Газовая промышленность № 10 2021

Модернизация автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) в газовой отрасли должна происходить с учетом тенденций развития производства. Причем учитываться они должны и для технологического оборудования в качестве объекта автоматизации, и для информационных систем – цифровых двойников, си-стем прогнозирования процессов, диспетчерских систем, т. к. именно АСУ ТП являются основным поставщиком технологической информации, необходимой для дальнейшего анализа. Кроме того, уровень программно-технических средств (ПТС), на которых строятся современные АСУ ТП, позволяет использовать их не только в качестве систем управления – на таких платформах вполне реально реализовать широкий функционал в сфере диагностирования оборудования, прогнозирования его ресурса. И в этом качестве АСУ ТП любого объекта оказывается неотъемлемой частью цифрового двойника данного объекта.

ОСНОВНЫЕ ТЕНДЕНЦИИ В ОБЛАСТИ РЕАЛИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА И РЕКОНСТРУКЦИИ

Тенденция разработки уни-версальных газоперекачивающих агрегатов (ГПА) имеет целью сокращение сроков и объемов строительно-монтажных и пусконаладочных работ на объекте строительства. В регионах, не обладающих развитой инфраструктурой, в сложных климатических условиях, где сейчас развернуты основные стройки «Газпрома», это более чем актуально. Довольно крупный объект, которым является ГПА, не позволяет осуществлять его транспортировку в собранном виде, в связи с чем востребована быстрая сборка агрегата на объекте из отдельных модулей: модуля газотурбинного двигателя (ГТД), подготовки воздуха, газа, нагнетателя, модуля аппарата воздушного охлаждения, низковольтных комплектных устройств и иного оборудования. При этом каждый модуль должен быть максимально готов к работе и полностью проверен и испытан на заводе-изготовителе перед отправкой на объект.

В описанных условиях для соответствия новым требованиям к производству необходимо реализовать подход к созданию систем управления агрегатами. При всем удобстве размещение системы автоматического управления (САУ) ГПА целиком в одном отсеке или блок-боксе становится невозможным, для проведения заводских испытаний как минимум требуется, чтобы определенная часть САУ находилась непосредственно в испытываемом модуле, при этом она должна обладать достаточной завершенностью (автономностью) для того, чтобы пройти заводские испытания вместе с функциональным блоком ГПА. Решая эту задачу, ООО «Вега-ГАЗ» разработало новую САУ ГПА, состоящую из центрального контроллера, являющегося коммуникационным центром САУ и отвечающего за управление ГТД и ряда подсистем управления технологическими модулями ГПА. При проведении заводских испытаний каждый модуль ГПА может быть испытан в комплекте со своей подсистемой САУ. После сборки ГПА на объекте благодаря возможностям применяемых ПТС: «сквозному» программированию, организации двойного резервированного кольца связи между всеми программируемыми логистическими контроллерами (ПЛК) по резервированному протоколу связи HSR (бесшовное резервирование с высокой доступностью) – проверка работоспособности ГПА существенно сокращается по срокам и трудозатратам.

Хотелось бы обратить внимание на существенный факт: с точки зрения конечного пользователя работа с модульной САУ ничем не отличается от работы с обычной «локальной» САУ ГПА. Один из вариантов структуры модульной САУ, в данном случае – для ГПА 16У, представлен на рис. 1. Кроме САУ ГПА, ООО «Вега-ГАЗ» разработало систему пожарной автоматики и контроля загазованности с аналогичной модульной структурой.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИНФОРМАЦИОННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

В соответствии с актуальностью выполнения требований нормативных документов, и прежде всего Федерального закона 187‑ФЗ от 26 июля 2017 г. «О безопасности критической информационной инфраструктуры Российской Федерации», сети АСУ ТП необходимо оснастить внушительным набором программных и технических средств, обеспечивающих информационную безопасность системы. Перечень данных средств касается не только специализированного программного обеспечения (ПО). Функциями и свойствами, отвечающими за безопасность и контроль доступа к сети, должны быть снабжены технические средства, сетевое оборудование, а также ПО непосредственно АСУ ТП и САУ ГПА. По данному направлению специалистами ООО «Вега-ГАЗ» уже не один год последовательно проводятся работы, в том числе совместно с предприятиями – изготовителями аппаратных и программных средств. В результате на текущий момент удалось добиться соответствия требованиям 187‑ФЗ для АСУ ТП, выполненных на программируемых логических контроллерах и ПО российского производства, имеющих регистрацию в соответствующих государственных реестрах.

