Газовая промышленность № 12 2019

АО «Газдевайс» внимательно следит за современными направлениями развития инновационных технологий и постоянно работает над созданием приборов, которые принципиально меняют политику взаимоотношений между потребителями и газоснабжающими организациями, повышают эффективность и уровень безопасности.

Предприятие имеет уникальный опыт проектирования и установки автоматизированных систем коммерческого учета потребления газа и стало флагманом российской промышленности по оснащению объектов газопотребления приборами учета нового поколения.

Один из главных российских производителей счетчиков газа бытового и коммунального назначения, высокотехнологичное специализированное предприятие АО «Газдевайс», развернуло свое производство в Ленинском р-не Московской обл. Основанный в 1997 г. завод оснащен современным высокоэффективным оборудованием зарубежных производителей из Германии, Италии, Швеции, Швейцарии, Финляндии. Производственные мощности предприятия позволяют выпускать более 1 млн приборов учета газа в год. Качество продукции обеспечивается сертифицированной системой менеджмента качества ISO 9001:2015.

Компания разработала современную концепцию реализации программы коммерческого учета потребления газа, направленную на достоверный учет и повышение собираемости платежей.

Концепция программы предусматривает использование автоматизированных систем коммерческого учета потребления газа (АСКУГ) для сбора, аналитической обработки, хранения и представления данных коммерческого учета по потреблению природного газа. Главная задача АСКУГ – эффективное информационное обеспечение расчетов между потребителями и газоснабжающей организацией. Гибкая и легко масштабируемая система предусматривает территориальное распределение, она способна свести в единое информационное пространство сельских и городских потребителей газа на муниципальном и федеральном уровнях.

Система позволяет производить дистанционное снятие показаний без доступа к приборам учета газа, автоматическое формирование квитанций на оплату потребленного газа, дистанционное отключение подачи газа потребителю при возникновении аварийных ситуаций или за систематическую неуплату в соответствии с законодательством РФ.

На нижнем уровне АСКУГ строится на смарт-счетчиках газа производства АО «Газдевайс» с автоматической температурной компенсацией и коррекцией по давлению. Диафрагменные счетчики типа ОМЕГА ЭТК GSM G1,6‑G4, ультразвуковые Газдевайс U-GR V GSM-RF G4‑G6, U-GC V GSM-RF G10‑G25 оснащены встроенным модемом с возможностью информационного обмена непосредственно с сервером системы по энергонезависимым радиоканалам и каналу мобильной связи GSM / GPRS. Счетчики не подвержены воздействию магнитных полей, имеют функцию контроля автоматического закрытия клапана в случае несанкционированного вмешательства, превышения максимально допустимого расхода газа, разряда источника питания и утечки газа при установке прибора.

В настоящее время этими счетчиками оснащено более 40 тыс. абонентов Московской и Тамбовской областей, пилотные проекты запущены в Тверской, Оренбургской областях, Пермском крае, республиках Башкортостан, Крым, а также Молдове и Узбекистане.

В 2019 г. завод расширяет линейку смарт-счетчиков. Разработаны, проведены испытания и начата сертификация моделей, обладающих встроенными устройствами передачи информации об израсходованном объеме газа по радиоканалам стандартов технологий LoRaWAN и NB-IoT.

АО «Газдевайс»

142715, РФ, Московская обл., Ленинский р-н,

пос. Совхоза им. Ленина, Восточная промзона, влад. 3, стр. 1

Тел.: +7 (498) 657‑81‑42

www.gazdevice.ru

По неоднократно доказанным заключениям Пятигорского научно-исследовательского института курортологии, инвестиции в оздоровление квалифицированных сотрудников позволяют продлевать их профессиональное долголетие на предприятии, избегать экономических потерь и сокращать число больничных листов.

Не все руководители знают, что, помимо приобретения путевок через профсоюзные комитеты, возможны другие источники финансирования курортного лечения для своих сотрудников.

В 2018 г. принят ФЗ-113, который позволил приобретать путевки за счет прибыли и относить эти затраты на себестоимость, а многие предприятия России используют средства Фонда социального страхования (ФСС) РФ для санаторно-курортного лечения сотрудников предпенсионного возраста, а также «профвредников».

АО «Центральный совет по туризму и отдыху» (АО «ЦСТЭ») (холдинг) уже более 25 лет решает задачу оздоровления и реабилитации работающих граждан и помогает предприятиям использовать все финансовые инструменты.

В состав АО «ЦСТЭ» (холдинг) входят санатории, находящиеся на наиболее востребованных курортных территориях России.

Санатории – филиалы АО «ЦСТЭ» (холдинг) всегда с радостью принимают своих гостей:

– Виктория», Кисловодск – круглогодичный многопрофильный санаторий с комфортабельными номерами различных категорий, имеющий прекрасный лечебный комплекс, оснащенный современным медицинским оборудованием. Наличие высокопрофессионального коллектива, в том числе медиков, собственного бювета с минеральными водами, бассейна, развлекательного комплекса с боулингом и детским центром «Викторинка», великолепно организованным питанием по системе «шведский стол» позволило санаторию, по отзывам отдыхающих, рейтингам турагентов и многочисленным наградам, войти в топ-10 лучших здравниц Кавказских Минеральных Вод;

– Виктория», Московская обл., Пушкинский р-н – круглогодичный санаторий с обновленным комфортным номерным фондом, большим современным лечебно-оздоровительным комплексом и аквазоной. Санаторий успешно внедряет инновационные программы по реабилитации больных нейро- и кардиологического профиля, принимает на лечение по другим нозологиям: органы дыхания и опорно-двигательный аппарат;

– Светлана», Сочи – расположен в центре города, в 200 м от моря, специализируется на лечении кардиозаболеваний и опорно-двигательного аппарата.

Сотрудничество предприятий с АО «ЦСТЭ» (холдинг) характеризуется высоким качеством обслуживания, профессионализмом коллектива, имеющего многолетний опыт работы с корпоративными клиентами, возможностью закрепления за предприятием конкретного ответственного специалиста, который будет выполнять всю необходимую работу в рамках заключенного договора (получение, обработку и бронирование по заявкам, оформление первичных документов и своевременную их доставку на предприятие).

АО «Центральный совет по туризму и отдыху» (холдинг)

115054, РФ, г. Москва,

Озерковская наб., д. 50, стр. 1

Тел.: 8 (800) 234‑32‑88

E-mail: cst@cct.ru

www.cctr.ru

Главное событие осени 2019 г. для всего коллектива компании «Газпром флот» – успешное завершение бурового сезона. В текущем году в работе на шельфе были задействованы все четыре морские буровые установки, обеспечено бурение шести скважин, все запланированные показатели достигнуты.

ГЛАВНОЕ НАПРАВЛЕНИЕ

Стратегия работы ПАО «Газпром» на российском шельфе предусматривает продолжение геологоразведочных работ, бурение эксплуатационных скважин, обеспечение процесса обустройства морских нефтегазовых месторождений.

В этих производственных процессах огромная роль отведена компании «Газпром флот». В сезоне 2019 г. морские буровые установки были задействованы в геолого-разведочных работах в российской Арктике и в строительстве эксплуатационных скважин на Дальнем Востоке страны.

В период с 19 по 30 июля 2019 г. по Северному морскому пути осуществлена буксировка самоподъемной буровой установки (СПБУ) «Арктическая» из порта Мурманск в точку строительства поисково-оценочной скважины № 1 Скуратовской площади в акватории Карского моря – стратегический регион для пополнения ресурсной базы ПАО «Газпром».

Район арктического шельфа отличают суровость климатических условий, сложность ледовой обстановки и короткий летний межледовый период для проведения геолого-разведочных работ. В этом году буксировка СПБУ «Арктическая» происходила при сложной ледовой обстановке в районе проведения работ, ее транспортировка на точку бурения осуществлялась в непростых гидрометеоусловиях: при шквальном ветре до 20 м / с и волнении моря в 7 баллов, высота волн достигала 8 м.

Самоподъемная буровая установка «Амазон» после зимовки в портопункте Ямбург перебазирована в Обскую губу для проведения геолого-разведочных работ на Геофизическом нефтегазоконденсатном месторождении.

На другом перспективном участке российского шельфа – в акватории о-ва Сахалин – задействованы полупогружные плавучие буровые установки (ППБУ) шестого поколения «Полярная звезда» и «Северное сияние»: они выполняли работы по бурению эксплуатационных скважин на Южно-Киринском месторождении по договору с ООО «Газпром добыча шельф Южно-Сахалинск».

