит он. – Это не отдых или праздник. Счастье – это востребованность, оно невозможно без труда».

Хочется пожелать Айрату Мингазовичу в его юбилейный день рождения крепкого здоровья и долгих лет жизни – трудовых, активных, результативных!

В этом году Генадий Иосифович празднует свой юбилей – 85-й день рождения. Он настоящий профессионал своего дела, специалист с большой буквы, который на протяжении жизни не боялся тяжелой работы, жестких условий и всегда шел только вперед на благо промышленности и Родины.

Г. И. Шмаль родился 20 августа 1937 г. в г. Краснослободске (Мордовия), отец его был директором совхоза, а мать – агрономом. Перед Великой Отечественной войной семья переехала в Оренбургскую обл.

Первое образование Генадий Иосифович получил в Уральском политехническом институте в г. Свердловске (ныне
г. Екатеринбург) по специальности «инженер-металлург». После окончания вуза в 1959 г. поехал в г. Березники Пермской обл., где трудился на титаномагниевом комбинате. Там же перешел на комсомольскую работу, был вторым, а затем и первым секретарем Березниковского горкома ВЛКСМ. С Березниками у Генадия Иосифовича по сей день связаны самые теплые воспоминания. Именно там он познакомился со своей женой, Лидией Ивановной, с которой живет уже более 60 лет душа в душу.

В дальнейшем Г.И. Шмаль был вызван первым секретарем ЦК ВЛКСМ Б.Н. Пастуховым и переведен в г. Тюмень, где участвовал в создании уникального топливно-энергетического комплекса страны. С тех пор его жизнь навсегда связана с Тюменью и нефтегазовой промышленностью. Там он в возрасте 28 лет был избран первым секретарем Тюменского обкома комсомола (1966), а в 1971 г. – первым секретарем Тобольского горкома КПСС. «Тюмень дала мне колоссальный опыт. Но все‑таки считаю, что без опыта в Тобольске не прошло бы мое профессиональное становление», – вспоминает Генадий Иосифович. С 1973 г. он вступил в должность второго секретаря Тюменского обкома КПСС. С 1978 по 1981 г. возглавлял объединение «Сибкомплектмонтаж».

Б.Е. Щербина, на тот момент министр строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности СССР, искренне уважал и поддерживал Г.И. Шмаля, видел в нем своего преемника. В 1982 г. Генадий Иосифович был назначен на должность его заместителя, в 1984 г. стал первым заместителем министра. В командировках он бывал
по 250 дней в году. В 1983 г. получил второе образование в Академии народного хозяйства при Совете Министров СССР – экстернатом, за один год. Впоследствии стал кандидатом экономических наук.

Г.И. Шмаль принимал непосредственное участие в обустройстве Уренгойского и Ямбургского газоконденсатных месторождений, строительстве газопроводов Уренгой – Помары – Ужгород, Уренгой – Центр, Ямбург – Тула, конденсатопровода Уренгой – Сургут, сургутских заводов стабилизации конденсата и моторных топлив, компрессорных станций на всех газопроводах Западной Сибири. Участвовал в работе правительственной комиссии по ликвидации последствий аварии на Чернобыльской АЭС.

После упразднения министерства в 1990 г. стал председателем Совета директоров РАО «Рос-нефтегазстрой», образованного на базе концерна «Нефтегазстрой».

С 2002 г. возглавляет Союз нефтегазопромышленников России. Сам Генадий Иосифович говорит об этом как о попытке быть полезным для заинтересованных в нефтегазовой сфере людей.

Г.И. Шмаль является автором более 100 научных работ, посвященных проблемам повышения эффективности нефтегазового строительства. Награжден орденами Трудового Красного Знамени, Дружбы народов, Октябрьской Революции, Мужества. Получил медали «За трудовую доблесть», «За доблестный труд». Удостоен званий «Почетный работник Министерства строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности», «Почетный работник газовой промышленности», «Почетный строитель».

Работавшие с ним люди всегда восхищались и восхищаются его энергией, умом, справедливостью и при этом скромностью. Генадий Иосифович – пример настоящего инженера, талантливого управленца и просто образованного и порядочного человека.

Искренние поздравления с юбилеем! Здоровья, успехов, долгих и счастливых лет жизни!

Публикация подготовлена при поддержке Межотраслевого экспертно-аналитического центра Союза нефтегазопромышленников России.