ФУНКЦИИ ДИАГНОСТИКИ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ГПА, НАРАЩИВАНИЕ ФУНКЦИОНАЛА АСУ ТП

Решения в сфере автоматизации диагностики агрегата традиционно реализуются на специализированных системах. 10 лет назад такие решения были вполне оправданы тем, что для диагностики, в первую очередь вибродиагностики, требовалось высокопроизводительное вычислительное оборудование, способное работать со спектрами сигналов на высоких частотах дискретизации, что было практически невозможно организовать на ПТС САУ ГПА, возможности которых в обработке больших массивов информации были гораздо скромнее и не позволяли «тянуть» настолько серьезную нагрузку параллельно с выполнением своих основных функций. Однако на текущий момент, одновременно с ростом возможностей промышленных контроллеров и внедрением архитектуры «Клиент-Сервер» в АСУ ТП, явно прослеживается тенденция исполнения диагностических задач средствами САУ ГПА или АСУ ТП компрессорного цеха (КЦ). В настоящее время ООО «Вега-ГАЗ» совместно с ведущими российскими предприятиями-разработчиками ГТД (АО «ОДК-Авиадвигатель», ПАО «ОДК-УМПО») прорабатываются решения по реализации функций параметрической диагностики и определения технического состояния ГПА средствами, интегрированными в АСУ ТП КЦ. Реализация такого подхода минимизирует затраты на предоставление специалистам эксплуатирующих служб и, конечно, информационным системам верхнего уровня предприятий подробной диагностической информации по ГПА. Упрощаются информационная сетевая структура объекта, решение задач по интеграции «разношерстных» систем в единое информационное поле: по сути, требуется только интеграция между информационной системой верхнего уровня и АСУ ТП. На данной платформе вполне можно решить такие задачи, как оптимизация энергоэффективности работы агрегатов и газокомпрессорных цехов, оценка качества ремонтов, и даже реализовать переход на ресурсную схему организации ремонтов ГПА внутри объекта. Примеры экранов диагностических систем из состава АСУ ТП приведены на рис. 2. Очевидно, что такой массив информации (что важно – добываемой автоматически, без применения ручного ввода) можно и нужно в перспективе использовать не только технологам, но и специалистам в хозяйственных сферах деятельности. При этом требуется дополнить технологическую информацию «статической»: электронными проектами, 3D-моделями оборудования, паспортными, финансовыми и логистическими данными. Иными словами, уже сейчас вполне реально создать на базе АСУ ТП информационную среду, которую принято называть цифровым двойником объекта.

– Дамир Наилович, мы с вами встречаемся на выставке «Импортозамещение в газовой отрасли». Как компания «Газпром бурение» справляется с задачей по импортозамещению?

– Как известно, ООО «Газпром бурение» находится под европейскими и американскими санкциями. С 2016 г. компания не может закупать и использовать иностранное оборудование и технологии. Однако программу по импортозамещению мы начали гораздо раньше. В первую очередь это было продиктовано постоянными скачками на валютном рынке и соответствующим ростом цен на импортное оборудование.

Наш основной вид оборудования – буровая установка. Текущая стоимость импортной комплектной буровой установки отличается от российской практически в 1,7 раза, что существенно влияет на себестоимость работ. За последние пять лет мы инвестировали в развитие программы импортозамещения, закупив отечественные основные средства, транспорт и технологии для своей компании на сумму порядка 40 млрд руб.

Д.Н. Валеев, генеральный директор ООО «Газпром бурение» 

ПОРТФЕЛЬ ЗАКАЗОВ

– Какие можете выделить тенденции развития бурового бизнеса в России?

– Разработка газовых месторождений – волатильный бизнес. В отличие от разработки нефтяных месторождений фонд газовых скважин разбуривается одновременно, чего требуют современные условия добычи. В настоящий момент активно реализуются масштабные проекты для наших основных заказчиков – Группы «Газпром». Речь идет о разбуривании крупных месторождений – Ковыктинского и Чаяндинского – в рамках проекта «Сила Сибири». На обоих объектах ООО «Газпром бурение» работает как субподрядчик. На разработку Чаяндинского месторождения был большой конкурс, мы гордимся, что выиграли его.

Ожидаем, что следующим витком станет существенный рост освоения запасов п-ова Ямал, которое было начато с Харасавэйского месторождения, где компания работает с помощью 10 буровых установок. Это мегапроект, и мы надеемся, что он будет постепенно смещаться в сторону Обской губы: то есть вслед за разработкой Харасавэйского месторождения придут проекты по разработке Северо-Тамбейского, Тасийского, Малыгинского месторождений. В таком случае ООО «Газпром бурение» будет обеспечено портфелем заказов на ближайшие 10–15 лет точно, и это только по газовым скважинам. Сотрудничество с нефтяными компаниями – еще один наш приоритет. На сегодняшний день мы активно реализуем проекты для наших заказчиков из этой отрасли, в частности ПАО «НК «Роснефть», ПАО «Газпром нефть».

ТЕХНОЛОГИИ НАСТОЯЩЕГО И БУДУЩЕГО

– Как повлияет модернизация буровых установок, роботизация и внедрение технологий искусственного интеллекта на эффективность оказания нефтегазосервисных услуг?

– Бурение скважин представляет собой сложную организационно-техническую систему, в которой используются машины и оборудование, преобразующие энергию разных видов и работающие под большим давлением, а также грузоподъемные и другие механизмы. Поэтому процесс бурения сопровождается повышенными рисками в области охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды. Чем больше специалистов задействовано в управлении этими машинами, тем выше вероятность возникновения происшествий из‑за человеческого фактора. Для его снижения используются технологии автоматизации. На Петербургском международном газовом форуме – 2021 мы подписали с ПАО «Газпром нефть» меморандум о создании российского роботизированного бурового комплекса. Он позволит ускорить процесс строительства скважин, а также исключить человеческий фактор, снизить травматизм на производстве, аварийность. Для нас это крайне важно, поскольку ООО «Газпром бурение» уделяет огромное внимание охране труда и окружающей среды. В конечном счете роботизированный комплекс повысит конкурентоспособность, поскольку компания, которая может предоставлять услуги быстрее, качественнее и с меньшими рисками, конечно, более эффективна на рынке.