Буксировку морских ППБУ «Полярная звезда» и «Северное сияние» в Охотском море к месту зимнего базирования в порт Холмск (о-в Сахалин) осуществляли транспортно-буксирные суда (ТБС) «Сатурн» и «Нептун» в составе транспортно-буксирного каравана судов. Буровой установке «Северное сияние» по пути следования пришлось укрываться от шторма с высотой волн до 4 м в заливе Мордвинова и ждать улучшения погодных условий.

В навигационный сезон 2019 го-да в строительстве скважин Южно-Киринского месторождения на шельфе о-ва Сахалин принимали участие 10 судов специального назначения, в том числе 2 аварийно-спасательных судна.

ИТОГИ СЕЗОНА

В сентябре специалисты СПБУ «Амазон» успешно выполнили все запланированные работы по бурению разведочной скважины Р-65 на территории Геофизического нефтегазоконденсатного месторождения. Пробуренная разведочная скважина была сдана заказчику в запланированные сроки.

В 2019 г. «Газпром флот» начал строительство поисково-оценочной скважины № 1 на перспективном Скуратовском лицензионном участке в Карском море по договору с ООО «Газпром геологоразведка». Коллектив СПБУ «Арктическая» в межледовый летний период завершил строительство скважины, полностью выполнив поставленные геологические задачи.

Значительный объем работ в 2019 г. осуществлен специалистами ППБУ «Северное сияние» и «Полярная звезда» на Южно-Киринском месторождении.

Буровая установка «Северное сияние» в августе 2019 г. завершила строительство эксплуатационной наклонно направленной скважины № СК 6 до кровли продуктивного горизонта, в октябре ППБУ пробурила скважину № СК 7.

Специалисты буровой установки «Полярная звезда» за летне-осенний период построили две скважины: № СК 14 и № СК 15.

Подводя итоги бурового сезона 2019 года, генеральный директор ООО «Газпром флот» Ю.В. Шамалов отметил, что компания в полном объеме выполнила все поставленные задачи в рамках производственной программы. Он подчеркнул также, что оптимизация технологических процессов позволила завершить строительство скважин на Южно-Киринском месторождении с опережением графика и принять решение о строительстве трех скважин каждой из ППБУ в предстоящем буровом сезоне.

ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ

Окончание бурового сезона – это возможность проанализировать итоги проведенных работ, оценить планы на следующий год и перспективу. Реализация шельфовых проектов ПАО «Газпром» в Арктике и на Дальнем Востоке будет продолжена.

В летне-осенний период бурового сезона 2020 года с помощью СПБУ «Амазон» планируется построить поисково-оценочную скважину на Восточно-Тамбейском участке в Обской губе Карского моря. Продолжится разведочное бурение на Скуратовском лицензионном участке «Газпрома» силами ППБУ «Арктическая» для подтверждения геологических исследований по наличию запасов углеводородов в пластах, предполагается строительство одной поисково-оценочной скважины.

На шельфе о-ва Сахалин в рамках Восточной газовой программы будет продолжена реализация проектов освоения Киринского и Южно-Киринского месторождений. Всего на Южно-Киринском месторождении для выхода на проектный уровень добычи газа в 21 млрд м3 необходимо построить 37 эксплуатационных скважин.

В 2020 г. для реализации этого проекта с использованием ППБУ «Полярная звезда» и «Северное сияние» запланировано строительство шести наклонно направленных эксплуатационных скважин до продуктивного горизонта, а уже с 2022 г. «Газпром флот» планирует нарастить объемы строительства скважин и арендовать третью ППБУ.

Это означает, что компания «Газпром флот» на шельфе о-ва Сахалин как минимум еще на 10 лет будет обеспечена объемами работ.

Величина ресурсов и запасов углеводородов на лицензионных участках «Газпрома» на шельфе арктических и Охотского морей, включая Тазовскую и Обскую губы, по состоянию на 2019 г. оценивалась в 28,8 млрд т условного топлива, из них 27,8 млрд т – свободный газ. Около 70 % запасов сосредоточено в акватории Карского моря [1]. 

Строительство четырех эксплуатационных скважин в акватории Охотского моря и поисково-оценочной скважины в акватории Карского моря осуществлено с опережением графика. Бурение скважин проведено с использованием высокотехнологичного оборудования со строгим соблюдением экологических норм. Общая проходка за буровой сезон 2019 года составила 16 617 м.

Разработка шельфовых месторождений – одно из самых перспективных направлений развития добычи углеводородов: во всем мире на шельфе и в прибрежных акваториях добывают около 35 % нефти и 32 % газа. Особенно это актуально для России: протяженность российского шельфа составляет 21 % от всего шельфа Мирового океана, и около 70 % его площади перспективно с точки зрения добычи углеводородов.

Сегодня российские нефтегазовые компании имеют лицензии на разработку более 100 шель-фовых проектов. Однако шельфовая добыча – сложный, трудоемкий и дорогостоящий процесс. Нефтегазовые компании, осуществляющие шельфовые разработки и создающие международные концессии и консорциумы, наиболее остро ощущают зависимость от геополитических течений и тенденций.

Большая часть элементов энергообеспечения для разработки шельфовых месторождений в настоящий момент импортируется – это фактор риска при планировании и реализации таких проектов.

РАЗРАБОТКА ШЛАНГОКАБЕЛЯ

В настоящий момент при добыче газа и нефти на шельфе особенно востребован магистральный внутрипромысловый шлангокабель. С его помощью осуществляется питание электроэнергией, контроль и подача сигналов управления от платформы к подводному добычному оборудованию, также он обеспечивает бесперебойную связь с центром управления.

До недавнего времени российские производители выпускали только самые простые конструкции шлангокабеля. Но в связи с развитием добычи на шельфе (в т. ч. в Арктике) появилась острая необходимость в сложных конструкциях шлангокабеля, которые не производит ни один кабельный завод в России.

В 2018 г. за разработку сложной конструкции внутрипромыслового и основного шлангокабелей взялось АО «Научно-исследовательский институт резиновых покрытий и изделий» (АО «НИИРПИ») совместно с заводом «Севкабель».

С учетом важности разработки отечественных компонентов для перспективных морских нефтегазовых месторождений было создано три типа шлангокабеля для систем капитального ремонта скважин и четыре типа добычных, в том числе основной и внутрипромысловый¹.

В конструкции такого изделия нужно учитывать множество факторов: постоянное воздействие морской воды, гидростатическое давление, перекручивания, изгибы, растягивания – и это еще не все условия эксплуатации, которые должен выдержать шлангокабель.

На данный момент разработана конструкторская документация и произведены опытные образцы шлангокабеля, которые можно эксплуатировать в экстремальных климатических условиях арктических морей. Сейчас образцы внутрипромыслового и магистрального шлангокабелей проходят финальные испытания для подтверждения соответствия всем техническим и эксплуатационным требованиям.

ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОИЗВОДСТВА

Сегодня ООО «ПК «Севкабель» и АО «НИИРПИ» обсуждают организацию серийного производства этого продукта. По словам представителей «Севкабеля», они уже подготовили компоновку завода с полным перечнем необходимого оборудования, ведется работа по поиску оптимального месторасположения площадки с учетом круглогодичного морского сообщения. Планируемая проектная мощность предприятия составляет 240 км магистрального и внутрипромыслового шлангокабеля в год – к такому результату партнеры рассчитывают выйти к апрелю 2022 г.

В планы завода «Севкабель» входит также освоение силовых подводных кабелей мощностью до 65 кВ. Такие кабели востребованы как на нефтяных платформах, так и в электросетевой отрасли. Производство силовых подводных кабелей и шлангокабеля логично разместить на одной площадке, т. к. для работы над этими направлениями необходим схожий состав оборудования и технологических компетенций.

Кроме того, инвестиционные затраты на проекты по созданию шлангокабеля и подводных силовых кабелей при условии участия завода существенно снижаются за счет наличия части оборудования, технологических компетенций «Севкабеля» и поддержке научной базы НИИ «Севкабель».

П.В. Цветков, технический директор завода «Севкабель»:

«Конструкция шлангокабеля представляет собой комбинацию электрических кабелей и оптических каналов. По электрическим кабелям подаются сигналы управления на подводное оборудование, а также с их помощью обеспечивается подача электроэнергии. Оптические волокна служат для передачи сигналов связи и мониторинга температуры.

Трубы из нержавеющей стали внутри шлангокабеля заполняются гидравлическими жидкостями для управления заслонками на оборудовании, также по некоторым из них для предотвращения кристаллизации скважин подается моноэтиленгликоль».

