Газовая промышленность Спецвыпуск № 4 2018

Для улучшения оперативности взаимодействия в работе организаций, входящих в Группу «Газпром», используются видеоконференцсвязь (ВКС) и аудиоконференцсвязь (АКС). История проведения совещаний в режиме видеоконференцсвязи в ПАО «Газпром» берет начало с декабря 2006 г., когда состоялся первый праздничный селектор.

Изначально ВКС верхнего уровня (ВКС ВУ) ПАО «Газпром» использовалась всего несколько раз в год для проведения праздничных селекторов, а также для подведения итогов. На тот момент к сети ВКС было подключено 35 дочерних обществ и 10 студий Администрации ПАО «Газпром». При этом ВКС ВУ ПАО «Газпром» использовалась как корпоративная сеть ВКС и не имела возможности подключения внешних абонентов. 

РАБОТЫ ПО ОБНОВЛЕНИЮ ВКС в 2012–2016 гг.

С развитием в мире электронных технологий, введением сис-тем «телеприсутствия» в крупных международных компаниях, а также с возрастающей потребностью в оперативном решении вопросов в ПАО «Газпром» было принято решение о реконструкции сети ВКС.

Проектирование новой ВКС ВУ началось в 2011 г. в соответствии с решением Председателя Правления ПАО «Газпром». Реконструкция существующей ВКС ВУ ПАО «Газпром» осуществлялась в целях обеспечения взаимодействия между Администрацией и дочерними обществами ПАО «Газпром» путем ее построения с использованием современных технических решений. В соответствии с заданием на проектирование ВКС ВУ ПАО «Газпром» было предусмотрено увеличение числа студий, абонентских терминалов и расширение функциональности системы.

Проектом реконструкции были предусмотрены монтаж, модернизация и дооборудование следующих функциональных компонентов системы:

– программно-аппаратных комплексов (ПАК) ВКС, которые устанавливаются в специально отведенных и подготовленных для этого помещениях (конференцзалах, студиях) в организациях, входящих в Группу «Газпром»;

– программно-технических средств управления и администрирования, необходимых для обеспечения мониторинга работоспособности, удаленного администрирования и управления средствами ПАК ВКС ВУ ПАО «Газпром»;

– установки и настройки серверов многоточечной ВКС;

– ПАК видеотелефонии, которые устанавливаются в специально отведенных и подготовленных для этого помещениях в зданиях организаций, входящих в Группу «Газпром»;

– локально-вычислительной сети (ЛВС) ВКС ВУ ПАО «Газпром», которая обеспечивает функционирование инфраструктуры, терминального оборудования и подсистемы информационной безопасности ВКС ВУ ПАО «Газпром», взаимодействие технологического и абонентского оборудования;

– мультимедийных залов руководства ПАО «Газпром» с возможностью проведения совещаний в режиме ВКС, использования презентационных материалов, записи совещаний.

Проектом была предусмотрена возможность интеграции ВКС ВУ ПАО «Газпром» с внешними сетями передачи данных. Также возможно взаимодействие ВКС ВУ ПАО «Газпром» с сетью телефонии.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ

Основным режимом работы принят режим многоточечной ВКС по топологии «звезда» с управлением от центрального узла ВКС ВУ ПАО «Газпром», что обеспечивает: выбор источника видео- и (или) аудиосигнала (камеры) по запросу оператора; микширование каналов на экранах отображения; ввод и передачу видеосигнала с документ-камеры; передачу информации с экрана монитора подключенной ПЭВМ (презентационные материалы); документирование на цифровые носители информации; обмен заранее подготовленными видеоматериалами по каналам ВКС; управление с рабочего места оператора ВКС отображением видеоинформации, средствами звукоусиления и видеоотображением.

Для успешного функционирования подсистем ВКС ВУ ПАО «Газпром» на всех участках мультисервисной транспортной сети единой ведомственной сети передачи данных (ЕВСПД) ПАО «Газпром» используется механизм обеспечения качества сервиса, который предотвращает потери информационных пакетов и обеспечивает минимальную задержку при передаче трафика и сигнализации ВКС и видеотелефонии.

Центральный узел ВКС ВУ ПАО «Газпром» аттестован по классу защищенности автоматизированной системы от несанкционированного доступа к информации – 1Г. Для обеспечения безопасности проводимых ВКС на сети ВКС ВУ ПАО «Газпром» внедрено шифрование по ГОСТ.

ВЫПОЛНЕННЫЕ ЗАДАЧИ

Примененные решения позволили построить надежный, катастрофоустойчивый центральный узел ВКС ВУ ПАО «Газпром» с последующей возможностью распределения критичных компонентов системы по разным помещениям, в том числе географически разнесенным. При централизованном размещении всего комплекса оборудования система имеет спроектированный резерв в 10 % мощности центрального узла, позволяющий в дальнейшем подключить к ВКС ВУ ПАО «Газпром» дополнительные организации, входящие в Группу «Газпром», без дополнительных затрат.

Для реализации поставленных задач по эксплуатации нового комплекса оборудования ВКС ВУ ПАО «Газпром» в организационной структуре ООО «Газпром связь» создано подразделение по эксплуатации оборудования ВКС. Рост заинтересованности ПАО «Газпром» в проведении видеоконференций повлек за собой увеличение производственных задач подразделения, в связи с чем расширена штатная структура отдела по эксплуатации оборудования ВКС, сформирован центр технической поддержки абонентов с единым контактным телефонным номером и адресом электронной почты.

По итогам реконструкции были решены следующие задачи:

– обеспечена возможность проведения оперативных видео- и аудиосовещаний с участием руководства и специалистов «Газпром», а также организаций, входящих в Группу «Газпром»;

– повышено качество услуг и информативности совещаний за счет наличия видеоизображения высокого разрешения (Full HD) и возможности совместной работы с мультимедийными данными;

– повышена оперативность решения задач управления за счет внедрения современного серверного оборудования;

– увеличено количество абонентов сети ВКС ВУ ПАО «Газпром»;

– организована локальная вычислительная сеть ВКС ВУ ПАО «Газпром» в КЗС ПАО «Газпром»;

– внедрен сегмент видеотелефонии;

– снижены временные и физические затраты Администрации и руководителей на реализацию поставленных задач в связи с сокращением объема и времени командировочных поездок, а также возможности принятия решений «здесь и сейчас»;

– снижены финансовые затраты, связанные с командировочными расходами.

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

В результате выполнения проекта проведены следующие работы: реконструкция 45 студий ВКС ВУ ПАО «Газпром», в том числе 10 студий в ПАО «Газпром» и 35 студий организаций, входящих в Группу «Газпром»; создано 60 новых студий ВКС ВУ ПАО «Газпром», в том числе 25 студий в ПАО «Газпром» и 35 студий организаций, входящих в Группу «Газпром».

Динамика развития ВКС ВУ ПАО «Газпром» представлена на рисунке, где отчетливо виден рост числа проведенных ВКС за прошедшие 5 лет. Резкий скачок числа проведенных видеоконференций в 2016 г. по сравнению с 2015 г. (увеличение в 5 раз) свидетельствует о том, что услуга ВКС очень востребована в ПАО «Газпром».

В соответствии с возлагаемыми задачами к ВКС ВУ ПАО «Газпром» предъявляются высокие требования: надежный, безотказный, круглогодичный режим работы с возможностью проведения ВКС после окончания рабочего дня.

В 2018 г. постоянно повышалось качество ВКС. На данный момент ВКС ВУ ПАО «Газпром» имеет возможность подключения абонентов телефонной сети связи общего пользования, абонентов из любой точки мира по сети Интернет, имеет сопряжение с системой АКС, использующей каналы тональной частоты.

Центральный узел ВКС ВУ ПАО «Газпром» построен на четырех серверах многоточечной ВКС и имеет возможность одновременного соединения до 360 студий в режиме Full HD. Центральный узел ВКС ВУ ПАО «Газпром» оснащен системой регистрации абонентов, имеет серверы для обеспечения записи проводимых видеоконференций, располагает возможностью настройки маршрутизации и политики звонков. ВКС ВУ поз-воляет использовать справочник абонентов сети, поэтому руководители подразделений, используя индивидуальные терминалы ВКС, могут оперативно связываться друг с другом для решения оперативных задач.

С помощью ВКС ВУ ПАО «Газпром» организуется ВКС Администрации ПАО «Газпром» и организаций, входящих в Группу «Газпром», для решения таких задач, как общепроизводственная деятельность, обучение персонала, оперативная видеосвязь на удаленных объектах ПАО «Газпром» при ликвидации последствий аварии и оказании экстренной помощи, выход в сети ВКС внешних партнеров.

Кроме того, имеется возможность организации ВКС Администрации ПАО «Газпром» и Правительства Российской Федерации.

К ВКС ВУ ПАО «Газпром» подключено:

– 149 студийных и 237 индивидуальных терминалов Администрации ПАО «Газпром»;

– 118 студийных и 133 индивидуальных терминала в организациях, входящих в Группу «Газпром».

Число подключаемых абонентов постоянно растет. За первое полугодие 2018 г. силами Общества было проведено 2903 видеоконференции. Данные показатели были достигнуты благодаря высокому профессионализму коллектива ООО «Газпром связь», оперативному отклику на поставленные задачи и быстрому решению возникающих проблем.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На сегодняшний день ООО «Газпром связь» – специализированный оператор ПАО «Газпром» по оказанию услуг и выполнению работ в области связи. В соответствии с основными целями Общество осуществляет следующие виды деятельности: оказание ПАО «Газпром», организациям, входящим в Группу «Газпром», и другим потребителям в соответствии с заключенными договорами услуг телефонной связи, ВКС и передачи данных, телематических служб, предоставление в пользование каналов связи; предоставление доступа к ресурсам технологической сети связи ПАО «Газпром»; оперативно-технический контроль за работой сети связи ПАО «Газпром» и устранением повреждений на магистральной сети; управление цифровой сетью связи Московского региона; проектирование, ремонт и капитальное строительство. В зоне своей ответственности ведется техническое обслуживание следующих средств связи: первичной сети связи; ЕВСПД ПАО «Газпром»; системы ВКС ВУ ПАО «Газпром»; системы аудиоселекторных совещаний; сети цифровых АТС с центральным УАК; интернет-центра ПАО «Газпром»; электронной поч-ты ПАО «Газпром».