– Насколько используемые компанией технологии конкурентоспособны в мировом масштабе?

– Сегодня во всем спектре реализуемых проектов и по всей производственной цепочке ООО «Газпром бурение» использует технологии, аналогичные тем, которые используют наши зарубежные коллеги. В том числе применение управляемых роторных систем, комплексов геофизики и сейсморазведки в процессе строительства скважин, современных экологически чистых растворных систем.

Совместно с Министерством промышленности и торговли и Министерством энергетики РФ ООО «Газпром бурение» участвовало в процессе создания российского флота гидроразрыва пласта. Два спроектированных нами флота в настоящее время активно работают и являются лучшими в России даже в сравнении с разработками зарубежных компаний. Как видите, нет ничего невозможного для крупного предприятия и для российского рынка. По некоторым технологиям в течение последних двух-трех лет мы уже сейчас наблюдаем импортоопережение.

ГОРИЗОНТ ПЛАНИРОВАНИЯ

– Как на сегодняшний день вы оцениваете положение ООО «Газпром бурение» в отрасли нефтегазосервисных услуг?

– Я думаю, что любая оценка бизнеса должна опираться на цифры, чтобы считаться объективной. В нашем случае было так: когда весь рынок по строительству скважин просел, масштаб ООО «Газпром бурение» увеличился. В среднем мы растем на 15–20 % в год без перерыва на пандемию. Это вполне серьезно. Развитие новых сервисных подразделений компании, переход на интегрированное управление внутри проектов ПАО «Газпром» позволили масштабировать бизнес Группы компаний «Газпром бурение». Мы улучшили свои производственные и финансовые показатели по сравнению с прошлым годом.

– На сколько лет, по вашему мнению, России хватит углеводородов?

– Запасы газа в России весьма значительны, и на ближайшие 100 лет их точно хватит. География добычи обширна, производится она как на суше, так и на шельфе. Потенциальные запасы на суше расположены на п-ове Ямал, где компания только приступает к работе, а также на прикаспийской территории. Стоит отметить, что дальневосточный шельф разработан еще не полностью, а шельф в Арктике вообще не освоен.

В отношении нефтяных запасов можно отметить, что их также достаточно и хватит более чем на 50 лет. При этом, если брать в расчет трудноизвлекаемые запасы (сланец, битумные отложения нефти), то указанный срок будет значительно больше. Технологии по добыче активно развиваются и, вероятнее всего, будут становиться проще и экономичнее.

ПАНДЕМИЙНЫЕ РЕАЛИИ

– Какие трудности приходится преодолевать для разработки арктического шельфа? Могут ли быть применены технологии, используемые на Приразломном месторождении?

– Технологии есть. Надо отметить, что Приразломное – это проект с ледостойкой платформой. Это, наверное, один из самых дорогих вариантов добычи. Сезонность – основная проблема разработки арктического шельфа. Короткий период навигации, ограниченная по времени возможность проведения работ. С нашей точки зрения как буровой компании, это является основным сдерживающим фактором.

Существуют разные варианты, как бороться со льдом. У канадцев и американцев такие технологии есть, но они тоже дорогостоящие, соизмеримые со стоимостью строительства ледостойкой стационарной платформы. Думаю, что тут будущее за подводными, подледными технологиями, которых пока не так много. Они есть с точки зрения добычи, но отсутствуют с точки зрения разработки. Это уже следующий шаг, но с учетом развития робототехники это вполне реально через 10–15 лет.

– Насколько сильно пандемия ударила по компании?

– ООО «Газпром бурение», как и многие другие компании, понесло финансовые потери в связи с увеличением расходов на новую схему организации труда и заезда персонала на объекты. Сейчас у нас вакцинировано 98 % персонала. А пока шла вакцинация, продолжительность вахты с 30 сут. увеличилась до 90. Сотрудникам приходилось приезжать на производственные объекты за 2–3 недели до смены для прохождения обсервации и тестирования на коронавирус, затем работать на буровой на протяжении двух и более вахтовых смен.

Особенно приятно отметить, что сотрудники с пониманием отнеслись к ситуации, проявили лояльность к компании, показали высокую производительность труда и обеспечили безаварийные работы по бурению скважин.

На сегодняшний день Группа компаний «СервисСофт» – лидер в области автоматизации и диспетчеризации газотранспортных объектов, а также объектов газоснабжения и газораспределения по всей России. На выставке были продемонстрированы новые отсеки автономного питания «ССОФТ: POWER BOX» с применением накопителей энергии для обеспечения непрерывного энергоснабжения комплексов телеметрии взамен используемых элементов питания – аккумуляторов и батарей.

Основные преимущества внедрения таких решений:

– необслуживаемость и сокращение затрат до 15 %;

– продолжительный срок служ-бы – не менее 15 лет без потребности в замене батарей и перезарядки аккумуляторов;

– обеспечение бесперебойного автономного питания комплексов телеметрии и внешних устройств в режиме реального времени;

– контроль состояния удаленных объектов и трансляция технологической информации в режиме онлайн на объектах в условиях отсутствия подведения сети 220 В;

– стабильная работа при низких температурах до –40 Сº;

– сохранение ресурса емкости накопителей при многократных циклах заряда / разряда в условиях резких перепадов температуры.

