image
energas.ru

Газовая промышленность № 11 2019

Новые технологии и оборудование

»  01.11.2019 11:00 ОПЫТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ АО «БРИГ»
В 2017 г. АО «Бриг» приняло решение о переориентации производства на изготовление продукции гражданского назначения, в частности, для нефтегазовой отрасли. В настоящее время предприятие участвует в создании элементов подводного добычного комплекса в интересах отечественной программы импортозамещения и ПАО «Газпром». О достижениях в этой области, политике компании и своих позициях на нефтегазовом рынке рассказывает генеральный директор АО «Бриг» Борис Федорович Калмыков.

В 2017 г. АО «Бриг» приняло решение о переориентации производства на изготовление продукции гражданского назначения, в частности, для нефтегазовой отрасли. В настоящее время предприятие участвует в создании элементов подводного добычного комплекса в интересах отечественной программы импортозамещения и ПАО «Газпром». О достижениях в этой области, политике компании и своих позициях на нефтегазовом рынке рассказывает генеральный директор АО «Бриг» Борис Федорович Калмыков.

1.png 

– Когда было создано АО «Бриг» и для каких целей?

– АО «Бриг» основано в 2006 г. в г. Мурманске. В начале работы предприятия основным направлением деятельности был ремонт гражданских и военных судов. Сотрудниками АО «Бриг» выполнялись все виды работ для обслуживания гражданских судов, а также изготавливались запасные части, инструменты и приспособления для машинных отделений катеров пограничной службы.

В 2010 г. руководством компании принято решение о расширении производства путем создания производственной площадки в г. Санкт-Петербурге.

На базе имеющегося оборудования и полученных компетенций АО «Бриг» начало производство изделий для подводного вооружения в интересах государственного оборонного заказа. Для осуществления данной деятельности АО «Бриг» получило необходимые лицензии.

До 2017 г. АО «Бриг» в основном выполняло проекты а рамках гособоронзаказа и участвовало в серийном выпуске изделий и комплектующих в кооперации с различными предприятиями, при этом фактической специализацией компании оставалась металлообработка. За все время сотрудничества АО «Бриг» зарекомендовало себя исключительно с положительной стороны.

В 2017 г. руководством компании принято принципиальное решение о переориентации АО «Бриг» на производство продукции гражданского назначения, в которой применима и востребована компетенция предприятия, но с учетом расширения своих производственных возможностей. Для реализации намеченных планов на территории бывшего Ленинградского Северного завода была организована отдельная производственная площадка, ориентированная на проведение опытно-конструкторских работ (ОКР) и развитие технологий в области производства изделий для нефтегазовой отрасли в рамках программы импортозамещения.

Имеющийся на предприятии численный состав производственных рабочих, а также инженерно-технических работников специального-конструкторского бюро (СКБ), отдела главного технолога, отдела испытаний позволяет решать задачи по освоению и производству технически сложной продукции с высоким качеством в минимальные сроки.

 

– Какими проектами знаменита ваша компания?

– На сегодняшний день АО «Бриг» является контрагентом предприятий, участвующих в освоении производства элементов подводного добычного комплекса (ПДК) на территории России. АО «Бриг» разрабатывает и изготавливает все типовые агрегаты, входящие в состав гидросхемы фонтанной арматуры. Полный жизненный цикл этих изделий включает в себя разработку как конечно-элементного и трехмерного моделирования, так и изготовление опытных образцов с отработкой управляющих программ, проведением испытаний на автоматизированных стендах и поставкой заказчику изделий с заданными свойствами и характеристиками. Эти работы выполняются нашим предприятием совместно с ООО «Газпром 335», АО «ФГНЦ «Титан-Баррикады», АО «Научно-исследовательский институт резиновых покрытий и изделий», ОАО «Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования имени И.И. Ползунова».

 

– Насколько производство шлангокабелей, систем соединений узлов комплекса подводной добычи, устьевого оборудования и фонтанной арматуры в подводном исполнении стало новым и неизведанным для российской промышленности? Существовали ли похожие разработки ранее, например в советские времена? Или весь процесс ОКР по созданию системы подводной добычи сводился к воспроизведению оборудования ПДК норвежской компании FMC? У ваших коллег по выставке «Импортозамещение» на Петербургском международном газовом форуме – 2019 (ПМГФ-2019) сложились разные мнения… Внесите, пожалуйста, ясность.