М.Ю. Юдин, главный конструктор ОКР «Шлангокабель» АО «НИИРПИ»:

«Организация отечественного производства для локализации шлангокабеля интересна со многих сторон. Работа, которую мы провели в рамках выполнения ОКР, показала, что шлангокабель системы подводной добычи углеводородов – это компонент, который может быть локализован практически на 100 % в достаточно короткие сроки. Кроме того, шлангокабельное производство позволяет импортозаместить еще один важный продукт – подводные силовые кабели. Также с организацией такого производства связано возникновение нового потребителя и рынка сбыта для сталелитейных и трубных производств, которые в настоящий момент уже заняты освоением соответствующей продукции. Таким образом, задача, во‑первых, реализуемая, а во‑вторых, ее решение не может не оказать значительного положительного эффекта на отечественную экономику.

Областью применения шлангокабеля является не только система управления подводно-добычным комплексом, но и система заканчивания и ремонта скважин. Причем шлангокабель системы заканчивания и ремонта скважин может производиться на существующих мощностях, здесь вопрос заключается только в локализации компонентов шлангокабеля, а именно гидравлических труб из супердуплексной стали повышенной прочности».

1 Основной шлангокабель прокладывается по дну моря для соединения манифольда (сборного пункта для газа) с площадкой управления добычным комплексом. Такой кабель передает команды управления от операторной к подводному оборудованию. Внутрипромысловые шлангокабели, в свою очередь, соединяют манифольд с фонтанной арматурой, т. е. с устьевым оборудованием скважин.

ООО «ПК «Севкабель»

199106, РФ, г. Санкт-Петербург,

Кожевенная линия, д. 40

Тел.: +7 (812) 329‑77‑99

Факс: +7 (812) 329‑00‑83

E-mail: sales@sevkab.ru

www.sevkab.ru

АО «НИИРПИ»

190020, РФ, г. Санкт-Петербург,

Нарвский пр-т, д. 22, лит. А,

пом. 13‑Н

Тел.: +7 (812) 339‑94‑59

Факс: +7 (812) 339‑94‑69

E-mail: niirpi@niirpi.com

www.niirpi.com

Новомичуринский катализаторный завод – один из передовых отечественных производителей катализаторной продукции для химической и нефтегазохимической промышленности. На сегодняшний день завод обеспечивает полный цикл выпуска готовой продукции из отечественного сырья, что имеет огромное значение для энергобезопасности предприятий ПАО «Газпром».

В.Н. Ведров, генеральный директор ООО «НКЗ»

Еще недавно одной из главных проблем нефтегазоперерабатывающих предприятий страны было отсутствие достаточного количества отечественных катализаторов. По мнению экспертов, нефтегазоперерабатывающая отрасль более чем на 70 % зависит от импорта. Поэтому совершенно очевидно, что развитие собственного катализаторного производства для России – это возможность продолжить модернизацию отрасли с минимальными рисками.

В такой ситуации роль отечественного производителя катализаторов на рынке возрастает в разы. Особенно значимыми представляются достижения ООО «Новомичуринский катализаторный завод» (ООО «НКЗ»), позволившие ему в сравнительно небольшой для промышленного предприятия срок (чуть более 20 лет) выйти на одну из лидирующих позиций в данном секторе.

ИСТОРИЯ НОВОМИЧУРИНСКОГО КАТАЛИЗАТОРНОГО ЗАВОДА

За 20‑летнюю историю завод прошел весьма показательный и интересный путь. Новомичуринский катализаторный завод вырос благодаря решению ОАО «Газпром» о создании на имеющейся производственной площадке АО «Мосэнерго» отдельного производства. В результате сотрудничества энергетиков АО «Мосэнерго» с ОАО «Газпром» и его научными подразделениями были проработаны технологии изготовления алюмооксидных катализаторов и вопросы сырьевого обеспечения. И с 1998 г. катализаторная продукция стала эксплуатироваться на газоперерабатывающих предприятиях ПАО «Газпром». Но в 2004 г. катализаторное производство выведено из состава АО «Мосэнерго» в отдельное предприятие как непрофильный вид деятельности. С 2009 г. были привлечены существенные инвестиции для полномасштабной реконструкции, увеличения производительности, улучшения качества и расширения номенклатуры выпускаемых изделий. Так появился обновленный завод по производству катализаторной продукции.

ПРОДУКЦИЯ ЗАВОДА

Катализаторная продукция ООО «НКЗ» имеет широкое промышленное применение. Это объясняется не только спросом на нее, но и сотрудничеством с базовыми институтами химической отрасли, что дает возможность производителю выходить на рынок с достойными и востребованными предложениями.

Завод оснащен современным высокопроизводительным оборудованием, технологический процесс автоматизирован. Оператор с пульта управления автоматизированной системы управления следит за процессом, при необходимости вносит в него корректировки. Такая система дает возможность детально анализировать контролируемые параметры. Мониторинг качества выпускаемой катализаторной продукции осуществляется в лаборатории с круглосуточным режимом работы. Лаборатория оснащена новейшим оборудованием для проведения исследований, что позволяет контролировать производство катализатора на всех его стадиях.

На ведущие нефтегазоперерабатывающие предприятия ежегодно поставляются тысячи тонн продукции завода.

В настоящее время ООО «НКЗ» выпускает:

– материал глиноземсодержащий, предназначенный для использования в металлургической, керамической, огнеупорной промышленности, а также для производства отделочных материалов на основе полимерных композиций, кабельной продукции;

– оксид алюминия активный – осушитель общего назначения, изготавливающийся на основе активного оксида алюминия для осушки и очистки воздуха, технологических газов, очистки жидких углеводородов;

– носитель для катализаторов (оксид алюминия сферический) на основе активного оксида алюминия в форме сферических гранул диаметром 1,5–12,0 мм;

– катализатор дополнительного слоя для реакторов Сульфрен (защитный катализатор). Он производится на основе активного оксида алюминия с заданным грануляционным составом;

– катализатор получения серы по методу Клауса. Алюмооксидный катализатор для конверсии сероводорода в процессе Клауса на основе активного оксида алюминия. Основное его назначение в реакторе, помимо обеспечения максимального выхода серы, – проявление достаточной активности в реакциях превращения сероуглерода и серооксида углерода;

– катализатор очистки отходящих газов по методу Сульфрен. Алюмооксидный катализатор процесса Сульфрен изготавливается на основе активного оксида алюминия. Используется при переработке нефти, очистке природного газа, газификации угля;

– гидроксид алюминия термоактивированный, применяющийся в промышленности для производства носителей и катализаторов;

– активные шары газораспределения диаметром 10–25 мм, предназначенные для исключения просыпи через решетку основного катализатора.

Необходимо отметить, что материалы, технологии и методы ООО «НКЗ» постоянно совершенствуются. Система контроля качества предприятия отмечена сертификатом ИСО 9001.

ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ

Импортозамещение – ключевое перспективное направление экономической политики России и, соответственно, развития российской промышленности.

Первостепенные и глобальные задачи импортозамещения и энергобезопасности предприятий ПАО «Газпром» в ООО «НКЗ» успешно решены. Новомичуринский катализаторный завод – единственный российский крупнотоннажный производитель алюмооксидных катализаторов процессов Клауса и Сульфрен, обеспечивший полный цикл выпуска готовой продукции из отечественного сырья. Продукция ООО «НКЗ» конкурентоспособна на рынке, а по некоторым показателям даже превосходит импортные аналоги.

Сегодня на предприятии решены следующие задачи:

– вся продукция, выпускаемая заводом, полностью соответствует СТО Газпром;

– производственный процесс предприятия обеспечивает все этапы от приготовления сырья до выпуска готовой продукции;

– производительность превышает 5 тыс. т в год;

– завод производит продукцию полностью из отечественного сырья, что особенно актуально для программы импортозамещения.

СОТРУДНИЧЕСТВО

Новомичуринский катализаторный завод активно сотрудничает с Институтом катализа имени Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН, Институтом проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН, научно-исследовательским институтом природных газов и газовых технологий – ООО «Газпром ВНИИГАЗ» по улучшению качества катализаторов.

Практика показала, что для выпуска катализатора необходимого качества по технологии, применяемой на ООО «НКЗ», подходит сырье только собственного производства. Опыт работ на сырье других производителей не позволяет получить стабильные желаемые показатели катализатора.

Новомичуринский катализаторный завод – дипломант и победитель различных конкурсов: дипломант Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России»; победитель конкурсов «Лучшее предприятие и организация Рязанской области» и «Лучший субъект малого и среднего предпринимательства Рязанской области» и др. Кроме того, ООО «НКЗ» выступает постоянным участником российских и международных научных конференций.