Среди выставочного оборудования были представлены образцы автономных контроллеров телеметрии нового поколения. К особенностям новой линейки телеметрических контроллеров SmartNexus, предназначенных для сбора и передачи на сервер технологической информации, можно отнести низкое электропотребление и большой диапазон внешнего питания. Новые контроллеры имеют модульную архитектуру, которая позволяет создавать конфигурации оборудования под потребности и запросы любого объекта.

Кроме того, участники форума могли ознакомиться с обновленной линейкой взрывозащищенных датчиков конечных положений «ССофт» с видами взрывозащиты не только под бронированный кабель, но и с искробезопасными цепями под монтаж небронированным кабелем и в металлорукаве.

В этом году Группе компаний «СервисСофт» исполнилось 17 лет. За эти годы предприятие нарастило огромный потенциал, что позволяет постоянно расширять и обновлять номенклатуру выпускаемого оборудования, используя новейшие технологии в разработке и производстве для эффективного и безопасного применения в процессах газоснабжения и газораспределения.

В составе экспозиции «Газорас-пределение» ООО «Газпром межрегионгаз» компания «АКСИТЕХ» продемонстрировала новую линейку комплексов телеметрии АКТЕЛ, которые позволяют автоматизировать все типовые исполнения узлов измерения расхода газа и пунктов редуцирования газа. В состав комплексов в зависимости от сложности объекта могут входить и новый процессорный модуль КАМ200–14 с функцией программируемой логики, и бюджетный контроллер КАМ25, специально разработанный для типовых узлов учета и измерения газа, автоматизируемых в рамках программы СТМ-90. Помимо этого, было представлено техническое решение для ограничения расхода газа – система АСДУК-УОРГ, преимущество которой заключается в оперативном измерении расхода газа без применения внешнего измерительного комплекса (расходомера) и автоматическом поддержании заданного региональной газовой компанией объема потребления газа.

На своем стенде «АКСИТЕХ» главное внимание уделила концепции цифровизации цепочек поставки газа, в частности демонстрации Единого пульта управления средствами телеметрии / телемеханики региональных газовых компаний и газораспределительных организаций, выполненного на базе программной платформы «Смарт. газ». Программное решение позволяет объединить все процессы, связанные с газоснабжением и эксплуатацией технологического газового оборудования, в одном информационном поле. Встроенная математическая обработка технологических параметров дает возможность с высокой точностью прогнозировать потребление в зависимости от сезона, времени суток и т. п., выявлять нехарактерное потребление газа и неисправное оборудование в автоматическом режиме, осуществляя тем самым постоянный мониторинг, сбор и анализ всех параметров работы узлов учета газа, средств телеметрии и бытовых смарт-счетчиков газа. Решение для организации сбора данных со смарт-счетчиков газа было представлено компанией на стенде «Газпромбанка».

Оборудованные на стенде рабочие места позволили участникам форума ознакомиться с функционированием и конфигурированием контроллеров и программного обеспечения разработки «АКСИТЕХ».

Х Петербургский международный газовый форум выявил стабильно растущую потребность газовой отрасли не только в сфере оснащения объектов автоматизированными системами, но и в сфере применения новых методов обработки получаемых данных, тем самым поставил для компании новые задачи и обозначил перспективы ее развития в отрасли.

На заводе Объединенной металлургической компании в Челябинске (завод «ОМК Трубодеталь») в цехе по производству блочно-модульных конструкций собрали новое уникальное изделие, ранее не производимое в России, – блок отбензинивания попутного нефтяного газа.

Установка позволяет нефтепромысловым компаниям отказаться от практики сжигания попутного газа. Охлажденный газ, очищенный от механических примесей и водяных паров, разделяется на полезные фракции – газовый бензин и пропан-бутан.

«Проблема утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ) – одна из наиболее острых в нефтегазовой отрасли, особенно в России. Наша страна, к сожалению, является лидером по количеству попутного газа, который попросту сгорает в факелах, тогда как на Западе научились превращать его в топливо, – рассказал К.В. Порошкин, начальник отдела по технологии нефтегазового оборудования инженерно-технологического центра завода «ОМК Трубодеталь». – Факелы являются неотъемлемыми спутниками наших нефтяных промыслов, что влечет за собой серьезные экологические проблемы, поскольку сжигание ПНГ сопровождается выбросом большого объема вредных веществ: продуктов неполного горения газа, углекислого газа и сернистых соединений».

Технологию утилизации ПНГ совместно разработали ученые Московского государственного технического университета имени Н.Э. Баумана и ООО «Газпромнефть НТЦ», а тендер на производство блока отбензинивания газа еще на этапе защиты технического предложения выиграл завод «ОМК Трубодеталь». Первая опытная установка поставлена на Царичанское месторождение, разработку которого вело ООО «Газпромнефть-Оренбург». Сборка блочно-модульной конструкции шла также при участии ОАО «ОренбургНИПИнефть». В создании блока наравне с кандидатами наук участвовали и специалисты инженерно-технологического центра «ОМК Трубодеталь».