Качество предоставляемых услуг ООО «Газпром связь» подтверждено сертификатами соответствия требованиям ISO 9001:2015 [1], ГОСТ Р ИСО 9001–2015 [2], СТО Газпром 9001–2012 [3].

Увеличение добавленной стоимости в экономике во многом происходит за счет интеллектуальной деятельности, повышения технологического уровня производства и внедрения перспективных информационных и телекоммуникационных (инфокоммуникационных) технологий (ИКТ).

Под эгидой Международного союза электросвязи (МСЭ) были приняты:

– в 2000 г. – Окинавская хартия глобального информационного общества, в которой определены международные принципы создания информационного общества [1];

– в 2003 г. – Декларация принципов «Построение информационного общества – глобальная задача в новом тысячелетии» [2];

– в 2005 г. – План действий Тунисского обязательства [3].

Концепция построения телекоммуникационной инфраструктуры информационного общества – NGN (Next Generation Networks) была определена Сектором стандартизации электросвязи МСЭ (МСЭ-Т) в рекомендациях серии Y.2000 [4]. Основная проблема, которую необходимо было решить для предоставления пользователям мультимедийных услуг при реализации концепции NGN, – осуществить на сети переход от технологии коммутации каналов к технологии коммутации пакетов. К 2010 г. эта проблема в большинстве стран была успешно решена. В 2011 г. в первых рекомендациях серии Y.3000 [5] МСЭ-Т утвердил концепцию «Будущих сетей», определяющую место инфокоммуникаций в Четвертой промышленной революции, в шестом технологическом укладе [6–10]. Страны, включившие инфокоммуникации в систему своих приоритетов, сумели за последние два десятилетия построить устойчивую экономику вне зависимости от наличия природной ренты.

Развитию высоких технологий, в первую очередь инфокоммуникационных, в России уделяется большое внимание. В настоящее время Указом Президента утверждена Стратегия развития информационного общества в Российской Федерации на 2017–2030 гг. [11], которой предшествовала первая Стратегия развития до 2015 г. [12]. В стране планируется создание условий для построения общества знаний, поставлены задачи по формированию информационного пространства, развитию информационной и коммуникационной инфраструктуры, созданию и применению российских ИКТ, формированию новой технологической основы для развития экономики и социальной сферы, обеспечению национальных интересов в области цифровой экономики. В рамках реализации Стратегии Правительство утвердило Программу «Цифровая экономика Российской Федерации» [13].

Важным примером достижения стратегических бизнес-целей служит реализация Стратегии информатизации ОАО «Газпром» [14]. Задачи, поставленные в Стратегии, нашли отражение в Комплексной целевой программе развития единого информационного пространства Группы «Газпром» на период 2018–2022 гг. [15]. Содержание мероприятий, проводимых в рамках Стратегии, раскрыто, в частности, в Программе развития сети связи ОАО «Газпром» на период 2009–2014 гг. [16], которая предусматривает выполнение работ по обеспечению выхода дочерних обществ ОАО «Газпром» на сеть связи общего пользования, порученное ООО «Газпром телеком».

ТЕЛЕКОММУНИКАЦИОННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА ООО «ГАЗПРОМ ТЕЛЕКОМ»

Общество имеет полный комп-лект основных лицензий для оказания услуг связи на всей территории РФ и обеспечивает устойчивую работу сетей и объектов связи ПАО «Газпром».

В состав Общества входят следующие обособленные структурные подразделения: филиалы в Санкт-Петербурге, Ростове-на-Дону, Калининграде, Самаре, Екатеринбурге, Сургуте и в Московской обл.

С момента организации предприятия телекоммуникационная инфраструктура проектировалась и строилась на цифровом оборудовании систем передачи и коммутации.

Одна из ключевых задач Общества – поиск и реализация оптимальных решений для обес-печения высокого качества предоставляемых услуг связи Администрации и дочерним обществам ПАО «Газпром». Компания обеспечивает подвижную радиотелефонную связь, фиксированную телефонную связь, доступ в Интернет, организацию студий аудио- и видеоконференцсвязи, высокоскоростные каналы для формирования региональных сетей передачи данных. Так, магист-ральные линии связи в направлении Москва – Санкт-Петербург и линии связи между бизнес-цент-рами, в которых размещаются подразделения ПАО «Газпром» в г. Санкт-Петербурге, имеют пропускную способность 10 Гбит/с.

Среди специфических условий и особенностей функционирования сети связи ООО «Газпром телеком» выделяют:

– непосредственное включение инфокоммуникационных технологий в основные технологические процессы предприятий;

– высокие требования к качеству услуг и организационно-техническому обеспечению устойчивого функционирования сети связи, обусловленные специ-фикой основной деятельности предприятий;

– большое количество разно-образных услуг связи, ориентированных на обеспечение основной деятельности предприятий по добыче, транспортировке и хранению углеводородов;

– специфические условия предоставления услуг связи на предприятиях Группы «Газпром» – сложные климатические усло-вия, отсутствие транспортной телекоммуникационной инфраструктуры в большинстве регионов добычи и транспортировки углеводородов, расположение сооружений и средств связи на территориях с низкой плотностью населения;

– высокая удельная себестоимость услуг связи как следствие указанных выше особенностей.

В соответствии с утвержденными ПАО «Газпром» планами ООО «Газпром телеком» ведет работу по следующим направлениям:

– предоставление услуг подвижной радиотелефонной связи на всей территории РФ по модели MVNO (Mobile Virtual Network Operator) в рамках задачи построения корпоративной сети мобильной связи ПАО «Газпром»;

– предоставление услуг по техническому обслуживанию оборудования Автоматической телефонной сети руководства;

– выполнение подрядных работ по созданию телекоммуникационной и IT-инфраструктуры в офисах и бизнес-центрах для обеспечения корпоративных коммуникаций подразделений ПАО «Газпром» и его дочерних обществ;

– предоставление услуг комп-лексного сервисного обслуживания корпоративных коммуникаций и обеспечение надежного функционирования мультисервисной телекоммуникационной инфраструктуры Администрации и дочерних обществ ПАО «Газпром» в зоне своей ответственности;

– обеспечение взаимодействия ПАО «Газпром», его дочерних обществ и организаций с операторами и пользователями сети связи общего пользования;

– проектирование объектов и сооружений связи ПАО «Газпром» и его дочерних обществ;

– осуществление функций заказчика по реализации инвестиционных проектов;

– оказание услуг по организации технического надзора за строительством объектов связи.

Сеть связи ООО «Газпром телеком» как часть сети связи ПАО «Газпром» представляет собой единый комплекс взаимодействующих сетей и сооружений связи, присоединенных к сетям операторов общего пользования.

Качество услуг подтверждено сертификатами системы добровольной сертификации на услуги телефонной связи, широкополосного доступа в Интернет и предоставления каналов связи. Обществом получен Сертификат соответствия Системы менедж-мента качества (СМК) компании требованиям международного стандарта ISO 9001–2015 (ГОСТ Р ИСО 9001–2015) [17] применительно к разработке и предоставлению телекоммуникационных услуг, а также к работам по проектированию и строительству телекоммуникационных объектов и сооружений.

Главное направление развития технологии предоставления услуг связи – комплексный подход к потребностям клиентов. Он предполагает создание полноценной инфокоммуникационной инфраструктуры – от строительства волоконно-оптических линий связи и внутриофисных коммуникаций и их круглосуточной поддержки до создания индивидуально разработанных услуг согласно потребностям заказчика.

Предоставление основных телекоммуникационных услуг осуществляется на базе универсальной транспортной сети с использованием технологий DWDM, SDH и IP/MPLS.

Наличие инфраструктуры сетей фиксированной и мобильной связи позволяет Обществу оказывать клиентам конвергентные услуги связи.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА УСЛУГ

ООО «Газпром телеком» предоставляет инфокоммуникационные услуги для трех основных сегментов бизнеса.

Взаимодействие с операторами связи. Пользователям этого сегмента бизнеса при согласовании с ПАО «Газпром» предлагаются услуги по предоставлению в зоне действия предприятий Группы «Газпром» сетевых ресурсов магистральных волоконно-оптических линий связи, мест для размещения средств связи на антенно-мачтовых и в линейно-кабельных сооружениях с обеспечением их эксплуатационно-технического обслуживания.

Данной категории пользователей предлагается международный транзит трафика в системах вдоль экспортных газопроводов, в первую очередь в направлении Европы, что позволяет обеспечить взаимное резервирование каналов связи и повысить надежность систем управления устройствами телемеханики и автоматики газотранспортных систем.

Взаимодействие с предприятиями малого и среднего бизнеса, ЖКХ, населением. Общество планирует перейти к бизнес-модели дискаунтера. При этом качество сервисов, базирующихся на передаче данных и направленных на обеспечение заявленной пропускной способности и надежности услуги, будет сохранено. Снижение цен достигается за счет разнесения стоимости непосредственного предоставления услуги и дополнительного сервисного обслуживания, которое выделяется в отдельную категорию платежей. В операционной модели предоставления услуг фокус смещается на самообслуживание пользователей при заказе и модификации услуг, управлении лицевыми счетами, формировании необходимой отчетности. Для повышения эффективности управления клиентским сервисом планируется дальнейшее развитие биллинговой системы и ориентация на «облачные» решения.

Для предприятий ЖКХ предлагается организация М2М-коммуникаций (от англ. Machine-to-Machine), которые позволяют приборам обмениваться информацией без вмешательства человека.

Решение задач в интересах Администрации и предприятий Группы «Газпром». Фокус развития Общества в этом сегменте сосредоточен на запуске сервисов, базирующихся на передаче данных и направленных на повышение пропускной способности и надежности каналов связи, усилении контроля качества работы сетей и совершенствовании их обслуживания.

В рамках реализации Решения Правления ПАО «Газпром» о перемещении компаний Группы «Газпром» и структурных подразделений в г. Санкт-Петербург Общество выполняет работу по предоставлению Администрации ПАО «Газпром» всех необходимых услуг связи.

Для обеспечения высокого качества услуг мобильной связи ООО «Газпром телеком» проводятся работы по расширению зоны радиопокрытия сети базового оператора ПАО «МегаФон» в точках осуществления деятельности предприятий Группы «Газпром», а также разрабатываются дополнительные услуги связи.