– Ничего сверхсложного в производстве ПДК нет: это нам стало ясно после выполнения ОКР. Да, это трудоемкое производство, требующее повышенного внимания к мелочам от контролеров, инженеров и рабочих-испытателей и, в конечном счете, от руководства компаний. Но у нас нет сомнений, что все можно производить здесь, в России, а не покупать за рубежом. Что касается опыта подобных разработок, то он у всех участников ОКР, как показало наше взаимодействие, есть. Конечно, это не относится лишь к ПДК, но опыт в инженерии сложных ответственных подводных изделий тоже важен. Если рассмотреть в общем, то любые ОКР строятся на базе технического задания – исходного документа на проектирование, в котором определены требования к изделию. Разработка технического задания – это, пожалуй, самая наукоемкая часть жизненного цикла. Например, в области военно-морского судостроения этим вопросом на регулярной основе занимались целые институты, выполняющие научно-исследовательские работы по обоснованию облика новых проектов кораблей. А вот после разработки технического задания наступает пора инженеров – конструкторов и расчетчиков, программистов и электронщиков. В АО «Бриг» использовали именно такой подход: выполняли расчеты прочности, жесткости и определяли размеры деталей в строгом соответствии с требованиями технического задания, международных и российских стандартов. Встраивали наши комплектующие в посадочные места контрагентов, учитывали требования стандартов к присоединительным размерам и получали облик, компоновку изделий. То, что одно изделие, допустим, похоже на другое, произведенное за рубежом, – лишь следствие технических требований. Все наши решения подтверждены расчетами, и по итогам работ мы написали технические статьи, рассказали о процессе на конференциях, так что за свой результат мы спокойны. А вот наши иностранные коллеги не всегда могли уверенно ответить на вопрос о прочности своих изделий, часто сводя ответ к пресловутому «мы основывались на опыте проектирования предыдущих изделий». Чей подход правильнее – покажут испытания, эксплуатация и время.

 

– Какие новые технологии и производственные процессы были освоены в результате ОКР по системе подводной добычи? Как строилось взаимодействие в рамках ОКР?

– Задача освоения производства оборудования, входящего в состав ПДК, разработка новых технологических процессов, начиная от механической обработки деталей, их покрытий, сварки и наплавки, заканчивая сборкой готовых изделий и их испытаний, – это сложный, трудоемкий процесс, требующий больших инвестиций. Какое бы производство ни взялось за изготовление изделий для ПДК, оно неминуемо столкнется с необходимостью организации новых рабочих мест – конструкторских, технологических, рабочих. Мы получили очень ценный производственный опыт и уверены, что он будет востребован со стороны ключевого заказчика – ПАО «Газпром».

 

– Насколько наукоемок потенциал вашего СКБ? Каков опыт сотрудников, образовательный уровень, количество НИОКР?

– Специальное конструкторское бюро АО «Бриг» организовано по типичной схеме заводского конструкторского бюро. В составе СКБ: конструкторский отдел (отвечающий за разработку конструкторской документации и сопровождение производства); отдел микроэлектроники и встраиваемых систем (разработка электрических схем, сборка и наладка изделий электронной аппаратуры, разработка и отладка программного обеспечения); расчетно-экспериментальный сектор (конечно-элементное моделирование, расчеты на прочность, участие в испытаниях); отдел испытаний и макетирования (проведение испытаний изделий, обеспечение макетного производства, сборка аппаратуры автоматизированной системы управления технологическим процессом); сектор стандартизации и технической документации (выполнение работ по стандартизации и нормоконтролю конструкторской документации, обеспечение бумажными копиями документации).

Сотрудники нашего СКБ – это и молодые ребята, только что окончившие вузы, и более опытные инженеры. Так складывается, что молодежь к нам особенно активно идет из Военмеха (Балтийский государственный технический университет «Военмех» имени Д.Ф. Устинова). Сказывается наличие хороших связей между руководителем СКБ, в прошлом выпускника кафедры ракетостроения, и вузом. Все сотрудники СКБ имеют высшее образование, в основном это инженеры-механики, но есть у нас и программисты, и специалисты в области микроэлектроники.

Отдел микроэлектроники и встраиваемых систем – наиболее передовой отдел СКБ, отвечающий за автоматизацию производства, программирование. Зато конструкторский отдел – больше по численности и номенклатуре задач: через конструкторский отдел проходит вся документация, в том числе и сторонних разработчиков, которые обращаются на наше предприятие по межзаводской кооперации. Наиболее интересна работа в расчетно-экспериментальном секторе – пусть она и рутинна порой. Но именно с работой инженеров-расчетчиков мы связываем все свои достижения в области создания компонентов ПДК. Выполнение расчетов осуществляется нами вместе с ООО «ДиП», компанией, занимающейся импортозамещением программного обеспечения для инженерных расчетов. Ну а сугубо научный результат в области развития методов проектирования изделий получается при взаимодействии с Военмехом. Это результат продемонстрирован в ряде научных статей.

 

– Насколько роботизировано производство и цифровизировано проектирование? Встречаются ли еще бумажные чертежи или все запоминает искусственный интеллект?

– В своих разработках мы используем автоматизацию технологических и бизнес-процессов. Автоматизированную станцию для испытаний мы демонстрировали в составе нашей экспозиции на ПМГФ-2019. Расчеты выполняем в пакете «Зенит-95», а проектирование – в «Компас-3D». Модели деталей, которые будут обрабатываться на станках с числовым программным управлением, передаются в отдел главного технолога. Но чертежи все равно выпускаются и обращаются в бумажном виде на производстве – пока еще невозможно каждому рабочему в руки дать планшет и полностью отказаться от чертежа. Изделие – это не только 3D-модель, это и схема (гидравлическая, электрическая), и текстовое описание, и многое другое. Создавая чертеж, конструктор делает, по сути, описание изделия, упрощая и акцентируя внимание всех участников технологической цепочки на важных элементах, разрезах или технических требованиях. Да и при работе в цехе это надежнее.