Инженеры челябинского завода ОМК в процессе проектирования изделия разработали специальный аппарат, предназначенный для предварительного осушения ПНГ, представляющий собой гибрид теплообменника и сепаратора. Он удаляет из входящего ПНГ более половины содержащихся в нем водяных паров, что позволило снизить размер модуля адсорбционной осушки газа второй ступени и сократить габариты и стоимость блока.

Самой сложной задачей стало размещение многочисленных трубопроводов в ограниченном пространстве блок-модулей. Сотрудники конструкторского отдела завода «ОМК Трубодеталь» успешно справились с этим вопросом, компактно и аккуратно разместив коммуникации вокруг массивных теплообменных аппаратов. А специалисты по автоматизации и электроснабжению создали систему управления, которая позволяет установке работать полностью в автоматическом режиме и своевременно предотвращать аварийные ситуации.

ОМК непрерывно расширяет линейку своей продукции для удовлетворения самых разнообразных запросов и требований потребителя. Разрабатываемые уникальные решения по повышению эксплуатационной надежности деталей и внедрению новых технологий их производства позволяют сохранять репутацию сильного производителя, предлагающего комплексные и востребованные на рынке продукты с высокой степенью ответственности за их качество.

Более двух десятков компаний, входящих в Консорциум, по праву считаются ведущими в нескольких категориях отраслей: «Ряд компаний специализируются и хорошо известны в нефтегазовом секторе, некоторые востребованы и хорошо себя зарекомендовали в машиностроительном кластере, какие‑то структуры и организации, входящие в состав Консорциума, известны в научной деятельности», – говорит генеральный директор компании «ОБЪЕДИНЕННЫЙ ПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМПЛЕКС» и ведущий партнер одноименного Консорциума С.А. Колпаков.

Работая на территории всей страны от Калининграда до Владивостока, партнеры Консорциума руководствуются такими основными принципами, как скорость, точность, мощность и безопасность: по одному на каждую голову Негорыныча.

Один из ведущих партнеров Консорциума, «МорНефтеГазСтрой» (МНГС), специализируется на внедрении собственных инновационных технологий в производственный процесс крупнейших предприятий нефтегазового сектора, энергетики и судостроения России.

При этом на данный момент ключевым направлением деятельности компании стала модернизация производства. Специалисты МНГС реализуют все ее этапы, начиная с проектирования и обоснования технологических решений и завершая пусконаладочными работами, результатами которых являются повышение эффективности парка технологического оборудования, освоение новых видов производства и технологий (в том числе снижение доли тяжелого ручного труда), сокращение трудоемкости производственных процессов и дальнейшее расширение возможностей производства.

На Петербургском международном газовом форуме компания МНГС представила ряд проектов, в том числе уникальные инновационные и сертифицированные материалы и оборудование противопожарного назначения под торговой маркой «ИНФЛЕКС», импульсом для развития которой стал курс на импортозамещение, взятый промышленностью России. Как результат, уже сегодня уникальные противопожарные решения МНГС успешно применяются на объектах крупнейших нефтяных компаний при реализации крупномасштабных проектов федерального значения – Амурском газоперерабатывающем заводе, Новоуренгойском газохимическом комплексе, Сургутском заводе по стабилизации конденсата, Харьягинском месторождении и многих других.

На форуме компания представила свои разработки, в том числе огнезащитные чехлы, которые служат для повышения предела функциональной огнестойкости технологического оборудования особо опасных объектов и обеспечивают защиту от углеводородного пожара нефти и нефтепродуктов.

Кроме того, на стенде были продемонстрированы огнезащитные составы марки «ИНФЛЕКС» – обработанные ими металлоконструкции оказываются защищены от воздействия углеводородных пожаров.

Не имеет аналогов в стране и разработанная МНГС инновационная система гибкого трубопровода «ИНФЛЕКСПАЙП», которая применяется в установках водяного и пенного пожаротушения при эксплуатации в условиях повышенной опасности и отличается устойчивостью к струйному горению, взрывам, ударам, тем самым позволяя при возникновении пожара избежать значительных потерь.

Стенд Международного Консорциума «ОБЪЕДИНЕННЫЙ ПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМПЛЕКС», в который входит компания МНГС, не просто покорил всех участников форума своею яркостью и оригинальностью, но и порадовал качественной и плодотворной работой в рамках мероприятия. «Газовый форум традиционно является площадкой для диалога между представителями бизнеса, науки, власти, – объясняет С.А. Колпаков. – В рамках него мы подписали ряд соглашений о сотрудничестве с крупнейшими предприятиями промышленности. В их числе машиностроительный кластер Республики Татарстан и компания Siemens».

Соглашение с Siemens нацелено на комплексное научно-техническое сотрудничество в области электроэнергетики, добычи и транспортировки углеводородного сырья, переработки нефти и газа, нефтехимии, энергосбережения и экологии. Так, на основе уже имеющихся технологий Siemens будет разрабатывать и внедрять автоматизированные системы коммерческого учета электроэнергии, комплексные решения для обустройства месторождений, системы автоматизированного управления процессами подготовки сырья, а также ряд систем энергоменеджмента, включая мониторинг, анализ, управление режимами работы систем электроснабжения и энергопотребления в контрольно-измерительном оборудовании и системах безопасности зданий.