ООО «Новомичуринский катализаторный завод»

391160, РФ, Рязанская обл.,

Пронский р-н, г. Новомичуринск,

ул. Промышленная, д. 1

Тел.: +7 (49141) 4‑11‑35

Факс: +7 (49141) 2‑23‑31

E-mail: mail@nkz-ooo.ru

www.nkz-ooo.ru

АО «Тамбовмаш» – предприятие, входящее в состав ООО «Зелинский групп», которое более 75 лет является ведущим разработчиком и производителем средств индивидуальной защиты органов дыхания: противогазов, респираторов, самоспасателей, фильтров-поглотителей. Продукция компании отвечает всем требованиям качества и надежно защищает органы дыхания работников промышленных предприятий. 

Компания «Тамбовмаш», помимо прочего, разрабатывает и производит портативные дыхательные устройства (ПДУ), изолирующие противогазы типа ИП-4МК и регенеративные патроны к ним, а также широкую гамму фильтрующих средств индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД), которые применяются на тех промышленных предприятиях, где возможен внезапный выброс вредных веществ с образованием непригодной для дыхания атмосферы. Защита работников при чрезвычайных ситуациях – одна из важнейших составляющих национальной безопасности. Поэтому непрерывное обновление продуктовой линейки – то, чему в АО «Тамбовмаш» уделяется особое внимание.

Продукция завода успешно находит применение на предприятиях ПАО «Газпром» и имеет самые положительные отзывы сотрудников.

В 2018 г. изделие ПДУ-5 было предоставлено на осмотр и опытную эксплуатацию в ООО «Газпром добыча Астрахань», в результате чего был составлен акт. Благодаря совместной работе сотрудников АО «Тамбовмаш» и ПАО «Газпром» произведена доработка изделия и все полученные замечания в ходе проведенных испытаний устранены:

– изменен процесс маркировки изделия;

– современная система крепления обеспечивает комфортное и удобное ношение изделия в течение всего дня, в руководство по эксплуатации добавлена информация о назначении системы крепления;

– в измененной конструкции аппарата убраны острые края хомута регенеративного патрона, что избавило пользователя от возможности получения травмы при применении изделия;

– пиктограммы выполнены на световозвращающей пленке.

PROX (ПДУ-5) изготавливается в двух модификациях: с универсальной лицевой частью или капюшоном с обширным смотровым окном (площадь поля зрения более 80 %). Для удобства пользователя разработано два варианта упаковки – унифицированная малогабаритная сумка и пластиковый футляр.

Футляр для постоянного ношения был также модернизирован, исходя из пожеланий сотрудников ПАО «Газпром»: задняя часть крышки эргономичного футляра теперь плотно прилегает к телу пользователя, а при вскрытии аппарата служит дополнительной защитой от нагрева регенеративного патрона.

Изделие имеет легкий вес (не более 1,5 кг), удобно в ношении за счет эргономичной системы ремней. Продолжительность его работы – не менее 20 мин, срок хранения – 5,5 года (увеличен на 6 мес по сравнению с предыдущей версией устройства), а гарантийный срок эксплуатации составляет 5 лет (увеличен на 60 %). ПДУ-5 обеспечивает универсальную защиту от любых вредных примесей в воздухе независимо от их состава и концентрации при температуре от –35 до +60 °С.

Трудоемкая работа над внесением изменений в конструкцию изделия на основании рекомендаций сотрудников ПАО «Газпром» позволила получить завершенную версию PROX (ПДУ-5), имеющую отличительные особенности по сравнению с аналогичными продуктами на рынке СИЗОД.

АО «Тамбовмаш»

392000, РФ, г. Тамбов,

пр-д Монтажников, д. 10

Тел.: +7 (4752) 63‑68‑10

E-mail: marketing.tm@

zelinskygroup.com

www.protivogaz.ru

Нефтегазовая отрасль – одна из самых перспективных не только в России, но и во всем мире. Роль этой мощнейшей индустрии в масштабах страны сложно переоценить: она в значительной степени влияет на формирование бюджета и платежного баланса государства. По прогнозам Международного энергетического агентства, Россия как минимум до 2040 г. останется крупнейшим экспортером газа.

Объекты нефтегазовой промышленности в значительной степени подвержены риску хищений
и, как следствие, требуют усиленной безопасности. От профессионально организованной охраны зависит стабильность рабочих процессов, сохранность товарно-материальных ценностей, возможность своевременного предотвращения совершения противоправных действий и убытков от преступных посягательств. Осуществляющая контроль охранная организация становится основной гарантией безопасности, но только при условии опытных профессиональных действий.

Например, если говорить о тех, кто уже не первый год специализируется на охране объектов строительства крупнейших нефтегазовых проектов, расположенных в разных регионах, стоит обратить внимание на опыт частной охранной организации (ЧОО) «Арсенал Санкт-Петербург». В число ее проектов входит:

– магистральный газопровод «Сила Сибири»;

– магистральный газопровод «Северный поток»;

– система магистральных газопроводов Ухта – Торжок;

– Харасавэйское газоконденсатное месторождение;

– Ямбургское, Заполярное, Бованенковское, Уренгойское нефтегазоконденсатные месторождения.

Перед началом работы специалистами ЧОО «Арсенал Санкт-Петербург» разрабатывается комплекс задач с учетом специфики деятельности клиента, определяются уязвимые участки, такие как зоны с ограниченной видимостью, а также наиболее удаленные места. Для объектов, расположенных в регионах со сложными климатическими условиями, подготовка высокого уровня безопасности дополнительно требует определенных знаний и масштабных ресурсов. Одним из таких является Уренгойское нефтегазоконденсатное месторождение. В целях охраны объектов строительства используется сразу несколько самых действенных методов защиты, где основой безопасности становятся правильно организованные посты охраны. Для достижения заявленных результатов задействуются опытные специалисты с хорошей физической и профессиональной подготовкой, а также навыками оперативного реагирования в непредвиденных ситуациях. Сотрудники ежечасно совершают патрулирование на автомобилях собственного автопарка организации, осуществляют непрерывное наблюдение, проверку документов лиц и автомобилей, въезжающих на охраняемую территорию. В случае возникновения чрезвычайной ситуации это позволяет в кратчайшие сроки предпринять действия по ее устранению.

Бескомпромиссный уровень безопасности обеспечивается в том числе и технической оснащенностью компании: видеонаблюдение ведется при помощи купольных сетевых камер с возможностью высокоскоростного положения объектива – это позволяет фиксировать зоны, находящиеся в отдалении от физических постов защиты. В будущем планируется задействовать квадрокоптеры, с помощью которых контроль территории будет производиться в кратчайшие сроки.

Разработка и реализация эффективных стратегий защиты позволила ЧОО «Арсенал Санкт-Петербург» два года подряд входить в рейтинг лучших охранных компаний.

ООО «ЧОО «Арсенал Санкт-Петербург»

196006, РФ, г. Санкт-Петербург,

ул. Новорощинская, д. 4, лит. А, оф. 1Н

Тел.: +7 (931) 987‑96‑77

E-mail: arsenalspboffice@bk.ru

www.arsenal-security.com

Турбодетандерные агрегаты – уникальные машины, которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности. Они предназначены для расширения газа в детандерной ступени с понижением его температуры и последующим дожатием в компрессорной ступени за счет использования механической энергии, создаваемой ступенью детандера. Агрегаты не требуют подвода энергии для совершения процесса.

Особый интерес крупнейших нефтегазодобывающих компаний к турбодетандерным агрегатам в современном мире повышается в связи с освоением новых месторождений и увеличением объемов переработки газа, активным внедрением энергосберегающих технологий и технологий сжижения природного газа.

В ПАО «Газпром» турбодетандерные агрегаты (ТДА) применяются на объектах добычи для подготовки газа к транспорту, в первую очередь в установках комплексной подготовки газа (УКПГ) с применением низкотемпературной сепарации газа. На объектах добычи ТДА применяются сезонно: в летний период (с апреля по октябрь) работают, в зимний период (с октября по апрель) не используются. При этом агрегаты должны иметь определенные параметры, связанные с условиями эксплуатации:

– степень расширения Пт = 1,7–1,9 в летний период при расчетной температуре окружающей среды 20 °С;

– степень расширения Пт = 2,0–2,3 в летний период при расчетной температуре окружающей среды 30 °С.

ОАО «Казанькомпрессормаш» (Группа ГМС) еще в 70–80‑е гг. прошлого века активно занималось поставками ТДА для нефтегазовой отрасли.