«Корпоративный кабинет» преду-сматривает управление услугами и опциями с использованием абонентских номеров; отслеживание расходов по абонентским номерам; получение отчетной документации по договору.

«Персональный бюджет» позволяет устанавливать для каждого абонента набор правил, определяющих, когда оплату услуги производит дочернее общество, а когда платит абонент – сотрудник дочернего общества.

Набор «коротких» номеров. Эта услуга разрабатывается на базе FMC (Fixed Mobile Convergence), которая в ближайшее время позволит создать единую сеть технологической сети связи и служебных мобильных телефонов сотрудников ПАО «Газпром» с общим планом короткой нумерации.

SMS-рассылки. В рамках данной услуги пользователям будут предоставлены следующие возможности: формировать и направлять со­трудникам дочернего общества персонализированные SMS-рас­сылки; проводить SMS-рассылки с информированием конечных потребителей о статусе потребления ресурсов и текущих начислениях за пользование ресурсами; отслеживать статус сообще­ний; формировать списки SMS-рас­сылок для каждой категории событий; устанавливать правила для SMS-рассылки.

Отмена роуминга на террито-рии РФ состоится в рамках планируемых законодательных изменений со стороны регулирующих органов.

Использование платформы М2М, ориентированной на оперативное получение информации от датчиков контролируемых объектов, которая позволяет реализовать: автоматический сбор данных и формирование аналитических отчетов; удаленный доступ к устройствам сбора данных; оперативное предоставление информации; экспорт данных в системы расчетов.

Использование технологии NB-IoT (Narrowband Internet of Things). Стандарт NB-IoT разработан для беспроводных телематических устройств, передающих данные по радиоканалу в узкой частотной полосе на низких скоростях. Технология рассчитана на сбор информации с устройств, относящихся к категории «интернета вещей» и межмашинных коммуникаций [18, 19]. Для работы оборудования в этом стандарте на существующих мобильных сетях оператору достаточно обновить программы существующих базовых станций.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Результатом реализации Стратегии информатизации ОАО «Газпром» стало создание Единого информационного пространства (ЕИП) компании. За весь период действия Стратегии внедрено более 30 информационно-управляющих систем, что позволило автоматизировать наиболее значимые бизнес-процессы. Телекоммуникационная инфраструктура на базе цифровых высокоскоростных каналов связи выступает в качестве основы транспортной составляющей ЕИП. ООО «Газпром телеком» предоставляет конвергентные услуги связи высокого качества Администрации и дочерним обществам Группы «Газпром» с внедрением перспективных технологий, соответствующих современным тенденциям перехода к цифровой экономике.

Одними из основных задач Системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ выступают контроль и повышение уровня качества продукции и услуг для ПАО «Газпром». В 2018 г. в данной регулирующей структуре произошел ряд важных изменений. Созданными ранее Центральными органами Системы были признаны организации, которые будут непосредственно осуществлять процесс оценки соответствия и выдавать сертификационные документы. Представители двух сертификационных организаций – «Русский Регистр» и «Новые технологии качества» – дали интервью журналу «Газовая промышленность» в формате круглого стола.

«Газовая промышленность»: Уважаемые коллеги, местом нашей встречи стал VIII Петербургский международный газовый форум, где вы принимали участие в панельной дискуссии Совещания по технологическому развитию ПАО «Газпром» на тему «Качество менеджмента в глобальной компании как условие устойчивого развития» и секции «Менеджмент качества в газовой промышленности». Какие выводы вы могли бы сделать по итогам состоявшихся событий в контексте развития Системы добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ?

Алекс Езрахович, директор по международным связям Ассоциации по сертификации «Русский Регистр», член комитета по оценке соответствия Международной организации по стандартизации ISO (CASCO): Отвечу как модератор обоих мероприятий. Доклады участников панельной дискуссии затронули глобальные вопросы в масштабах корпоративных систем управления качеством и совершенствования международных стандартов оценки соответствия, выступления в ходе последующей секции касались непосредственно развития менеджмента качества в «Газпроме» и его подрядных организациях.

Аркадий Владимирович Владимирцев, генеральный директор Ассоциации по сертификации «Русский Регистр»: На прошедших мероприятиях была сформулирована серьезная проб-лема. Зачастую, прежняя документация разрабатывалась подрядчиками самостоятельно под возможности своего производства и не учитывала потенциальные потребности ПАО «Газпром». В настоящее время в рамках СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ устанавливаются централизованные требования, важную роль здесь должна сыг-рать система паспортизации изделия – очень прогрессивная и понятная для поставщиков.

А. Езрахович: В числе наиболее близких к теме хотелось бы отметить секционные доклады представителей трубной промышленности – С.А. Ладыгина (Трубная Металлургическая Компания) и Д.В. Махрова (Выксунский металлургический завод). В них, в частности, рассматривалось тиражирование в рамках серийного производства опыта сложных инфраструктурных проектов (таких, например, как подводные газопроводы) и международно признанных методик (аттестация первого дня производства). Считаю немаловажным то, что оба выступления касались вопроса взаимодействия подрядных организаций ПАО «Газпром» с СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ.

ГП: В какие ЦОС входят ваши организации и каковы их компетенции в рамках СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ?

Геннадий Витальевич Котишевский, директор ООО «Новые технологии качества»: ООО «Новые технологии качества» в этом году получило аккредитацию в ЦОС Ассоциации строительных организаций газовой отрасли. Наша компания занимается сертификацией продукции и услуг, связанных со строительством электроэнергетических объектов.

А.В. Владимирцев: В настоящее время «Русский Регистр» взаимодействует со всеми ЦОС и проводит сертификацию систем менеджмента и продукции, оценку опыта и деловой репутации в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ.

Главная компетенция «Русского Регистра» заключается в системном понимании структуры и потребностей ПАО «Газпром», возникшем благодаря многолетнему сотрудничеству с ПАО «Газпром» и его поставщиками. «Русский Регистр» – международно признанная российская сертификационная организация, имеющая уникальный опыт работы во всех отраслях экономики, в том числе в нефтегазовой. Например, «Русский Регистр» на протяжении продолжительного времени был официальным представителем Американского института нефти (API) в России и странах СНГ.

А. Езрахович: Деятельность «Русского Регистра» в составе СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ – это не совсем «классическая» сертификация «третьей стороной», мы практически работаем в интересах ПАО «Газпром» как нанимателя.

Координируя процесс сертификации, управляющие структуры «Газпрома» привлекают экспертные организации, имеющие опыт, достойную репутацию и мировое признание. Кроме того, деятельность таких компаний контролируется международными органами по аккредитации, что, с одной стороны, коррелирует требования СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ с мировыми стандартами, с другой – выводит систему на глобальный уровень.

ГП: Каковы предпосылки появления централизованной системы сертификации в ПАО «Газпром»?

Г.В. Котишевский: Изложу свой взгляд на необходимость такого рода переформатирования. В период существования Министерства газовой промышленности периодически возникал вопрос оценки качественного уровня потребляемых материалов, оборудования и услуг. В разное время принимались различные схемы аттестации продукции и услуг подрядных предприятий. Один из последних вариантов заключался в разделении сертификационных систем. Качество работы подрядных организаций, их менеджмент оценивались в Системе ГАЗПРОМСЕРТ, материально-технические ресурсы проверяла «Газпром комплектация». Для своего времени эта схема была правильной и полезной.

При этом существовала параллельная система аттестации оборудования департаментами «Газпрома». Возникающие нестыковки со временем было решено устранить, централизовав сертификацию и ответственность за нее в рамках одного управляющего органа.

К этому времени «Газпром» расширил свое присутствие на международном рынке, и возникла необходимость поддержания соответствия продукции и услуг компании мировым стандартам. Фактором, также оказавшим влияние на формирование новой сертификационной модели, послужило импортозамещение. Раньше вся российская отрасль в вопросах сертификации, например системы менеджмента, ориентировалась на стандарты API, а сейчас потребовалась альтернатива, и она была реализована в виде СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ. Важной предпосылкой создания этой Системы стала очевидная в условиях современного технологического развития нерациональность оценки материально-технических ресурсов, услуг и системы менеджмента качества каждой сертифицируемой компании в отрыве друг от друга. Это должен быть единый непрерывный процесс, причем об этом задумываются не только в России, но и во всем мире.

ГП: Какие основные преимущества СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ вы могли бы выделить?

А. Езрахович: Одним из главных преимуществ новой системы я бы назвал максимально прозрачный и беспристрастный принцип оценки соответствия, который учитывает лучшую международную практику индустриальных (отраслевых) схем сертификации. «Русский Регистр» аккредитован и имеет практический опыт работы в известных международных отраслевых схемах сертификации: в аэрокосмической (AS 9100), железнодорожной (IRIS), лесной (FSC), пищевой (FSSC). Создание и развитие индустриальных схем сертификации – это современный тренд обеспечения качества продукции и услуг, когда правила и критерии сертификации устанавливают непосредственно основные участники отрасли. По моему мнению, по этому пути следует и СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ.

Г.В. Котишевский: Важный момент – повышенные требования СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ к продукции и услугам. «Газпром» как компания, работающая со взрыво- и пожароопасными веществами, вправе требовать для своих объектов и проектов продукции и услуг специального качества. Если, например, «Росаккредитация» сертифицирует по единым национальным требованиям 100 предприятий, то СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ «отфильтрует» с учетом корпоративных требований 10 из них. Но ими станут компании, чьи продукты и услуги будут интегрированы в производственные процессы ПАО «Газпром» с минимальным риском.

А.В. Владимирцев: Мы не должны забывать и о межотраслевых связях. Скажем, сертификат СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ для компании, работающей на «Газпром», может стать «пропуском» не только в другие компании топливно-энергетического комплекса (ТЭК), но и, например, в атомную или космическую промышленность. Безусловно, потребуются свои проверки качества продукции и системы менеджмента, но общая процедура оценки соответствия будет упрощена.

ГП: Что можно сказать о потенциале развития новой регулирующей структуры?

А. Езрахович: Система добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ также имеет потенциал выхода на международный уровень. Оценка соответствия – вне политики, и СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ со временем может быть признана Международным аккредитационным форумом IAF и Международной организацией по аккредитации лабораторий ILAC.