«Для нас работа с МНГС – это отличная возможность еще больше расширить свою отраслевую экспертизу», – комментирует президент Siemens в России и Центральной Азии А.Б. Либеров: компания планирует заниматься автоматизацией производств и сбором больших данных в рамках партнерства с МНГС.

«Петербургский международный газовый форум традиционно дает возможности не только продемонстрировать инновационные разработки, но и наладить деловые связи, заключить соглашения о сотрудничестве, чтобы достичь синергетического эффекта с новыми деловыми партнерами и уже к следующему форуму представить свежие решения, которые будут помогать крупным предприятиям отечественной промышленности работать максимально эффективно и плодотворно», – подытоживает С.А. Колпаков.

Какими будут эти решения, покажет ближайшее время, но уже сегодня можно с уверенностью сказать, что они должны соответствовать тем самым принципам, которые олицетворяют головы Негорыныча: скорости, точности, мощности, безопасности.

О достигнутых договоренностях в области декарбонизации компании объявили на полях Дальневосточного энергетического форума «Нефть и газ Саха-лина – 2021», проходившего 28–30 сентября в Южно-Сахалинске, и уже 13 октября российский газовоз «Гранд Анива» доставил первую партию экологичного сжиженного природного газа (СПГ) в терминал Чита (префектура Аичи).

«Поставка «зеленого» СПГ – логичное продолжение долгосрочной политики «Сахалин Энерджи», ориентированной на высокий уровень экологической ответственности и на новые требования рынка. Мы в полной мере осознаем свои обязательства перед обществом по снижению негативного воздействия на окружающую среду, что приведет к положительному эффекту – замедлению темпов климатических изменений. Мы видим и возможности, которые открываются перед отраслью в этом направлении. Вот почему первая партия экологичных углеводородов важна и в более широком контексте. Уверены, что природный газ в этой части как безопасный и конкурентоспособный источник энергии может и должен стать опорой в деле достижения глобальных климатических целей», – подчеркнул главный исполнительный директор «Сахалин Энерджи Инвестмент Компани Лтд.» Р.Ю. Дашков.

При этом с уверенностью можно отметить, что социально-экономический рост напрямую зависит от темпов реализации промышленно-отраслевых программ производства, что, в свою очередь, оказывает антропогенное и техногенное воздействие на окружающую среду и, как следствие, влияет на изменение климата. В этой связи социально ответственный бизнес должен расставлять приоритеты среди своих производственных программ, в основе которых лежат ключевые показатели по энергоэффективности и бережливому производству, что будет обеспечивать их конкурентоспособность в энергетическом секторе.

Долгосрочная перспектива коммерческой стратегии компании предполагает формирование углеродно нейтрального СПГ в качестве стандартного предложения в природно-ориентированном портфеле газовой продукции проекта «Сахалин-2».

Планируется, что это будет достигнуто за счет участия компании в климатических проектах на территории Российской Федерации. «В наших планах начать регулярные поставки нескольких партий экологичного СПГ в год, в которых будет заложен устойчивый экономический эффект как для покупателей, так и для компании», – добавил глава «Сахалин Энерджи».

Сегодня пул механизмов «Сахалин Энерджи» в направлении декарбонизации не ограничивается исключительно поставкой экологичных углеводородов – оператор проекта «Сахалин-2» в целом активно участвует в реализации эксперимента по достижению углеродной нейтральности на территории Сахалинской обл. В его рамках предполагается создание комплексной инфраструктуры поддержки климатических инициатив, которая в том числе позволит бизнесу укрепить позиции на мировом рынке в условиях перехода к низкоуглеродной экономике. И здесь важную роль должна сыграть работа карбоновых полигонов, на территории которых с участием университетов и Российской академии наук будет формироваться научно-техническая база для отработки методов измерения парниковых газов и технологий, направленных на повышение поглощения углерода и эффективности реализации климатических проектов. В Сахалинской обл. такой полигон появится при поддержке «Сахалин Энерджи» – соответствующее соглашение компания подписала с Сахалинским государственным университетом на энергетическом форуме «Нефть и газ Сахалина – 2021».

Кроме того, к моменту старта в области эксперимента по достижению углеродной нейтральности «Сахалин Энерджи» в числе первых отраслевых компаний разработала реальный инструмент – стратегию «Экологичный СПГ», направленную на снижение углеродного следа от деятельности проекта «Сахалин-2». И уже есть первые результаты этой работы. В текущем году компания подписала долгосрочные договоры фрахтования двух «зеленых» нефтеналивных танкеров. Их главное преимущество – возможность использования в качестве основного вида топлива СПГ, оптимального с точки зрения экологических и экономических показателей. В рамках стратегии продолжается работа по повышению энергоэффективности и оптимизации технологических процессов с целью снижения потерь производства продукции и внеплановых отказов оборудования, а также оцениваются перспективы альтернативной энергетики.