В последние годы, после проведения анализа развития технологий с применением ТДА и ситуации на российском рынке, ОАО «Казанькомпрессормаш» и АО «НИИтурбокомпрессор имени В.Б. Шнеппа» (Группа ГМС), используя многолетний опыт разработки и поставки центробежных компрессоров, вернулись к данному направлению. С учетом современных тенденций специалистами института были разработаны новые конструктивные решения, которые реализовываются в ТДА нового поколения. Агрегаты выполняются с консольным расположением колес, а сменная проточная часть (СПЧ) размещается между корпусами турбины и компрессора. Такая конструкция имеет ряд преимуществ, среди которых:

– возможность термоизолировать ступень турбины и обеспечить температуру на выходе до –80 °С;

– возможность применения «жесткого ротора» и подшипников большого диаметра (высокой грузоподъемности) с обеспечением частоты вращения значительно ниже первой критической скорости, что повышает динамическую стабильность ротора;

– возможность расположения магнитных подшипников в средней части СПЧ с обеспечением подачи подготовленного буферного газа, что предотвращает негативное воздействие влаги на магнитные подшипники и датчики;

– применение цельнофрезерованных радиально-осевых колес полуоткрытого типа с пространственным профилем, которые имеют более высокий КПД и степень расширения свыше 2;

– применение регулируемого соплового аппарата, позволяющее существенно повысить эффективность работы ТДА в диапазоне изменения расхода от 50 до 110 %.

Данный подход был реализован в изготовленных в 2019 г. моноблочных ТДА на магнитных подшипниках производительностью 8,4 млн м3 / сут., предназначенных для низкотемпературной сепарации углеводородного газа в составе УКПГ.

«Казанькомпрессормаш» и «НИИтурбокомпрессор» постоянно расширяют линейку выпускаемой продукции, ориентируясь на изготовление конкурентоспособного компрессорного оборудования с учетом индивидуального подхода к проектированию под конкретные параметры объекта. Предлагаемые на сегодняшний день ТДА имеют широкий диапазон степени расширения (Пт = 1,2–3,7) и могут использоваться на станциях охлаждения газа, на объектах добычи – промысловых УКПГ, на объектах по переработке газа.

www.compressormash.ru

В последние десятилетия гелий стал стратегически важным продуктом. Объем мирового потребления составляет примерно 170 млн м³ / год, спрос в России не превышает 5 млн м³. Это относительно небольшая величина в мировом масштабе. Но при этом гелий – ключевой элемент для множества отраслей промышленности, причем именно в высокотехнологичном сегменте. Основной двигатель мирового спроса на гелий сегодня находится в Азии. Строящийся в районе г. Свободного Амурский газоперерабатывающий завод сможет обеспечить растущее внутреннее потребление гелия, а также порядка 30 % глобального рынка. В перспективе это предприятие может вывести Россию в мировые лидеры производства гелия.

МИРОВАЯ КЛАДОВАЯ

Гелий называют «солнечным газом», так как он был впервые обнаружен во второй половине XIX в. при изучении солнечного спектра, а на Земле его заметили гораздо позднее, при изучении вулканических выбросов. Сегодня гелий применяется в разных областях. Каждый из нас в повседневной жизни регулярно пользуется приборами и устройствами, для производства которых применяется этот инертный газ. Его также можно обнаружить в ряде энергосберегающих ламп (в составе смеси газов). Кроме того, гелий входит в состав «искусственного воздуха» для водолазов и космонавтов, медицинских дыхательных смесей, с его помощью выявляют утечки, этот газ используют в космических летательных аппаратах для создания избыточного давления в топливных баках. Еще одна важная сфера использования гелия – создание чистых сред для производства оптоволоконного кабеля и жидкокристаллических экранов, без которых уже невозможно представить себе нашу жизнь.
И, конечно же, нельзя не упомянуть, что 10 % всего газообразного гелия ежегодно приходится на долю воздушных шариков для оформления праздников и создания рекламы.

Уникальность жидкого гелия в том, что это самый низкокипящий компонент на земле, он переходит в жидкое состояние при –269 °С. Данная температура близка к температуре открытого космоса и лишь немногим выше абсолютного нуля. Сегодня научный мир просто не может обойтись без этого продукта – он нужен для изучения криогенных процессов, получения эффекта сверхпроводимости при сверхнизких температурах, создания на ее основе сверхсильных магнитных полей, которые нужны для работы адронного коллайдера и других устройств для масштабных научных исследований. Большие выгоды сулит применение холода жидкого гелия в энергетике больших мощностей. Переход на сверхпроводящие материалы в линиях электропередач большой протяженности, турбогенераторах, электродвигателях, трансформаторах и т. д. позволит значительно уменьшить их массу и размеры, в сотни раз увеличить единичную мощность, уменьшить потери электроэнергии. В медицине жидкий гелий используется в магнитно-резонансных томографах.

В наши дни применение гелия растет синхронно с ходом технического прогресса, гелий везде – от детских праздников до космических аппаратов. Но единственное сырье для его промышленного получения – это природный газ. Крупнейшими поставщиками гелия на мировой рынок сейчас считаются США, Катар и Алжир. За последние пять лет доля Соединенных Штатов в мировом производственном балансе снизилась с 67 примерно до 56 % и продолжает сокращаться. Катар и Алжир занимают соответственно около 28 и 9 % рынка. России принадлежит пока лишь 3 % мирового рынка гелия.

Но если взглянуть на запасы, открывается совершенно иная картина. В нашей стране сосредоточено порядка 29 % всех мировых запасов уникального газа. Главные газоконденсатные месторождения, содержащие гелий, находятся на южных окраинах Сибирской геологической платформы. К числу самых крупных гелийсодержащих газоконденсатных месторождений относятся: Ковыктинское и Дулисьминское в Иркутской обл., Чаяндинское, Среднеботуобинское, Тас-Юряхское, Верхневилючанское в Республике Саха (Якутия), а также Собинское и Юрубчено-Тохомское в Красноярском крае. Концентрация гелия в природном газе здесь составляет от 0,15 до 1 %.

Для сравнения: на данный момент промышленное производство гелия у нас ведется только на Оренбургском нефтегазоконденсатном месторождении, где содержание гелия составляет 0,045 %. Еще в конце 1960‑х гг. здесь было создано гелиевое производство, полностью основанное на разработках российских специалистов и отечественных технологиях, что позволило получать гелий внутри страны и покрывать потребности советской промышленности.

Освоение месторождений Восточной Сибири и Дальнего Востока – это новый шаг, необходимый для развития российского промышленного потенциала, один из важнейших процессов, стартовавших в нашей стране за последние полтора десятка лет. И он открывает новые перспективы развития самых малозаселенных регионов России.

В ближайшее время начнется эксплуатация Чаяндинского месторождения (содержание гелия здесь очень высокое – до 0,45 %), а затем Ковыктинского (содержание гелия – 0,28 %). Еще в 1990‑х гг. одно из них уже планировалось использовать для экспорта природного газа в Китай. Но при этом не было понимания, как эффективно извлекать из него полезные компоненты. И гелий не единственный из них. Газ восточных месторождений содержит также этан, пропан, бутан, пентан-гексановую фракцию.

Сегодня делается ставка не только на газопровод «Сила Сибири», который позволит газифицировать восточные регионы и обеспечить поставки газа в КНР. В рамках проекта освоения восточных месторождений России строится Амурский газоперерабатывающий завод (ГПЗ). На нем из газа Чаяндинского и Ковыктинского месторождений будут извлекаться все полезные компоненты. Предприятия с такой технологической цепочкой в нашей стране еще не было. В числе наиболее ценных продуктов Амурского ГПЗ будет гелий. Но парадокс заключается в том, что большое содержание «солнечного газа» в месторождениях – это не только удача, но и проблема.

БЕЗ ПЕРЕИЗБЫТКА

Гелий в недрах Восточной Сибири – поистине наш золотой запас, но в то же время необходимо помнить, что избыточное предложение продукта на мировом рынке обрушит цены. Нам нужно будет постепенно, по мере роста спроса, наращивать продажи
и, соответственно, производство гелия. Во время разработки проекта строительства Амурского ГПЗ возник ключевой вопрос: как регулировать долю гелия в поступающем на завод сырье и объем получаемого продукта?

Оставлять часть гелия в природном газе, который пойдет на экспорт, – вариант неразумный. Это очевидно для специалистов отрасли. Покупатель сможет самостоятельно извлекать этот ценный газ, снижая тем самым необходимость поставок из России. Китай сегодня стал одним из его крупнейших потребителей в Азиатско-Тихоокеанском регионе и демонстрирует растущий спрос. В целом доля Азии в мировом спросе за последнее десятилетие значительно выросла, в настоящий момент потребление гелия здесь на уровне 45–50 %.