Важно, что в рамках СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ будет установлена обратная связь с государственными институтами стандартизации и аккредитации. Об этом мы говорили на Международном газовом форуме с представителями руководства «Газпрома» и Росстандарта. Во-первых, не будет «серых» схем сертификации за особое вознаграждение, во-вторых, будет внедрен процедурный регламент – за необоснованную задержку решения сертифицирующий орган может быть лишен статуса признанного органа.

А.В. Владимирцев: В настоящий момент функции единого центра ответственности в качестве Координационного органа СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ принял на себя Департамент 335. На мой взгляд, в дальнейшей работе важно сохранять правильный баланс цент-рализованного контроля и тех степеней автономии, которые получили ЦОС по определенным сегментам рынка – трубопрокату, оборудованию, строительным товарам и услугам.

Стоит отметить, что мы не ожидали такого роста числа желающих пройти процедуру сертификации. Предыдущие системы сертификации, оказывается, учитывали не всех поставщиков «Газпрома», и с внедрением СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ их количество ощутимо выросло.

ГП: Возможно ли появление структурных изменений в сис-теме в ближайшее время?

А. Езрахович: На Западе принято каждый проект «обкатывать» в течение двух-трех лет в пилотном режиме. За это время проявляются все недоработки организационного уровня. Мне кажется, этот метод имеет смысл применить и к СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ, прежде чем что-то в ней в очередной раз реорганизовывать. И также важно учитывать мнение стейкхолдеров, т. е. заинтересованных сторон.

А.В. Владимирцев: «Газпром» имеет возможность обеспечить отечественное производство стабильными заказами, и он это делает в пример другим компаниям российского ТЭК. СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ может стать локомотивом создания расширенной объединенной индустриальной системы, в которую помимо ПАО «Газпром» могли бы войти ПАО «НК «Рос-нефть», ПАО «Транснефть», ПАО «ЛУКОЙЛ», АО НК «КазМунайГаз» и др.

Таким образом, существует возможность распространения лучших практик СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ не только среди предприятий российского ТЭК, но и среди всех предприятий нефтегазовой отрасли стран СНГ.

«ВАЖНЫЙ МОМЕНТ – ПОВЫШЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ К ПРОДУКЦИИ И УСЛУГАМ. «ГАЗПРОМ» КАК КОМПАНИЯ, РАБОТАЮЩАЯ СО ВЗРЫВО- И ПОЖАРООПАСНЫМИ СУБСТАНЦИЯМИ, ВПРАВЕ ТРЕБОВАТЬ ДЛЯ СВОИХ ОБЪЕКТОВ И ПРОЕКТОВ ПРОДУКЦИИ И УСЛУГ СПЕЦИАЛЬНОГО КАЧЕСТВА».

«ДОКЛАДЫ УЧАСТНИКОВ ПАНЕЛЬНОЙ ДИСКУССИИ ЗАТРОНУЛИ ГЛОБАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ В МАСШТАБАХ КОРПОРАТИВНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ».

«СЕРТИФИКАТ СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ ДЛЯ КОМПАНИИ, РАБОТАЮЩЕЙ НА «ГАЗПРОМ», МОЖЕТ СТАТЬ «ПРОПУСКОМ» НЕ ТОЛЬКО В ДРУГИЕ КОМПАНИИ ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА, НО И, НАПРИМЕР, В АТОМНУЮ ИЛИ КОСМИЧЕСКУЮ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ».

ООО «Газпром геологоразведка» создано в 2011 г. как специализированная дочерняя компания по организации и проведению геологоразведочных работ (ГРР) на лицензионных участках ПАО «Газпром» и его дочерних обществ в целях обеспечения прироста запасов углеводородного сырья (УВС) и своевременной подготовки месторождений к промышленному освоению на суше и континентальном шельфе РФ.

На сегодняшний день ООО «Газпром геологоразведка» выполняет полный цикл геологоразведочных работ – от подготовки предложений по лицензированию до подсчета запасов УВС, постановки на государственный баланс запасов полезных ископаемых, проведения опытно-промышленной эксплуатации и создания технологической схемы разработки месторождения. Производственная деятельность осуществляется в семи федеральных округах РФ, на 71 лицензионном участке общей площадью более 200 тыс. км2.

ПРЕДПОСЫЛКИ К МОДЕРНИЗАЦИИ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

В 2015 г. внешние условия недро-пользования значительно поменялись: произошли изменения в законодательстве и переход на новую Классификацию запасов, были утверждены новые Правила разработки месторождений. Одновременно обострилась геополитическая обстановка, были введены санкционные ограничения. В связи с этим руководство ООО «Газпром геологоразведка» решило провести анализ влияния внешних вызовов на развитие компании и разработать среднесрочную Программу перспективного развития ООО «Газпром геологоразведка» на трехлетний период для обеспечения бесперебойного перехода и адаптации к новым условиям.

При формировании Программы проведено аналитическое исследование передовых отечественных и зарубежных компаний нефтегазовой отрасли в целях выявления лучших практик в области организации и проведения ГРР. Сравнение с компаниями репрезентативной группы показало, что Общество занимает лидирующие позиции по таким показателям, как динамика прироста запасов УВС и успешность поисково-оценочного и разведочного бурения. В то же время проведенный анализ вы-явил необходимость разработки и применения новых методов, технических средств и технологий, повышающих результативность и эффективность выполнения ГРР для успешной реализации стратегических направлений ПАО «Газпром» по освоению трудноизвлекаемых запасов и месторождений на континентальном шельфе РФ.

При разработке Программы были сформулированы стратегические цели в области качества: повышение результативности геологоразведочной деятельности на всех этапах жизненного цикла работ для успешной реализации программ развития минерально-сырьевой базы Группы «Газпром»; обеспечение прироста запасов УВС при условии рацио-нального использования природных ресурсов, экологической и промышленной безопасности производства работ; сокращение сроков и повышение качества подготовки месторождений к промышленному освоению.

Достижение стратегических целей, а также обеспечение качественного выполнения производственной программы функционального заказчика ПАО «Газпром» в соответствии с требованиями действующего законодательства и корпоративных стандартов потребовало внесения корректив в существующую модель управления Общества и применения прогрессивных методов работы, способствующих дальнейшему его развитию.

ПЕРЕХОД НА ИСМ

В Обществе планомерно были внедрены и сертифицированы на соответствие требованиям стандартов системы экологического менеджмента (СЭМ) в 2014 г., менеджмента качества (СМК) в 2015 г. и менеджмента профессиональной безопасности и охраны труда (СМПБОТ) в 2016 г. (рис. 1). В процессе функционирования изолированных систем в связи с наличием множества производственных площадок, обособленных территориальных подразделений и разветвленной бизнес-структуры Общества произошло дублирование процессов обучения и подготовки персонала, контроля документации, процессов внутренних аудитов для обес-печения требований каждого из внедренных стандартов. В связи с этим действующая СМК была рассмотрена руководством Общества как основа успешного управления компанией и создания инициатив, ориентированных на устойчивое развитие и обеспечение интегрированного подхода к системам менеджмента в целом.

Для определения единых требований действующих систем менеджмента Общества и создания интегрированной системы были проведены анализ их текущего состояния и сравнение полученных результатов с требованиями новых версий стандартов ISO. По результатам были идентифицированы и документированы единые требования стандартов для обеспечения соответствия действующих бизнес-процессов качеству, экологии, охране труда и промышленной безопасности. В декабре 2017 г. проведена сертификация интегрированной системы менеджмента (ИСМ) на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015) [1], ГОСТ Р ИСО 14001-2016 (ISO 14001:2015) [2], ГОСТ Р 54934-2012/OHSAS 18001:2007 [3] применительно к основному виду деятельности – организации выполнения ГРР (рис. 2).

ИНЖИНИРИНГ И АВТОМАТИЗАЦИЯ БИЗНЕС-ПРОЦЕССОВ

Процессный подход изначально использовался в качестве основного метода управления. В Обществе выделены управляющие, производственные и ключевые обеспечивающие бизнес-процессы. Все бизнес-процессы Общества смоделированы при помощи инструментария специализированного программного продукта отечественной разработки и хранятся в оперативном депозитарии. На данный момент документировано 400 бизнес-процессов, на каждый из которых составлена отдельная блок-схема, из них 225 процессов детально описаны в стандартах и регламентах (рис. 3). Бизнес-процессы по выполнению ГРР Общества определены в соответствии с этапами и стадиями геологического изучения недр.

Для эффективного управления бизнес-процессами в Обществе внедрены и используются средства автоматизации и обмена информацией, в том числе собственной разработки.

Корпоративная система управления геологоразведочными данными в ПАО «Газпром». Система предназначена для оперативного доступа к первичной и актуальной аналитической информации по недропользованию, позволяющей контролировать выполнение лицензионных соглашений и регулировать использование минерально-сырьевых ресурсов. Система представляет собой инфраструктуру, поддерживающую процессы сбора исходных сведений на местах, их согласования и помещения в интегрированное хранилище данных (Геологический фонд), а также организации обработки и представления накопленной информации современными методами поддержки принятия решений.

В Геологическом фонде накоп-лено более 7000 отчетов и сформирована ленточная библиотека из 10 000 магнитных носителей с исходными данными, представляющими значительную ценность для научной деятельности и поз-воляющими оперативно изучать архивные материалы и ретроспективные данные.

Общий объем накопленных данных в системе составляет >1 Пбайт (увеличился в 30 раз по сравнению с 2013 г.), к системе подключено 273 пользователя ПАО «Газпром», дочерних обществ. В результате внедрения системы в 2 раза сократилось время и снизились расходы на подготовку проектов ГРР и подсчетов запасов в связи с отсутствием необходимости приобретения исходных, архивных данных и проверки их на достоверность.

Информационная система управления проектами ГРР (ИСУП ГРР). С 2015 г. в Обществе используется специализированная Информационная система планирования, мониторинга и управления изменениями при реализации проектов ГРР.

В ИСУП ГРР осуществляется сопровождение всех проектов Общества, по каждому из которых построены детальные сетевые графики для мониторинга сроков, объемов и состояния выполнения работ.