По мнению руководителя программы по экологической ответственности бизнеса Всемирного фонда дикой природы (WWF) России А.Ю. Книжникова, именно такой многоплановый подход отвечает глобальному тренду на усиление климатической повестки. «На протяжении длительного времени «Сахалин Энерджи» демонстрирует лучшие практики по индустриальному и экологическому направлениям как на национальном, так и на международном уровне. В качестве одного из таких примеров мы расцениваем поставку первой углеродно нейтральной партии СПГ с проекта «Сахалин-2». Но важно, чтобы компания не ограничивалась лишь компенсационными проектами, а активнее развивала инициативы, ведущие к снижению прямых выбросов», – добавил А.Ю. Книжников.

В то время как бизнес демонстрирует готовность к участию в климатических проектах и уже реализует инициативы в этом направлении, на государственном уровне идет активная работа по формированию законодательной базы, необходимой для достижения углеродной нейтральности. Об особенностях этого процесса в рамках рабочего визита в Сахалинскую обл. рассказал министр экономического развития России М.Г. Решетников.

В ходе совещания с участием губернатора островного региона В.И. Лимаренко и представителями нефтегазовых компаний он сообщил, что национальная система финансирования климатических инициатив в сфере устойчивого развития готова к запуску. Документ разработан Минэкономразвития России в соответствии с поручением Президента В.В. Путина. Соответствующее постановление подписано Правительством РФ – пакет утвержденных документов включает критерии «зеленых» и адаптационных проектов и требования к системе их верификации в России.

По мнению Р.Ю. Дашкова, ключевым вопросом в законопроекте становится распределение квот на выбросы парниковых газов. «Необходимо выработать действительно эффективную методологию квотирования, которая достигнет истинных целей и будет взаимовыгодной для всех участников. Считаем, что законодательно квотирование должно соотноситься с проектными решениями и учитывать жизненный цикл проекта, производственные программы компании, включая плановые остановы, а также текущее техническое состояние производственного объекта», – добавил глава «Сахалин Энерджи».

Для определения величины квоты компания предлагает использовать среднеотраслевые удельные показатели выбросов парниковых газов с учетом сегментов производственной цепочки – добычи, транспортировки и переработки. Такая практика позволит сформировать рынок единиц квот, когда при интенсивности выбросов ниже среднеотраслевых предприятия получают повышенную квоту по сравнению с фактическими выбросами – и наоборот. В долгосрочной перспективе это направлено на повышение среднеотраслевых показателей эффективности, следовательно, на общее снижение выбросов парниковых газов.

Еще одно предложение – введение системы условных баллов и публичного рейтинга регулируемых организаций. Ранжирование компаний станет стимулом для достижения установленных нормативных показателей и будет способствовать формированию системы «зеленого» финансирования, предполагающего в том числе пониженные ставки при кредитовании, упрощенный доступ к новым лицензионным участкам и т. д.

Кроме того, компания предлагает предусмотреть возможность «накопления» единиц достижения квот и углеродных единиц в реестре в счет погашения последующих выбросов парниковых газов. Также единицы квот, не достигнутые в текущем году, могут быть погашены в последующем, при реализации верифицируемых климатических проектов с отложенным в пределах периода проведения эксперимента эффектом.

«Наряду с разработкой методологии, среди ключевых задач в рамках эксперимента остается верификация и валидация системы углеродной отчетности и торговли на международном уровне в контексте сформированной научно доказанной базы. После завершения этой процедуры мы можем рассчитывать на реализацию наших подходов в глобальном масштабе», – отметил Р.Ю. Дашков.

Ключевыми показателями деятельности образовательной организации являются общее количество обученных слушателей и качество предоставляемых услуг. В этой связи можно отметить, что за последние несколько лет количество слушателей многократно возросло. При этом качество образовательных услуг остается стабильно высоким. Лучшим подтверждением этому становятся положительные отзывы дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром», а также стремление слушателей повышать свою квалификацию именно в Учебном центре.

За 15 лет обучено и подготовлено более 30 тыс. слушателей, успешно внедрено 18 образовательных программ для подготовки разных категорий работников – от рабочих специальностей до руководителей дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром». Задачи корпоративной системы гражданской защиты ПАО «Газпром» успешно выполняются в необходимом объеме и в установленные сроки.

Следует отметить, что Учебный центр – это не просто образовательная организация, а организация, уполномоченная учредителем на решение целого ряда задач корпоративной системы гражданской защиты ПАО «Газпром»:

– методическое сопровождение деятельности в области мобилизационной подготовки, гражданской обороны и защиты от чрезвычайных ситуаций;

– оперативное обеспечение мобилизационной готовности;

– эксплуатация и поддержание в постоянной готовности технических и технологических систем и оборудования объектов учебно-материальной базы;

– мониторинг и анализ состояния защиты от чрезвычайных ситуаций на опасных производственных объектах ПАО «Газпром»;

– информационная поддержка деятельности корпоративной системы гражданской защиты ПАО «Газпром» и др.

Учебный центр вносит особый вклад в обеспечение устойчивости функционирования Единой системы газоснабжения России.

С одной стороны, это проявляется через пропаганду знаний основ мобилизационной подготовки, гражданской обороны и защиты от чрезвычайных ситуаций, а с другой – посредством обеспечения постоянной готовности эксплуатируемых объектов учебно-материальной базы.