Учитывая также, что это невозобновляемый ресурс и его запасы ограниченны, наиболее грамотное решение – отправлять часть извлекаемого гелия на хранение в подземное хранилище. Оно представляет собой полость в недрах земли, из которой уже добыт природный газ. Для извлечения гелия на месторождении используются мембранные технологии.

Мембранная технология эффективна для регулирования содержания гелия в сырьевом газе в условиях месторождений и позволяет существенно снизить объем капитальных вложений при их обустройстве. А для дальнейшего получения товарного гелия на предприятии используется криогенное разделение газа. В данном случае, в условиях восточносибирских месторождений, мембранные технологии подошли как нельзя лучше, ведь возвращать в пласт планируется газ, обогащенный гелием до 30 %. Эта оценка была подтверждена испытаниями промышленного мембранного модуля в реальных промысловых условиях в Иркутской обл.

В технологии применяется последнее поколение мембран, состоящих из пористого полимерного волокна, – перспективная разработка, которая сегодня находит все более широкое применение в разных отраслях промышленности.

Технико-экономические расчеты показали, что мембранный метод при обустройстве месторождений предпочтительнее криогенного для выделения части гелия из газового потока по относительным капитальным вложениям в установки извлечения гелия на 49 %, а по относительным расходам на извлечение газа – на 55,8 %.

Остальной поток газа, содержащий гелий, будет направляться в составе природного газа по «Силе Сибири» на криогенное производство Амурского ГПЗ с уже заданным содержанием гелия, которое экономически предпочтительнее для выделения нужного товарного объема газа в определенный момент времени. Таким образом, специалистами ПАО «Газпром» создана экономически оправданная цепочка: мембранная система позволяет оперативно изменять содержание гелия в сырьевом газе, поступающем на завод, а производство на Амурском ГПЗ обеспечивает уменьшение или увеличение выпуска продукта в соответствии с запросами потребителей.

СУДЬБА ГЕЛИЯ

На Амурском ГПЗ предусмотрены три установки тонкой очистки, сжижения и затаривания гелия мощностью 20 млн м³ товарного гелия в год каждая. Общая производительность предусмотрена на уровне 60 млн м³ / год в пересчете на газообразный гелий. Это сопоставимо с объемом, который в прошлом году был произведен в США.

В рамках первой очереди Амурского ГПЗ компания «Газпром переработка Благовещенск» (заказчик и инвестор этого проекта) запустит в эксплуатацию первую установку в 2021 г. Вторую планируется ввести в строй в первой половине 2022 г., а третью – в конце 2023 г. При этом «Газпром» уже давно ведет маркетинговую работу на международном рынке. В портфеле ООО «Газпром экспорт» имеются долгосрочные контракты с крупными игроками. Одновременно прорабатывается создание дополнительных мощностей по производству гелия. Такая возможность предусмотрена проектным решением, но все будет зависеть от рыночной ситуации.

Технологическая цепочка получения гелия состоит из трех частей: извлечения азотно-гелиевой смеси из природного газа, тонкой очистки гелия и затем сжижения.

В 2015 г. «Газпром» выбрал компанию Linde AG в качестве лицензиара технологии переработки природного газа для Амурского ГПЗ. Она выступает стратегическим партнером «Газпрома» и участвует во многих его проектах, где применяются криогенные технологии.

На Амурском ГПЗ Linde отвечает за проектирование и поставку установок выделения этана и широкой фракции легких углеводородов, удаления азота и получения азотно-гелиевой смеси и тонкой очистки, сжижения и затаривания гелия. Для перевода «солнечного газа» в жидкое состояние будут применяться криогенные технологии, в которых для получения холода используются детандеры, понижающие температуру потока за счет совершения газом работы.

Полученный жидкий гелий будет поступать в блок хранения и отгрузки. В состав блока хранения входят криогенные емкости типа сосудов Дьюара. Далее жидкий гелий будет заливаться в криогенные автоцистерны, способные перевезти по 4,5 т газа каждая. Такие ISO-контейнеры – это высокотехнологичные резервуары с многослойной изоляцией, поскольку они перевозят чрезвычайно холодную жидкость. Перемещать подобное оборудование по железной дороге крайне рискованно, поэтому выбран именно автотранспорт. Логистическую инфраструктуру доставки жидкого гелия до портов Дальнего Востока для отгрузки на экспорт сегодня создает компания ООО «Газпром газэнергосеть гелий». Расстояние от завода до строящегося логистического центра обслуживания гелиевых контейнеров в районе Владивостока составляет около 1,5 тыс. км. В центре контейнеры будут должным образом обрабатывать и отправлять в порт для отгрузки на экспорт. Помимо этого, планируется, что в рамках логистического центра будут обслуживаться и потребители из восточных регионов России.

Реализуя Восточную газовую программу, специалисты ПАО «Газпром» решают целый комплекс задач – технологических, маркетинговых, логистических. Масштабный проект «Сила Сибири» охватывает огромную территорию, предусматривает создание одного из крупнейших в мире предприятий по переработке газа – Амурского ГПЗ. В перспективе завод даст новый импульс развитию регионов Восточной Сибири и Дальнего Востока, а также обеспечит нашей стране ведущие позиции на мировом рынке «солнечного газа», который как воздух необходим для развития в стране высокотехнологичных производств.

Амурский ГПЗ – это уникальное предприятие, которое открывает новый период в истории газовой отрасли нашей страны, а также знаменует собой новый этап развития мирового рынка гелия. Запланированное производство гелия будет самым большим в мире. Здесь будут жить и работать лучшие специалисты своего профиля. В связи с этим изначально проект предполагает не только строительство технологических объектов. На территории будет развиваться новая социальная инфраструктура. На федеральном уровне утвержден долгосрочный план комплексного социально-экономического развития г. Свободного. Он предусматривает благоустройство города за счет бюджетных и внебюджетных средств, создание новой современной городской среды. Для сотрудников компании «Газпром переработка Благовещенск» идет строительство жилья и социальных объектов. Возводится жилой микрорайон, в котором предусмотрены новая школа и детский сад с бассейном, поликлиника, спортивные и культурные учреждения. Уже сейчас регион получает сотни миллионов налоговых отчислений и тысячи новых рабочих мест, в перспективе – газификация, а также развитие экономики и социальной инфраструктуры всей Амурской обл. 

ООО «Газпром переработка Благовещенск»

676450, РФ, Амурская обл.,

городской округ г. Свободный,

г. Свободный, ТОСЭР Свободный

Адрес для корреспонденции:

117342, РФ, г. Москва,

ул. Профсоюзная, д. 65. корп. 1, оф. 901

Тел.: +7 (499) 580‑49‑99,

+7 (499) 580‑49‑98

E-mail: gppb@amurgpz.ru

www.blagoveshchenskpererabotka.

gazprom.ru

Текущий, 2019 г. для ЧОУ ДПО «Учебный центр ПАО «Газпром» стал годом эффективной и слаженной работы трудового коллектива. Достигнуты установленные показатели в основных направлениях деятельности. Наиболее значимые результаты говорят о правильном системном подходе к управлению персоналом и распределению имеющихся ресурсов со стороны руководства, а также о творческом и инициативном подходе работников к решению стоящих перед ними задач. 

В сфере образовательной деятельности ЧОУ ДПО «Учебный центр ПАО «Газпром» (Учебный центр) установлен рекордный результат по количеству обученных работников дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром» – более 5,5 тыс. чел. Данный показатель имеет тенденцию роста при одновременном обеспечении высокого качества образовательного процесса. О положительном эффекте от реализуемых образовательных программ свидетельствуют отзывы дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром».

Выездная форма обучения зарекомендовала себя как перспективная и экономически выгодная технология реализации образовательной деятельности. Организуемые Учебным центром выездные занятия занимают до 50 % учебного процесса. В 2019 г. с применением выездного обучения подготовлено свыше 1200 слушателей, что почти в 1,5 раза больше, чем за 2018 г.

Стремительно развивается система дистанционного обучения. За 2019 г. с использованием дистанционных технологий обучено более 3,5 тыс. слушателей, что почти на 20 % больше, чем в 2018 г.

Особое внимание уделяется вопросу повышения эффективности обучения спасателей нештатных аварийно-спасательных формирований на право ведения аварийно-спасательных работ. Учебно-материальная база совершенствуется за счет приобретения новых образцов учебно-тренажерного оборудования и специализированного аварийно-спасательного инструмента и техники. В 2019 г. по программам подготовки спасателей обучено более 570 чел., проведено 11 выездных занятий.

В Учебном центре создано и успешно функционирует подразделение строительного контроля. Внедрен механизм сопровождения строительства, подготовлены предложения по совершенствованию проектных решений для обеспечения соответствия возводимых объектов учебно-материальной базы самым высоким современным требованиям.