Информационная система удаленного мониторинга бурения для автоматизированного осуществления оперативного контроля и сбора информации о ходе строительства скважин с помощью круглосуточного удаленного мониторинга производственно-диспетчерской службой Общества, также данная система зарекомендовала себя в качестве эффективного инструмента удаленного контроля и мониторинга испытания скважин.

Система электронного документооборота (СЭД) состоит из множества взаимосвязанных и интегрированных в единую информационную систему модулей собственной разработки, функционал деятельности которых охватывает практически все бизнес-процессы Общества. Система предоставляет сотрудникам современные механизмы взаимодействия на уровне электронных задач с контролем их исполнения.

В СЭД автоматизированы процессы:

– учета входящей и исходящей документации (с 2011 г. документооборот увеличился в 5 раз, в среднем за день происходит обработка >250 документов);

- сбора и планирования статей бюджета доходов и расходов Общества на обучение, командировочные, общехозяйственные расходы, информационно-технологическое обеспечение Общества;

– управления договорной работы от момента разработки и согласования до полного исполнения обязательств (с 2011 г. количество заключенных договоров увеличилось в 10 раз);

– планирования и согласования закупок (в среднем проводится 6 закупок в день);

– формирования программы ГРР (с 2011 г. количество проектов увеличилось в 5 раз);

– ежегодной оценки компетентности работников Общества и соответствия занимаемой должности, в рамках которой одновременно проводятся подведение итогов за текущий год и планирование на следующий год; сбор предложений по улучшению условий работы, карьерного развития и обучения, по совершенствованию деятельности Общества;

– проверки актуальности должностных инструкций. Это позволило в 2017 г. существенно (на 60 дней) оптимизировать процедуру оценки персонала и настроить автоматическое формирование отчетов и сбора разносторонней информации для аналитических исследований, мониторинга и контроля;

– учета документов (>200 тыс. учтенных документов в СЭД).

ВЫВОДЫ

Повышение уровня интеграции систем менеджмента представляло собой не просто «механическое объединение систем», а сопровождалось возникновением синергетического эффекта. Внедрение ИСМ позволяет выстроить систему управления с едиными подходами к управлению документами и записями; обмену информацией; механизмам управления ГРР; определению требований; контролю за выполнением работ; функционированию бизнес-процессов; оценке качества; оценке рисков; мониторингу показателей; взаимодействию участников процесса.

В настоящее время деятельность большинства направлений ООО «Газпром геологоразведка» стандартизирована, для всех ключевых направлений разработаны и описаны бизнес-процессы. Сформирована стратегия развития. В анализе предполагаемых изменений принимают участие руководители всех уровней управления. Реализуется Программа перспективного развития Общества на 2017–2020 гг., разработана система мониторинга, контроля отчетности и актуализации программы. Политика в области качества поддерживается всеми работниками Общества, достижение целей реализуется в повседневной деятельности работниками в рамках своих должностных обязанностей и полномочий.

Благодаря повышению эффективности управления качеством, автоматизации бизнес-процессов, внедрению ИСМ и новых методов управления в Обществе за 2014–2017 гг. повысилась общая эффективность ГРР: в 6 раз увеличился прирост запасов на метр проходки, в 3 раза снизилась стоимость прироста запасов за счет проведения ГРР, в 2 раза увеличилась коммерческая скорость бурения и обеспечено 84,6 % от общего прироста запасов УВС по категории АВ1С1 (доказанные извлекаемые запасы) в ПАО «Газпром».

В результате централизации ответственности за организацию и проведение ГРР в ООО «Газпром геологоразведка» в 2017 г. ПАО «Газпром» заняло лидирующие позиции по эффективности проведения ГРР и стало мировым лидером по доказанным запа-сам УВС.

4 октября «Газпром» и Объединенная двигателестроительная корпорация в рамках VIII Петербургского международного газового форума подписали Программу сотрудничества в области обе ИЯ «РОСТЕХГОСКОРПОР спечения потребностей ПАО «Газпром» в отечественном эффективном газотурбинном оборудовании на период до 2030 г. Свои подписи под документом поставили заместитель Председателя Правления ПАО «Газпром» В.А. Маркелов и генеральный директор АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» А.В. Артюхов. Церемония состоялась в присутствии Председателя Правления ПАО «Газпром» А.Б. Миллера.

Программа разработана в соответствии с поручением протокола совещания у заместителя Председателя Правительства Российской Федерации Д.О. Рогозина от 23.05.2017 № РД-П22-50пр. Цель программы - создание перспективного отечественного газотурбинного оборудования, а также повышение надежности и эффективности эксплуатации действующих объектов для обеспечения технологического развития ПАО «Газпром» с учетом реализуемых на государственном уровне программ импортозамещения и диверсификации предприятий оборонно-промышленного комплекса (ОПК).

В ее составе пять подпрограмм:

– прогноз потребности в новом газотурбинном оборудовании со стороны ПАО «Газпром»;

– прогноз объемов выполнения капитальных ремонтов промышленных газотурбинных двигателей (ГТД) принадлежности ПАО «Газпром» на предприятиях АО «ОДК»;

– создание импортозамещающего газотурбинного оборудования (в том числе для проектов на шельфе);

– разработка малоэмиссионных камер сгорания промышленных ГТД;

– предоставление промышленных ГТД в аренду.

Документом предусмотрена возможность использования прогрессивных сервисных технологий – сервисное обслуживание и ремонт на протяжении всего жизненного цикла двигателей, а также проведение их удаленной диагностики, мониторинга и прогнозирования технического состояния.

АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» (входит в Госкорпорацию «Ростех») – интегрированная структура, специализирующаяся на разработке, серийном изготовлении и сервисном обслуживании двигателей для военной и гражданской авиации, космических программ и военно-морского флота, а также нефтегазовой промышленности и энергетики. Одним из приоритетных направлений деятельности ОДК выступает реализация комплексных программ развития предприятий отрасли с внедрением новых технологий, соответствующих международным стандартам.

Госкорпорация «Ростех» создана в 2007 г. для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. В ее состав входят более 700 организаций, из которых в настоящее время сформировано 11 холдинговых компаний в ОПК и 4 – в гражданских отраслях промышленности, а также более 80 организаций прямого управления.

АО «Объединенная двигателестроительная корпорация»

105118, РФ, г. Москва,

пр-кт Буденного, д. 16

Тел.: +7 (495) 232-55-02,

558-18-62

Факс: +7 (495) 232-69-92

E-mail: info@uecrus.com

www.uecrus.com

В рыночных условиях основой конкурентоспособности принято считать прежде всего качество выпускаемой продукции. Отсюда вытекает необходимость целенаправленной работы производителей по повышению ее показателей. Заинтересованность предприятия выпускать продукцию высокого качества обязывает совершенствовать систему управления, в том числе качеством.

В 2003 г. ООО «Газпром добыча Оренбург» поставило задачу улучшения организации управления предприятием. Было принято решение о внедрении в действующую систему управления соответствующих международным требованиям систем менеджмента по трем наиболее актуальным для Общества направлениям деятельности: качество, охрана окружающей среды и безопасность на производстве.

МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА

Общество начало с внедрения требований стандарта ISO 9001, так как система менеджмента качества (СМК) составляет организационную основу системы управления предприятием и направлена на организацию и создание условий, управленческих механизмов и инструментов, позволяющих каждому работнику качественно выполнять функции, задачи, операции и действия, влияющие напрямую или косвенно на конечный результат деятельности предприятия – создание качественной продукции, достижение поставленных целей, удовлетворение потребностей всех заинтересованных сторон.

Была сформулирована Политика высшего руководства в области качества, в которой определены миссия и стратегические цели Общества, а также основные пути развития, а именно: предоставление потребителям широкого ассортимента востребованных видов продукции (услуг), соответствие применимым требованиям, максимальное удовлетворение требований и ожиданий ПАО «Газпром», конечных потребителей продукции (услуг) и других заинтересованных сторон, повышение качества продукции (услуг) и постоянное улучшение, в том числе путем обеспечения функционирования и развития СМК.

В рамках СМК были разработаны и доработаны процедуры, которые позволяют обеспечивать качество продукции на всех этапах ее жизненного цикла – от проектирования до поставки потребителю и получения обратной связи.

Все процедуры документированы в виде стандартов организации и карт процессов ИСМ, регламентирующих четкий порядок действий.

Для организации постоянного доступа работников к актуальной информации, необходимой для обеспечения качества выпускаемой продукции, сформирована и используется общедоступная электронная база как внутренних, так и внешних нормативных документов на базе информационной системы нормативных документов «Кодекс».

В дальнейшем на базе действующей и сертифицированной СМК были внедрены система экологического менеджмента (СЭМ), соответствующая требованиям международного стандарта ISO 14001, и система менеджмента здоровья и безопасности на производстве (СМЗБ), соответствующая требованиям стандарта OHSAS 18001. Так как требования международных стандартов на системы менедж-мента основываются на единых принципах и гармонизированы друг с другом, то уже функционирующая в Обществе СМК как наиболее полная система менеджмента, охватывающая все виды деятельности ООО «Газпром добыча Оренбург», позволила внедрить другие системы менеджмента в более короткие сроки и с меньшими затратами.

За счет создания и организации функционирования единых процедур, требования к которым установлены в стандартах организации и картах процессов, была достигнута интеграция трех сис-тем. Наличие единого комплекса требований позволяет поддерживать целостность и работоспособность системы, показывая ее преимущества над параллельным функционированием отдельных систем менеджмента. Как следствие, в Обществе 15 лет действует интегрированная система менедж-мента (ИСМ), сертифицированная на соответствие требованиям международных стандартов в одном из крупнейших сертификационных обществ Det Norske Veritas.

С 2008 г. по настоящий период СМК, СЭМ и СМЗБ Общества, функционируя вместе как единая система, прошли три сертификационных трехгодичных цикла. В 2017 г. Общество прошло очередную процедуру ресертификации и в четвертый раз подтвердило соответствие требованиям трех международных стандартов, в том числе СМК и СЭМ – требованиям новой версии ISO 9001:2015 [1] и ISO 14001:2015 [2].

Внутренний контроль работоспособности ИСМ, соответствия выполняемой работниками Общества деятельности ее требованиям осуществляется в рамках внутренних аудитов ИСМ, совмещенных с проверками административно-производственного контроля. По результатам ауди-тов анализируются корневые причины выявляемых нарушений, разрабатываются и выполняются корректирующие действия. 