 

– Как продукция «Бриг» ориентирована на задачи нефтегазовой отрасли? Входят ли, помимо «Газпрома», другие компании топливно-энергетического комплекса (ТЭК) в число ваших заказчиков?

– Вместе с санкциями в России появляются новые рынки. Участники рынка нефтегазовой отрасли страхуют риски, возникающие в случае невозможности закупки комплектующих и оборудования за рубежом, тем, что разворачиваются в сторону отечественного производителя. Последний наш заказчик – «СИБУР Холдинг». Работа с ним только в самом начале пути. Но уже сейчас видно, что опыт и компетенции АО «Бриг» востребованы в полном объеме и у этого крупного холдинга.

В интересах ПАО «Газпром» компания выполняет ОКР по разработке и внедрению в серийное производство отечественных элементов и оборудования ПДК для шельфовых месторождений.

АО «Кольская ГМК» осуществляет программу реконструкции технологических мощностей промышленной площадки в г. Мончегорске Мурманской обл. С учетом богатого положительного опыта АО «Бриг» по работе с титановыми сплавами и наличия соответствующих технологий с руководством АО «Кольская ГМК» достигнута договоренность о привлечении АО «Бриг» к контракту по производству сварных титановых труб.

АО «Бриг» обладает технологическими возможностями и достаточным опытом производства гребных винтов, рабочих колес, спрямляющих аппаратов, блоков цилиндров, корпусных деталей электродвигателей и др. Данная номенклатура схожа по сложности изготовления с той, которая применяется в различного рода турбинах, компрессорах, насосных агрегатах, производимых ЗАО «Невский завод».

С руководством ЗАО «Невский завод» достигнуты договоренности об организации АО «Бриг» производства лопаток, рабочих колес, корпусов ступеней, направляющих аппаратов, диафрагм и т. д. Данная номенклатура входит в состав газоперекачивающих агрегатов.

 

– Одна из особенностей вашего производства – работа с высокопрочными, в т. ч. титановыми сплавами. Как для этого подготовлен и модернизируется станочный парк? Что делается для защиты разрабатываемого подводного оборудования от морской коррозии?

– Существуют общие требования к проектированию подводного оборудования – преимущество отдается нержавеющим материалам. В случае если нет возможности сделать заготовку из нержавеющей стали или ее цена будет слишком высока, используются конструкционные стали с защитными покрытиями. Вообще антикоррозионная защита – серьезная тема для работы отделов в материаловедческих институтах.

 

– Как продукция адаптирована для прочих экстремальных условий эксплуатации – криогенные технологии, Арктика, пустыня, агрессивные химические среды?

– В технических требованиях ПАО «Газпром» сформулированы требования по конструктивному исполнению изделий для ПДК. В добычных каналах, там, где невозможно использование деталей, полностью изготовленных из специальных сплавов, применяются наплавки. Шиберные задвижки покрываются наплавкой на основе карбида вольфрама. Все в совокупности обеспечивает заданные заказчиком сроки эксплуатации. Тем не менее их еще необходимо проверить. Это задачи следующих этапов.

 

– Каково ваше отношение как производителя к Системе добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ, перспективе ее тиражирования на все компании отечественного ТЭК?

– К СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ отношение положительное. Мы привыкли работать, используя требования военных стандартов качества в соответствии с разрешенными к проектированию и производству классами Единого кодификатора предметов снабжения, – для нас в целом в этом нет ничего нового. Правда, система военных стандартов, требований и норм проектирования создавалась, можно сказать, веками. И все равно в ней есть спорные моменты, неясными остаются отдельные аспекты ее применения. А система ИНТЕРГАЗСЕРТ для нас новая – хотелось бы получать больше информации о ее использовании на предприятии.

 

– Какова ваша оценка ПМГФ-2019? Удалось ли выставке «Импортозамещение в газовой отрасли» показать подлинный масштаб достаточно оперативной работы по созданию стопроцентно российского подводного добычного комплекса? Получилось ли АО «Бриг» в полной мере экспонировать свой вклад в этот проект?

– ПМГФ-2019 для АО «Бриг» – первая площадка такого уровня, на которой мы представили свои результаты. А представить нам есть что. Это и компоненты для ПДК, и испытательное оборудование, и программное обеспечение. Нам кажется, что все прошло успешно: мы смогли продемонстрировать наиболее интересные результаты. В целом форум производит впечатление масштабного мероприятия. А предприятия – участники проекта по импортозамещению в газовой отрасли, наши партнеры по ПДК, продемонстрировали весь свой потенциал, независимость России от иностранных технологий в еще одной стратегически важной отрасли экономики.

1_1_9.png

АО «Бриг»

197348, РФ, г. Санкт-Петербург,

Коломяжский пр-т, д. 10, лит. БЕ

Тел.: 8 (800) 600‑59‑34

E-mail: info@aobrig.ru

www.aobrig.ru





← Назад к списку