В отношении поддержания устойчивости функционирования выполнены все необходимые работы по планово-предупредительному ремонту, замене оборудования, обеспечению его работоспособного состояния. При участии Управления ПАО «Газпром» (О.И. Шаповалов) реализованы мероприятия по проверке и оценке готовности.

Прошедший период можно охарактеризовать как время серьезных структурных изменений. Это касается появления и становления нового подразделения с широким кругом задач и возможностей, основы для будущих проектов – филиала в Ленинградской обл. Ставка на данный филиал делается в контексте расширения деятельности Учебного центра, организации оперативного взаимодействия с профильным Управлением ПАО «Газпром» (О.И. Шаповалов) и охвата дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром» северо-западных регионов России.

Учебный центр развивается и имеет положительные результаты. В преддверии Нового года коллектив Учебного центра желает всем успешной реализации задуманных планов, новых побед и достижений!

ЧОУ ДПО «Учебный центр ПАО «Газпром»

143522, РФ, Московская обл.,

Истринский р-н, Костровское с/п,

д. Хволово, д. 15

Тел.: +7 (495) 719-63-31

Факс: +7 (495) 719-63-38

www.sdo.gazprom.ru

«Сервисная Компания ИНТРА», инжиниринговая компания, осуществляет комплекс работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования и трубопроводов на предприятиях топливно-энергетического комплекса. Деятельность компании направлена на повышение эффективности производства, уменьшение времени запланированных и предупреждение незапланированных простоев, обеспечение максимального срока службы оборудования, сокращение затрат на проведение технического обслуживания, текущего и капитального ремонта.

В 2019 г. «Сервисная Компания ИНТРА» продолжает реализацию стратегии по разработке отечественных ключевых ремонтных технологий. Результатом этого стало 100 %-ное импортозамещение технологий устранения утечек под давлением и композитного ремонта, 95 %-ное – врезки и перекрытия трубопровода под давлением.

По итогам года устранено 489 утечек на 46 объектах производства, общее количество работ по проекту составило 3400 утечек, в том числе на объектах химии и нефтехимии. Кроме того, выполнены работы по предупреждению утечек на объектах нефтепереработки и магистральных газопроводов (восстановление несущей способности и герметичности нескольких десятков дефектных сварных соединений и исключение аварийной разгерметизации критичных позиций фланцевых соединений).

Наличие собственного конструкторского бюро, специализированных программных блоков моделирования и расчета конструкций позволило компании значительно увеличить возможность решения нетиповых задач, в частности:

– выполнить несколько десятков работ по устранению утечек высокого давления (более 10 МПа);

– успешно завершить работы по оперативному устранению утечек на разъемах корпуса аппаратов типоразмеров Ду 1400–1800 мм, элементов колонн и емкостей диаметром 1800–2000 мм.

В уходящем году «Сервисная Компания ИНТРА» значительно усилила компетенции региональных центров в Самаре и Уфе, что обеспечило оперативное выполнение работ на 14 объектах нефте-переработки и нефтехимии (устранено более 140 утечек).

В рамках запуска крупнейшего нефтехимического производства ООО «ЗапСибНефтехим» компанией организован центр в Тобольске для оперативного выполнения работ по текущим задачам на объектах ООО «СИБУР Тобольск», а также мероприятий по обеспечению процедур запуска.

Независимо от сложности работ специалисты «Сервисной Компании ИНТРА» используют материалы только собственного производства. Для устранения утечек под давлением применяются герметизируемые зажимы INTRASEAL и самогерметизирующиеся зажимы INTRACASE. Для монтажа композитных муфт – уникальный материал INTRACOMPOSITE. С его помощью можно восстанавливать свойства дефектных участков труб, укреплять и защищать их от коррозии.

В частности, в 2019 г. был осуществлен композитный ремонт 6 участков технологических трубопроводов Ду 400 мм и 22 участков различного диаметра на ряде производственных объектов. Благодаря проведенным работам восстановлена несущая способность и герметичность конструкций.

За последние 7 лет «Сервисной Компанией ИНТРА» выполнено более 500 проектов по врезке и перекрытию магистральных, технологических и промысловых трубопроводов на территории России и СНГ.

В рамках проекта на Уренгойском месторождении (Ямало-Ненецкий АО), реализованного специалистами «Сервисной Компании ИНТРА» в июле – декабре 2019 г., выполнено более 30 работ с применением технологии врезки и перекрытия трубопроводов Ду 57–1020 мм с рабочим давлением до 13 МПа. Уникальность произведенных работ заключается в применении разрезных тройников, рассчитанных на давление до 25 МПа. Для данного проекта изготовлены тройники с толщиной стенки обечайки до 76 мм, а также проведена аттестация технологии сварки в Национальном агентстве контроля сварки. Работы по приварке тройников выполнили специалисты сварочного производства «Сервисной Компании ИНТРА». Инновационный подход и высокая квалификация сотрудников позволили произвести работы, ранее нигде не производившиеся.

В зависимости от задачи технология врезки и перекрытия трубопроводов под давлением позволяет осуществлять работы на трубопроводах с различными технологическими параметрами. С использованием оборудования производства «Сервисной Компании ИНТРА» реализовано несколько крупных проектов на объектах ПАО «Газпром» по врезке и двухстороннему перекрытию трубопроводов. В декабре 2019 г. успешно завершены работы по подключению газопровода-отвода и газораспределительной станции Уссурийска Приморского края (подключение трубопровода-отвода Ду 426 мм в действующий трубопровод Ду 1220 мм).

«Сервисная Компания ИНТРА» имеет многолетний опыт проведения работ по ремонту объектов газораспределительных систем. В 2019 г. проведено 26 работ по переустройству газопроводов в газораспределительной организации «ПетербургГаз». В ходе проекта применена так называемая мобильная система байпасной линии из плоскосворачиваемых рукавов. Такие системы используются для перекачки различных сред на значительные расстояния и обладают рядом существенных преимуществ перед трубопроводами из металлических и неметаллических труб. Прежде всего, они обладают меньшей массой и габаритами, лучше приспособлены для работы в стесненных условиях города. Такое технологическое решение позволило ООО «ПетербургГаз» оптимизировать сроки выполнения работ и сократить затраты.

ООО «Сервисная Компания ИНТРА»

195027, РФ, г. Санкт-Петербург,

ул. Магнитогорская, д. 17Т

Тел.: +7 (812) 313‑50‑92

Е-mail: intra@intratool.ru

www.sc-intra.ru

Компания «Сахалин Энерджи» возглавила рейтинг открытости нефтегазовых компаний России в сфере экологической ответственности, проводимый WWF России и группой компаний «КРЕОН» в партнерстве с Национальным рейтинговым агентством и Программой ООН по окружающей среде. Эта победа состоялась четвертый год подряд.

К уровню экологической и промышленной безопасности нефтегазовых компаний всегда приковано повышенное внимание общественности. Эта тема – среди приоритетных направлений работы оператора проекта «Сахалин-2». Поэтому один из самых крупных и технически сложных нефтегазовых проектов в мире реализуется на основе тщательно отработанной эффективной системы управления экологической безопасностью. Ведь именно соответствие установленным нормативам, предотвращение не только аварийных ситуаций, но и любых утечек и инцидентов в сфере технологической безопасности напрямую снижает негативное воздействие на окружающую среду. Помимо этого, компания на основе анализа рисков и экологических аспектов деятельности разработала и внедрила программы экологического контроля и мониторинга, план действий по сохранению биоразнообразия, обеспечивающие устойчивое развитие проекта.

Такой подход компании соответствует главной цели, которую ставят перед собой организаторы проведения рейтинга, – способствовать эффективному освоению углеводородных ресурсов, защите окружающей среды и ведению социально ответственного бизнеса в России. Методика оценки экологической ответственности нефтегазовых компаний, разработанная WWF России, оказалась достаточно эффективной. Рейтинг является реальным инструментом стимулирования конкуренции между компаниями в области открытости и управления экологическим воздействием, внедрения лучших экологических практик. Такого рода оценки позволяют позитивно мотивировать нефтегазовые компании и развивать диалог между бизнесом и обществом по вопросам охраны окружающей среды. 

ФОРМАТ И ИСТОРИЯ УЧАСТИЯ

Методология рейтинга содержит 28 критериев, сгруппированных в три тематических раздела: экологический менеджмент, воздействие на окружающую среду и уровень открытости компаний, их готовность к диалогу. При подведении итогов собирается и учитывается информация, которая находится исключительно в публичном пространстве, что не только способствует независимости оценки, но и повышает прозрачность российского нефтегазового сектора. При этом хочется отметить постоянно растущее стремление руководителей и сотрудников, в первую очередь экологов компаний, к улучшению своих показателей.