Систематический анализ проводится на совещаниях разного уровня и в рамках ежегодного анализа функционирования ИСМ со стороны высшего руководства на уровне Общества и структурных подразделений.

Область применения и сертификации ИСМ Общества распространяется на следующие виды деятельности: добыча и транспортировка углеводородного сырья; производство товарной продукции из природного газа, газового конденсата в смеси с нефтью; доставка товарной продукции по продуктопроводам; оказание услуг по приемке, хранению и отпуску материально-технических ресурсов.

В настоящее время интегрированная система менеджмента Общества, соответствующая требованиям международных стандартов и требованиям на системы менеджмента ПАО «Газпром», поз-воляет управлять предприятием как целостной системой взаимодействующих процессов по разным аспектам деятельности.

КОНТРОЛЬ ЗА КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Порядок действий, направленный на обеспечение контроля качества продукции, описан в Карте процесса системы менеджмента Общества, где представлен полный цикл, включающий планирование, выполнение, измерение, анализ и улучшение. Для процесса установлены процедуры измерения и мониторинга, определены критерии оценки, при которых процесс может считаться результативным.

В целях обеспечения контроля качества сырьевой, промежуточной и товарной продукции в Обществе действует порядок разработки и управления документацией, порядок контроля за соблюдением норм технологического режима, качества продукции, установленных в регламентирующей документации, учета и разбора причин нарушений (СТО ИСМ 7.5-01–2011 [3]) и порядок работы с претензиями по качеству товарной продукции СТО ИСМ 7.2-02–2009 [4].

В силу отсутствия возможностей провести масштабную реконструкцию производства для обеспечения качества продукции предпринимаются серьезные меры:

– вопросы качества товарной продукции, причины нарушений и принимаемые меры рассматриваются и обсуждаются на производственных и рабочих совещаниях, научно-технических советах;

– в Обществе и подразделениях разработаны программы по повышению качества товарной продукции и устранению часто повторяющихся нарушений;

– разработаны и выполняются планы мероприятий по достижению требований к качеству отдельных видов продукции и показателей;

– проводятся оперативные проверки, совместные отборы и анализы проб между лабораториями;

– осуществляется оперативный контроль за подготовкой углеводородного сырья и др.

Результат отлаженной процедуры контроля качества – сырьевая продукция и товарный газ, в процессе добычи и производства которых нарушения сведены к нулю или составляют <0,3 %.

Нарушений по другим видам товарной продукции на протяжении многих лет не отмечалось.

С 2013 г. по настоящее время претензии от потребителей по качеству товарной продукции не поступали (см. рис.).

Качество сырьевой и товарной продукции установлено регламентирующими документами: техническими условиями, межгосударственными, национальными стандартами, стандартами организации, а также договорами на поставку и переработку товарной продукции.

Анализ качества сырьевой и товарной продукции в Обществе проводится на основании результатов плановых и оперативных проверок соблюдения норм технологического режима и соответствия качества продукции требованиям нормативной документации и внеплановых (периодических) проверок по отдельным заданиям или распоряжениям руководства.

Соответствующие процедуры проводятся в испытательных лабораториях, аккредитованных согласно Федеральному закону № 412-ФЗ [5] на соответствие критериям аккредитации РФ и требованиям ГОСТ ИСО/МЭК 17025 [6] и зарегистрированных в Государственном реестре аккредитованных лиц.

В лабораториях круглосуточно осуществляется контроль качества природного отсепарированного газа, нефти, конденсата газового нестабильного, сжиженного углеводородного газа, горючего природного газа, одоранта, серы газовой, стабильного конденсата, гелия и др. Так, в 2017 г. аккредитованные лаборатории Общества выполнили 1 153 975 испытаний. Основная выпускаемая продукция Общества (34 вида) сертифицирована в установленном порядке.

ОЦЕНКА УДОВЛЕТВОРЕННОСТИ ПОТРЕБИТЕЛЕЙ

Кроме внутреннего контроля за качеством товарной продукции ежегодно проводится оценка удовлетворенности потребителей товарной продукции и услуг путем анкетирования как крупных торговых посредников, так и конечных потребителей.

В целях получения полной информации о претензиях и пожеланиях потребителей и о степени их удовлетворенности регистрируются и анализируются все обращения, поступающие в Общество, на каждое из них готовится ответ.

До 2011 г. в компанию обращались потребители с просьбами провести очные и заочные проверки производства для оценки предприятия как надежного поставщика продукции, но в течение последних 7 лет такие запросы не поступают, что свидетельствует об уверенности потребителей в качестве производимой Обществом продукции и оказываемых услуг.

ВЫВОДЫ

Надежность, эффективность, рост финансовых и экономических показателей, инновационный менеджмент, применение современных информационных технологий – слагаемые продуктивной деятельности предприятия. На протяжении последних 15 лет ООО «Газпром добыча Оренбург» осуществляет полный цикл необходимых мероприятий по внедрению и поддержанию функционирования интегрированной системы менеджмента, в основу которой заложен единый комплексный подход. В настоящее время перед Обществом стоит задача интенсификации производства и его реконструкции.

1 октября 2017 г. состоялся запуск обновленного производственного комплекса, специализирующегося на производстве смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей для самых разных отраслей промышленности. Спустя всего лишь год Новочеркасский завод смазочных материалов сумел занять прочные позиции на отечественном рынке.

Новочеркасский завод смазочных материалов (НЗСМ) был учрежден на базе приостановившего свою деятельность с 2016 г. производственного комплекса в г. Новочеркасске Ростовской обл. В июле 2017 г. предприятие вошло в состав АО «ГК «Титан» – крупнейшей компании Сибири.

«Некоторые компоненты для НЗСМ будут выпускаться базовым нефтехимическим предприятием Группы компаний – заводом «Омский каучук», – отметил Председатель Совета директоров ГК «Титан» М.А. Сутягинский. – Дополнительно «Титан» направит средства на модернизацию оборудования и расширение ассортимента».

На площадке предприятия сосредоточены семь технологических блоков производственного корпуса, склады сырья, готовой продукции и тары, резервуарный парк, инженерные коммуникации, железная дорога, лабораторный корпус.

РАБОТА НА КАЧЕСТВО

Основу производственных мощностей НЗСМ составляют технологические установки по производству пластичных смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей для различных отраслей промышленности: от машиностроения и металлургии до железнодорожного транспорта и оборонного комплекса.

Все виды выпускаемой НЗСМ продукции отличают высокая несущая способность, термостойкость и хорошая прокачиваемость, устойчивость к воде, пару, щелочам и кислотам; она защищает от коррозии, имеет высокие противозадирные свойства и низкий коэффициент трения. Широкий диапазон температур (от –60 до 260 °С), при которых смазочные материалы сохраняют рабочие свойства, позволяет применять их, в том числе, за Полярным кругом.

Среди основных партнеров предприятия – ПАО «Сургут-нефтегаз», ПАО «НК «Роснефть», АО «Тихвинский вагоностроительный завод», ООО «БалтТранс-Сервис», АО «НПК «Уралвагонзавод», АО «ЕВРАЗ», АО «Таймырская топливная компания» и другие крупные отечественные компании.

«Поставщиками основного сырья – минерального масла – выступают предприятия «Газпрома», «ЛУКОЙЛа» и «Роснефти», – подчеркивает заместитель генерального директора по коммерции ООО «НЗСМ» Н.Ю. Прудникова. – Дополнительные компоненты также закупаются у российских производителей».

Завод работает по уникальной технологии на основе безводной заварки, позволяющей значительно сокращать расходы на энергоресурсы, не теряя качества продукции. Деятельность предприятия, работающего по замкнутому циклу, практически безотходна.

Качество сырья и готовой продукции проверяется в лаборатории, оснащенной высокочувствительным аналитическим оборудованием российского производства. Для удобства потребителей выпускаемые смазки отгружаются в бочки (180 кг), металлические барабаны (18 кг) и картуши (0,4 кг).

За год НЗСМ освоил выпуск 100 наименований продукции: смазочных материалов, масел и технологических жидкостей. Бóльшая часть продукции ООО «НЗСМ» признана импортозамещающей, а некоторые ее виды, например смазка НОВА КР-1, не имеют отечественных аналогов.

ООО «Новочеркасский завод смазочных материалов»

346413, РФ, Ростовская обл.,

г. Новочеркасск, Харьковское ш., д. 1в

Тел.: +7 (8635) 21-22-54

(Новочеркасск),

+7 (495) 627-72-82 (Москва)

Факс: +7 (495) 627-72-84

E-mail: info@titan-lub.ru

http://www.titan-omsk.ru

Аспект обеспечения безопасности при реализации отраслевых инфраструктурных проектов имеет существенное значение. Высокое качество импортозамещающих технологий в этой сфере демонстрирует ярославская компания «СВИФТ». Опыт и уникальные разработки предприятия позволяют говорить о новых нишах применения – в частности, в транспортировке сжиженного природного газа и создании инфраструктуры рынка газомоторного топлива. О работе в данном направлении и качестве производства рассказывает директор ООО «Производственно-коммерческая фирма «СВИФТ» Д.В. Свиридов.

– Дмитрий Вадимович, как компания «СВИФТ» задействована в нефтегазовых проектах?

– На сегодняшний день наш профиль в нефтегазовом направлении – системы очистки и пожаротушения. Производственно-коммерческая фирма разработала собственные технологии в сфере получения, хранения и транспортировки жидкого СО₂ для противопожарных систем, а также получения сухого льда используемого в сфере очистки дорогостоящего нефтегазового оборудования. Одним из объектов применения продукции предприятия стало Ванкорское месторождение. Компания осуществляет сотрудничество с поставщиком противопожарного оборудования для нефтегазовых проектов. Помимо этого, ПКФ «СВИФТ» поставляет резервуары для хранения и транспортировки жидкого СО₂, углекислотные и криогенные насосы низкого и высокого давления, криогенные резервуары для хранения, транспортировки и газификации продукта, станки для производства сухого льда, аппараты чистки сухим льдом, установки для зарядки баллонов техническими газами, а также разнообразное нестандартное оборудование по техническому заданию заказчика.