Учебный центр – перспективная и конкурентоспособная образовательная организация. При непосредственном взаимодействии с ПАО «Газпром», учитывая особенности производственно-хозяйственной деятельности, требования вышестоящего руководства, в условиях складывающейся экономической и политической ситуации в России и мире Учебный центр не только устойчиво функционирует, сохраняя и умножая опыт, знания, результаты работы, но и увеличивает темпы своего развития, создавая предпосылки для расширения направлений деятельности, что в конечном счете позволяет быть уверенным в завтрашнем дне.

Среди основных достижений следует отметить:

– успешное выполнение плановых показателей по обучению работников ПАО «Газпром», его дочерних обществ и организаций;

– расширение количества направлений подготовки слушателей и увеличение числа образовательных программ;

– расширение и оптимизацию организационно-штатной структуры, появление нового структурного подразделения – филиала в Ленинградской обл.;

– строительство нового объекта учебной инфраструктуры – учебно-тренировочного комплекса (полигона) для подготовки спасателей;

– развитие нового направления деятельности по строительному контролю;

– отработку механизма обеспечения функционирования комплексных смен ПАО «Газпром» в условиях действия ограничительных мер и др.

Коллектив Учебного центра – команда профессионалов высокой квалификации, знающих свое дело. Полученные знания и опыт совершенствуют и используют в работе. Применяются передовые методы и технологии решения вопросов, наилучшие способы и формы организации учебного процесса.

С учетом вклада трудового коллектива в развитие Учебного центра неотъемлемой задачей является дальнейшее развитие кадрового потенциала.

История Учебного центра – история многолетнего плодотворного и упорного труда, направленного на развитие компетенций обучаемых и решение задач корпоративной системы гражданской защиты ПАО «Газпром».

Учебный центр уверенно движется по пути развития. Разрабатываются и реализуются планы по наращиванию учебно-материальной базы, совершенствованию деятельности. 

В 2021 г. научно-технический журнал «Газовая промышленность» отмечает 65‑летие с момента выхода в свет первого номера. Коллектив Учебного центра присоединяется к многочисленным поздравлениям и желает главному редактору В.А. Маркелову и коллективу журнала творческих успехов, расширения аудитории и дальнейшего процветания!

Созданная в 1992 г. инжиниринговая компания сегодня представляет собой крупный холдинг, который объединяет ведущих отечественных производителей кабельной продукции, а также нефтеналивного и противопожарного оборудования: ООО «Донкабель» (Ростов-ская обл.), ООО «Камышинский Машзавод» (Волгоградская обл.), ЗАО «Кубанькабель» (Краснодар-ский край).

Уже три десятилетия НПП «Герда» осуществляет поставку высокотехнологичного оборудования флагманам нефтегазовой отрасли. Компания участвует в проектных работах, проводит инженерно-технические консультации, шефмонтаж и запуск оборудования.

НПП «Герда» активно участвует во внешнеэкономической деятельности и наладило надежные прямые контакты со многими ведущими поставщиками в странах Западной Европы. Это позволило обеспечить сертификацию импортного оборудования и его доставку в Россию в минимальные сроки и по разумным ценам.

Приоритетным направлением деятельности остается разработка и производство отечественного оборудования. Компания аккумулирует опыт десятков инженеров и регулярно выпускает на рынок собственные высокотехнологичные решения. Многие из них не имеют равных в России и превосходят по своим характеристикам импортные аналоги.

Для этого в структуре холдинга функционируют три основных в своих сегментах завода.

ЗАО «Кубанькабель», расположенное в г. Армавире, ведет свою историю с 1989 г., когда был образован Армавирский опытный завод по производству изделий связи. Более 30 лет предприятие сосредоточено на выпуске монтажных, волоконно-оптических, телефонных, контрольных и силовых кабелей. Продукция завода известна как на российском, так и на внешнем рынке, экспортируется в страны ближнего зарубежья.

Еще один кабельный гигант, ООО «Донкабель», находится в г. Пролетарске. Сегодня это известный производитель кабельно-проводниковой продукции, который выпускает монтажные, силовые, контрольные кабели и провода для воздушных линий. Однако основная специализация – монтажный кабель.

Нефтепромысловое и противопожарное оборудование, а также транспортные средства холдинг изготавливает силами ООО «Камышинский Машзавод», расположенного в г. Камышине. Это предприятие ведет свою историю с 1931 г. и изначально занималось капремонтом двигателей тракторов, нефтедвигателей и токарных станков. В настоящее время завод стал одним из крупнейших производителей широкой номенклатуры нефтеналивного и противопожарного оборудования, в частности оборудования слива-налива ОСН.СВН на базе не имеющего российских аналогов высоконадежного поворотного соединения трубопроводов ПСТ. Кстати, здесь же, на «Камышинском Машзаводе», почти десять лет назад, когда это еще не было мейнстримом, НПП «Герда» выпустило собственный электрокар. Машину нового поколения можно приобрести и сегодня, она представлена в грузовом и пассажирском исполнении.

Необходимо отметить, что продукция НПП «Герда» уже много лет широко применяется на предприятиях нефтегазовой, химической, металлургической, телекоммуникационной и других отраслей. Несмотря на вызовы времени, с которыми сталкивается промышленность, высокотехнологичные решения НПП «Герда» оказываются актуальными и подтверждают свою надежность на стратегических объектах. Компания непрерывно развивается и открыта для новых партнерств и реализации амбициозных совместных проектов.