В 2019 г. рейтинг был проведен среди 20 энергетических компаний, которые ведут деятельность на территории Российской Федерации и на чью долю приходится более 90 % добычи нефти и газового конденсата, а также транспортировки и переработки углеводородов.

Несмотря на то что число участников из года в год практически не меняется, можно сказать, что количественно и качественно растет сам процесс. Удачный опыт подвигнул организаторов расширить границы рейтинга экологической ответственности как географически – в позапрошлом году он был впервые проведен среди нефтегазовых компаний Казахстана, так и в отраслевом отношении – аналогичную оценку получили горнодобывающие и металлургические компании в России. Таким образом, этот инструмент оказался не только достаточно функциональным, но и универсальным – это очень хорошее начинание.

Впервые экологический рейтинг был проведен пять лет назад, и «Сахалин Энерджи» прорваться в лидеры удалось не сразу, первые два года компания занимала второе и третье места соответственно. В том числе это обстоятельство способствовало как выявлению несоответствий и реализации дополнительных природоохранных мероприятий, так и обеспечению наличия данных по всем критериям в публичном информационном пространстве. Результатом этой работы была победа в 2016 г., когда «Сахалин Энерджи» стала лидером по всем разделам.

С одной стороны, первая строчка в рейтинге говорит о высоких стандартах экологической и социальной ответственности компании. Однако это также заставляет нас постоянно совершенствоваться, работать над улучшением собственных показателей. Так, в последние два года компания удерживает первое место только по совокупности оценок во всех трех разделах – рейтинговый балл рассчитывался для каждой компании как среднее арифметическое число. С одной стороны, это говорит о том, что коллеги подтянули свои показатели в области экологической деятельности и при этом стали более открытыми. Значит, конкуренция обостряется. С другой стороны, рейтинг является открытым процессом, который подразумевает механизм обратной связи – организаторы высылают предварительные результаты всем компаниям. Соответственно, все знают, как их оценивают, что поз-воляет выявлять узкие места и добиваться улучшения как показателей, так и информирования всех заинтересованных сторон в этих направлениях. А благодаря открытости итоговых результатов каждый участник может получить информацию о том, что и как делают конкуренты по каждому разделу и критерию, следовательно, применить это у себя в компании. Получается, что все одновременно делятся друг с другом лучшими практиками. Теперь для сохранения лидирующих позиций требуется приложить еще более серьезные усилия.

ПЕРСПЕКТИВЫ

Поскольку в первом и третьем разделах компании-лидеры уже практически достигли максимально возможного количества баллов, нам необходимо сфокусироваться на втором блоке – «Воздействие на окружающую среду». По итогам 2019 г. будет проведен тщательный анализ результатов и разработаны как краткосрочные мероприятия, так и долгосрочные планы по улучшению нашей деятельности в сфере управления выбросами и сбросами загрязняющих веществ, отходами производства и потребления. Например, сам за себя говорит тот факт, что с тем средним баллом, с которым мы победили в прошлом году, на этот раз мы бы заняли лишь четвертую строчку, если бы ничего не сделали.

Занять первое место нелегко, но еще труднее удержаться в лидерах, поскольку данный рейтинг отражает реальную и независимо формируемую картину. Например, для участия в некоторых конкурсах нужно подтвердить или информировать организаторов о своем желании, подготовить заявку, выступить с презентацией. Но иногда победа не равнозначна тому, что происходит в действительности, и зависит от состава участников, качества проработки и представления материалов. Все исходные данные для проведения экологического рейтинга собираются из открытых источников без вовлечения участников, в него включены все крупнейшие компании отрасли, поэтому – хочешь или не хочешь – тебя все равно оценят и позиционируют.

Очередная победа – это, прежде всего, объективное подтверждение наших усилий и успехов со стороны независимых природоохранных и аналитических организаций. Это общественное признание открытости компании, наличия у нее эффективной системы управления и высокого уровня профессионализма сотрудников. Это значит, что наши политики, цели, стандарты и процедуры разработаны правильно, а заявление о том, что мы экологически ответственная компания, не расходится с делом. Но самое главное – рейтинг имеет огромное значение для всей нефтегазовой отрасли по той простой причине, что каждого участника этого процесса мотивирует к улучшению экологических показателей. А все вместе это способствует уменьшению воздействия на окружающую среду.

Мы не только стремимся к достижению высоких результатов, но и делимся своим опытом, подходами и данными, размещаем информацию на сайте, публикуем ежегодный отчет об устойчивом развитии, научные и популярные статьи, фотоальбомы, различные сборники и брошюры, выступаем на конференциях, семинарах и рабочих совещаниях от регионального до международного уровня. Поэтому мы с самого начала всецело поддерживаем организаторов рейтинга, активно участвуем в разработке, обсуждении и уточнении критериев и впредь будем продолжать это взаимодействие.

СОХРАНЕНИЕ БИОРАЗНООБРАЗИЯ

Отдельным достижением компании, которым можно гордиться, является деятельность по сохранению биоразнообразия. В 2015 г. в рамках рейтинга компания удостоилась отдельного диплома «За вклад в развитие корпоративных программ по сохранению биоразнообразия». Наш план действий по сохранению биоразнообразия реализуется с 2008 г., а общественное одобрение он получил благодаря инициированной компанией Рабочей экспертной группе по биоразнообразию, созданной в 2007 г. при Экологическом совете Сахалинской области. В ее состав сегодня входят представители региональных и федеральных органов власти, научных, высших учебных и общественных организаций, а также всех нефтегазовых компаний, работающих на Сахалине.

Более чем логичным в этой ситуации выглядит наше участие в Рабочей группе по вопросам предпринимательства и сохранения биоразнообразия, организованной в текущем году при Минприроды России в рамках реализации нацпроекта «Экология». Одним из важных событий года стала международная конференция «Бизнес и биоразнообразие», которую провели Минприроды России, Русское географическое общество и «Экспоцентр «Заповедники России». Состоялось подробное и всестороннее обсуждение государственной политики и требований в области сохранения биологического разнообразия, применения экосистемного подхода и лучших международных практик. Особый акцент был сделан на необходимости разработки и реализации корпоративных программ, связи мероприятий по сохранению биоразнообразия с другими направлениями в области экологической безопасности производства.

При этом было отмечено, что с начала своей деятельности «Сахалин Энерджи» обеспечивает надлежащий контроль и управление рисками, снижение негативного воздействия на окружающую среду, выполняет программы производственного экологического контроля и мониторинга. Определяя приоритеты сохранения биологического разнообразия, компания руководствуется иерархическим принципом «избегать – сокращать – восстанавливать – компенсировать». Для предотвращения воздействия на этапе проектирования компания перенесла трассы морских трубопроводов в местах летнего нагула серых китов и наземных трубопроводов на участке массовой миграции и гнездования охраняемых видов птиц на косе Чайво, применила метод горизонтально наклонного бурения для пересечения крупных рек и лагуны Чайво. Для снижения воздействия во время строительства были приостановлены работы в период гнездования белоплечих орланов, применены специальные меры при прохождении заболоченных участков. На этапе эксплуатации используются ограничения скорости и коридоры безопасного движения судов в местах встреч морских млекопитающих, проводится постоянный контроль балластных вод танкеров и мониторинг залива Анива. После завершения строительства «Сахалин Энерджи» провела колоссальную работу по рекультивации нарушенных земель, восстановлению растительного покрова на полосе отвода, воссозданию и укреплению берегов и русел рек, компенсации ущерба рыбным запасам и многое другое.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Работа компании в этом направлении приводит к одному: реализации стратегических целей и задач устойчивого развития проекта и региона присутствия компании. Только так можно добиться эффективного взаимодействия с общественностью по экологическим вопросам. Но главное, все эти усилия необходимы и оправданны, поскольку проведение подобных открытых рейтингов повышает уровень ответственности всех и каждого, способствует сохранению природы в целом. Осознание необходимости вести свою деятельность с наименьшим воздействием на окружающую среду крайне важно – только в этом случае она ответит нам взаимностью. В противном случае будущие поколения рискуют не увидеть существующего многообразия видов флоры и фауны, а глобальные климатические изменения, происходящие в том числе под влиянием человека, могут свести на нет планы по экономическому росту любой компании.

Сахалин Энерджи Инвестмент Компани Лтд.

693020, РФ, г. Южно-Сахалинск,

ул. Дзержинского, д. 35

Тел.: +7 (4242) 66‑20‑00

Факс: +7 (4242) 66‑28‑01

E-mail: ask@sakhalinenergy.ru

www.sakhalinenergy.ru