– Сейчас криогенное оборудование получило развитие в области транспорта. Есть ли у ПКФ «СВИФТ» разработки в сфере производства газомоторного топлива и снабжения им потребителей?

– Новое направление деятельности ПКФ «СВИФТ» – изготовление насосов для перелива жидких криопродуктов и сжиженного природного газа и, кроме того, насосов высокого давления для заправки баллонов под давлением до 30 МПа.

– Каким образом компания участвует в реализации государственной стратегии импортозамещения? Какие аналоги импортной продукции вам удалось заместить?

– ПКФ «СВИФТ» – единственное предприятие на территории России и стран СНГ, которому удалось изготовить аппарат для производства сухого льда. Мы доказали, что наше оборудование ничем не хуже западных аналогов, а по ряду параметров превосходит его, в том числе по качеству получаемого продукта. В России только «СВИФТ» успешно реализовал немецкую технологию по утеплению резервуаров для хранения и транспортировки жидкого СО₂. Не считая насосов для сжиженного и компримированного природного газа, о которых я уже говорил.

– Входит ли ПКФ «СВИФТ» в Реестр закупок ПАО «Газпром» и как относится к Системе добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ?

– Пока не входит. Сертификацию ИНТЕРГАЗСЕРТ оцениваем положительно, как новый стимул к развитию производства. Каждое изделие должно иметь сертификат качества в национальном масштабе.

– Что делается в компании для повышения качества продукции, услуг, менеджмента?

– Организация постоянно работает над усовершенствованием своей продукции. Расширяет производство, закупает более современное оборудование, ищет наиболее качественное сырье для производства. Выпускаемая нами продукция постоянно совершенствуется и модернизируется. Штат предприятия растет, руководство непосредственно принимает участие в подборе наиболее квалифицированных и талантливых специалистов.

ООО «ПКФ «СВИФТ»

150008, РФ, г. Ярославль,

пр-кт Машиностроителей, д. 83

Тел.: +7 (4852) 71-73-00, 71-73-55

E-mail: sviftcompany@mail.ru

www.yarsvift.ru

Один из двух российских спутниковых операторов, АО «Газпром космические системы» (ГКС), входит в число 50 компаний мира, владеющих группировками спутников связи. Клиенты ГКС – российские и зарубежные государственные структуры, промышленные корпорации, транспортные и логистические предприятия, медиаструктуры, банки, неправительственные организации, компании из категории малого бизнеса и индивидуальные потребители услуг.

Спутниковая связь считается самым технологически сложным сектором телекоммуникаций, а рынок спутникового ресурса и услуг, на котором работает компания, характеризуется очень высокой конкуренцией и сейчас переживает сложный период. По этой причине бизнес спутникового оператора имеет серьезные риски и обязывает ГКС постоянно повышать свою конкурентоспособность. Свидетельством того, что услуги компании обладают экспортным качеством, выступает тот факт, что предприятие демонстрирует стабильность в условиях изменчивой среды и около 40 % выручки ГКС поступает от предоставления спутникового ресурса на международном рынке.

Руководство ГКС видит свою основную задачу в создании и совершенствовании условий, гарантирующих высокое качество предоставляемых услуг и производимой продукции. Эта задача решается путем реализации политики в области качества с использованием средств управления, обеспеченных системой менеджмента качества (СМК).

Система менеджмента качества ГКС опирается на организационную структуру и ресурсы компании и учи­тывает всю специфику ее деятель­ности. Система была разработана, внедрена и впервые сертифицирована в 2005 г., в ней реализованы все требования стандарта ИСО 9001.

Разнообразные бизнес-процессы в компании объединяются общей стратегической целью, состоящей в поставке конкурентоспособных услуг и продукции, наиболее полно удовлетворяющих ожидания потребителей и отвечающих самым высоким оте-чественным и международным требованиям к качеству.

В ГКС определены и отслеживаются все риски, которые могут оказать существенное или критичное влияние на бизнес и состояние компании. Одним из важнейших факторов, обеспечивающих конкурентное преимущество спутникового оператора, выступает наличие у него технически совершенных космических аппаратов связи. Именно поэтому проблемы, которые могут возникнуть при создании и эксплуатации этих весьма дорогостоящих объектов, оцениваются как риски с высоким уровнем.

Создаваемые спутники должны появиться на орбите в нужное время и в нужном месте и проработать не менее 15 лет в условиях космического пространства. Соблюдение данных показателей в сочетании с удобными орбитальными позициями (ресурсной базой спутникового оператора) и правильным позиционированием спутников на рынке дает оператору возможность добиться успеха в бизнесе и обеспечить требуемую окупаемость капиталоемких проектов.

В случае реализации рисков при производстве и эксплуатации спутников – задержки запуска либо аварии – последствия для компании могут быть весьма серьезными. Необходимо также отметить, что спутники связи определяются как объекты с высокой функциональной и конструктивно-технологической сложностью, а процесс их создания и эксплуатации характеризуется большим количеством участников.

Работа по обеспечению качества в ГКС началась с бизнес-процессов, так или иначе связанных с разработкой и производством спутников связи «Ямал». Для регулирования процессов определения маркетинговой и системной концепции спутников, обоснования инвестиций, выбора квалифицированного поставщика спутников, контроля качества и сроков, проверки соответствия контрактным и техническим требованиям и последующей эксплуатации спутников была разработана особая методология управления качеством и надежностью. Она позволяет реализовать требования стандарта ИСО 9001 с учетом специфики создаваемых и эксплуатируемых объектов и объединяет расширенный набор методических подходов к обеспечению качества и надежности, включая документы ПАО «Газпром» в области качества, предынвестиционных исследований, проектно-изыскательских работ и управления рисками, стандарты Европейской кооперации по стандартизации в области космической техники и т. д. В дальнейшем наработанные методики успешно применялись при управлении другими бизнес-процессами компании, связанными с поддержанием в рабочем состоянии и развитием инфраструктуры ГКС, необходимой для предоставления услуг на рынке.

Следующий шаг в развитии космических и наземных активов ГКС – запуск на орбиту в начале следующего года спутника с высокой пропускной способностью «Ямал-601» и развертывание соответствующей инфраструктуры для работы с этим спутником в г. Переславле-Залесском и Новосибирской обл.

Тем не менее технически конкурентоспособная и надежная инфраструктура не может в полной мере служить гарантией успеха бизнеса. Реализовать конкурентные преимущества можно только при четкой ориентации на клиента: работа в сфере услуг предполагает оперативное формирование технико-коммерческих предложений и круглосуточную поддержку клиентов. Качественная клиентская база – еще один важный актив спутникового оператора.

При подготовке контрактов с потребителями спутниковой емкости специалисты ГКС рассчитывают для заказчика бюджеты радиолиний, дают консультации, а также осуществляют тестирование и допуск земных станций спутниковой связи клиентов к ресурсу спутников «Ямал». За счет этой процедуры ГКС создает условия для полноценной работы многочисленных каналов и узнает географию конечных пользователей. В данный момент емкость спутников «Ямал» используется для предоставления услуг более чем в 100 странах мира. В период действия контрактов ГКС следит за правильностью использования спутникового ресурса заказчиками и обеспечивает круглосуточную поддержку пользователей, в том числе англоговорящих.

Наличие высококвалифицированных специалистов выступает необходимым условием гарантии качества. Подготовка и переподготовка сотрудников компании проводятся постоянно и с учетом тех областей, в которых требуется повышение компетентности персонала. В 2017 г. свыше 150 работников ГКС повысили свою профессиональную квалификацию. Дополнительно при закупке оборудования и программного обеспечения в соответствии с требованиями контрактов с поставщиками разрабатываются и реализуются целевые программы обучения. На регулярной основе осуществляется аттестация работников.

В компании ежегодно проводятся анализ состояния СМК и оценка ее результативности, которые показывают, что в период с 2010 по 2017 г. СМК компании демонстрирует стабильно высокую результативность. В ближайшее время у ГКС на повестке дня задачи по дальнейшему развитию системы управления рисками и совершенствованию управления процессами взаимодействия с поставщиками продукции и услуг.

АО «Газпром космические системы»

141112, РФ, Московская обл.,

г. Щелково, ул. Московская, д. 77б

Тел.: +7 (495) 504-29-06, 504-29-07

Факс: +7 (495) 504-29-11, 516-67-58

E-mail: info@gazprom-spacesystems.ru

www.gazprom-spacesystems.ru

ПАО «Газпром» реализует и совершенствует самые современные инструменты обеспечения качества и оценки соответствия, такие как сертификация, независимый инспекционный контроль качества, приемка материально-технических ресурсов, технологические аудиты. Совместно с ООО «Газпром комплектация» ведется постоянная работа по развитию на предприятиях-изготовителях системы корпоративного контроля качества и приемки. Важным принципом данной работы является выполнение ее независимой стороной – квалифицированными органами инспекции, что подтверждается многолетним опытом эффективной работы.

ООО «Бизнес Тренд» – международная аккредитованная компания, оказывающая инспекционные услуги для топливно-энергетического комплекса c 1991 г. Предприятие нацелено на активное развитие, участвует в реализации проектов мирового значения. В своей деятельности компания руководствуется системным подходом к оказанию инспекционных и экспертных услуг, который предполагает как непосредственно техническую работу по контролю качества и проведению технических аудитов, так и методическую работу по разработке и установлению требований к данным процедурам.

В 2003 г. ООО «Газкомплект-импэкс», впоследствии переименованное в ООО «Газпром комплектация», во исполнение решений совещания ОАО «Газпром» по вопросу качества труб нефтяного сортамента поручило ООО «Бизнес Тренд» организовать независимую приемку трубной продукции на предприятиях-изготовителях. В соответствии с поручением с 2003 г. был организован контроль качества нарезных труб на всех ведущих отечественных трубных предприятиях. С момента освоения российскими заводами выпуска электросварных труб большого диаметра в 2005 г. ООО «Бизнес Тренд» обеспечивает контроль качества на производстве данной продукции, а также соединительных деталей и узлов трубопроводов.

ПРОЦЕДУРЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ООО «Бизнес Тренд» реализует комплекс работ по обеспечению качества трубной продукции и соединительных деталей трубопроводов и других материально-технических ресурсов (МТР), изготавливаемых для объектов ПАО «Газпром».

Проведение данных работ предполагает следующие аспекты.

Технические аудиты (анализ состояния производства) предприятий-изготовителей.

Аудиты проводятся в целях проверки наличия на предприятии-изготовителе необходимых условий для производства продукции в соответствии с установленными требованиям заказчика, а также для периодической проверки стабильности технологии производства.

Разработана и применяется собственная методика технического аудита (анализа состояния производства). Методика позволяет оценивать техническую готовность предприятий к выпуску продукции, системность процессов производства и управления, дает возможность на ранних стадиях выявлять и устранять проб-лемные области производителя, определять «слабые места» производства, на которые следует обращать внимание при контроле изготовления продукции.

ООО «Бизнес Тренд» в рамках работы с ПАО «Газпром» проведено более 650 аудитов для оценки состояния производства и возможностей предприятий-изготовителей.

Отдельно следует выделить работу, выполненную по поручению Департамента 335 ПАО «Газпром», в процессе которой ООО «Бизнес Тренд» как экспертная организация провела около 100 технологических аудитов предприятий, осуществляющих (планирующих) выпуск критически важной для ПАО «Газпром» импортозамещающей продукции (оборудования, материалов, технологий, услуг и программных продуктов) во исполнение Поручения Председателя Правления ПАО «Газпром» А.Б. Миллера [1].

Контроль качества и приемка на предприятиях – изготовителях МТР.

Цель проведения контроля качества на предприятии-изготовителе – предотвращение поставки в адрес потребителя продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации (заказа).

Данная работа направлена на предотвращение и исключение нарушений технологии производства, отклонений параметров продукции от технических требований к ней, отсутствия необходимой разрешительной и сопроводительной документации, срыва графика производства и поставки, отгрузки продукции в неполной комплектации или с несоответствиями в адрес заказчика, а также для исключения простоев в работе по причине возврата поврежденной или некачественной продукции.

Как правило, процедура преду-сматривает контрольные операции на всех ключевых точках производственного процесса, определяющих качество продукции.

Работа по контролю качества продукции выполняется с аналитическим сопровождением, в том числе на базе собственных программных разработок.

ОСНОВНЫЕ КОМПЕТЕНЦИИ

Необходимые для эффективного оказания услуг по техническим аудитам и контролю качества компетенции предполагают следующие параметры.

Независимость – главный принцип инспекционной деятельности в соответствии с мировой практикой. Инспекционные услуги должны выполняться юридически независимой от дочерних обществ ПАО «Газпром» компетентной организацией, имеющей соответствующую аккредитацию. Согласно международным (ISO 17020 [2]) и национальным (ПНСТ 243–2017 [3]) требованиям деятельность инспекционного органа, привлекаемого к контролю качества и приемке МТР на предприятиях-изготовителях, не может быть связана с применением МТР, строительством, монтажом, ремонтом, проведением инспекции и (или) выполнением надзорных функций в отношении тех же МТР у потребителя (при входном контроле, на площадках монтажа и т. п.), так как это противоречит принципам независимости.

Системность. Инспекция имеет более 30 обособленных постоянно действующих региональных подразделений. Общий штат высококвалифицированного инспекторского состава насчитывает более 450 человек.

Региональная сеть подразделений укомплектована соответствующим набором оборудования, отлаженной системой информационного обмена и программными комплексами прослеживаемости, статистики и аналитики. В свою очередь, аналитическая база данных по качеству и состоянию производства изготовителей, которая ведется ООО «Бизнес Тренд» с начала работ с ПАО «Газпром», является уникальным инструментом обеспечения эффективного контроля с учетом рисков и особенностей каждого изготовителя, специфики номенклатурных позиций трубной продукции, требований надежности и безопасности объектов ПАО «Газпром».

Все организационные, методические, технические процедуры и документы системы контроля качества построены с учетом технической политики и корпоративных требований ПАО «Газпром» (включая СТО Газпром и др.). Положения и требования, сформированные системой независимой приемки, стали основой для ряда СТО Газпром и других нормативных процедур и включены в систему стандартизации ПАО «Газпром» и Систему добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ.

В 2017 г. компания прошла многоэтапную процедуру признания компетентности согласно правилам Системы и теперь является признанным инспекционным органом СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ и обес-печивает независимый контроль за участниками процедур оценки соответствия.

Таким образом, предусмотренные в Системе проверки деятельности участников и объектов сертификации обеспечиваются международным уровнем ответственности и независимости аккредитованного по ISO 17020 [2] инспекционного органа в синергии с наработанным в ПАО «Газпром» многолетним опытом, специализированными отраслевыми компетенциями и ресурсами инспекции ООО «Бизнес Тренд».

Опыт инспекции продукции для ПАО «Газпром». ООО «Бизнес Тренд» 15 лет непрерывно, в режиме постоянных подразделений работает на всех предприятиях, поставляющих трубную продукцию и соединительные детали по заказам ПАО «Газпром». При этом выявлено в процессе изготовления и не допущено к поставке в адрес ПАО «Газпром» более 500 тыс. ед. несоответствующей и контрафактной трубной продукции.

С 2013 г. начаты работы по контролю качества широкой номенклатуры нефтегазового оборудования (нефтепромыслового, нефтехимического, энергетического и др.) для объектов ПАО «Газпром нефть».

Эффективность работ ООО «Бизнес Тренд» ежегодно подтверждается положительными отзывами заказчиков, потребителей и изготовителей контролируемой продукции. Работы, проведенные компанией, неоднократно одобрены на профильных совещаниях ПАО «Газпром», в министерствах РФ, на отраслевых, национальных и международных научно-практических семинарах и конференциях, в публикациях, в том числе в периодических изданиях ПАО «Газпром».

Специализация по противодействию поставкам контрафактной промышленной продукции. По тематике противодействия контрафакту на национальном и государственном уровнях ООО «Бизнес Тренд» ведет направление топливно-энергетического комплекса в Экспертном совете при Государственной комиссии по противодействию незаконному обороту промышленной продукции, а также в Международной ассоциации «Антиконтрафакт».

Организация работ по инспекции с учетом и опережением международных требований. ООО «Бизнес Тренд» имеет международную аккредитацию на инспекционную деятельность по стандарту ISO 17020 [2], интегрировано в международные инженерные сообщества через участие в международных технических комитетах. Реализуемая ООО «Бизнес Тренд» система независимой приемки трубной продукции учитывает современные международные процедуры, технику и технологии инспекционных работ, постоянно поддерживая их актуальность. При этом в системе применяются корпоративные требования, учитывается отраслевая специфика, что дополняет и расширяет международные нормативы и практики.

Проводимая работа обеспечивает ПАО «Газпром» лидирующие позиции на мировом уровне в аспекте системной организации контроля качества МТР, опережающего существующую международную практику инспекционных работ.

В качестве примера подтвер-ждения уровня можно привести высочайшие оценки, полученные ООО «Бизнес Тренд» при работе в проектах «Южный поток», «Турецкий поток» и «Северный поток – 2», на ведущих мировых производствах, таких как Tenaris, Bassi Luigi, Allied и др.

По совокупности компетенций ООО «Бизнес Тренд» является уникальной инспекционной компанией на российском и международном рынке: с одной стороны, будучи российской, компания признана на мировом уровне и реализует лучшие международные практики инспекции. ООО «Бизнес Тренд» – первая российская компания, аккредитованная в Службе аккредитации Соединенного Королевства UKAS на соответствие требованиям международного стандарта ISO 17020 [2]. С другой – компания является признанным экспертом в вопросах национальной стандартизации, импортозамещения и импортоопережения, оценки соответствия, противодействия обороту некачественной и контрафактной продукции. ООО «Бизнес Тренд» – член нацио-нальных технических комитетов по стандартизации, межведомственных рабочих групп, Экспертного совета при Государственной комиссии по незаконному обороту промышленной продукции и др.

НАПРАВЛЕНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

На общегосударственном уровне в качестве признанной экспертной организации ООО «Бизнес Тренд» активно участвует в таких направлениях деятельности, как:

– реализация Государственной политики импортозамещения и импортоопережения, включая экспертное консультирование по технологическим возможностям отечественного производства, техническим, правовым, таможенным аспектам поставок (на уровне участия в заседаниях Министерства промышленности и торговли, Министерства экономического развития, Министерства энергетики; Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии; ПАО «Газпром»; Группы РОСНАНО и др.);

– участие в разработке и реализация государственной Стратегии повышения качества в рамках работ с Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии, включая создание комплексных систем управления качеством поставок и обеспечения гарантированного уровня качества и аутентичности промышленной продукции;

– формирование реестров доб-росовестных (одобренных) изготовителей промышленной продукции;

– участие в международной и отечественной стандартизации. ООО «Бизнес Тренд» – член двух международных технических комитетов SAE: G-21 Counterfeit Materiel Standards Development Technical Committee и AMS-K Non Destructive Methods and Processes Standards Development Technical Committee, а также Российского технического комитета по стандартизиции ТК124 «Средства и методы противодействия фальсификациям и контрафакту»;

– противодействие недобросовестным участникам рынка, оценки соответствия (в частности, инспекционных услуг) и формирование реестров добросовестных и недобросовестных участников данного рынка;

– противодействие обороту конт-рафактной продукции (совместно с Международной ассоциацией «Антиконтрафакт»). В рамках данного направления эксперты ООО «Бизнес Тренд» принимают участие в работе и мероприятиях, проводимых Ассоциацией, включая работу в Государственной комиссии по противодействию незаконному обороту промышленной продукции в составе Межведомственной рабочей группы по осуществлению защиты и повышению качества контроля рынка промышленной продукции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Система контроля качества и приемки ООО «Газпром комплектация», разработанная и реализованная независимой инспекционной компанией ООО «Бизнес Тренд», организована в полном соответствии с лучшими международными практиками, специализирована для ПАО «Газпром», демонстрирует высокую результативность и обеспечивает качество поставляемых на объекты ПАО «Газпром» материалов и оборудования.

ООО «Бизнес Тренд»

117218, РФ, г. Москва,

ул. Кржижановского, д. 23а

Тел.: +7 (495) 642-63-16

E-mail: office@biztrend.ru

www.biztrend.ru

Трасса магистрального газопровода (МГ) «Сила Сибири» проходит в экстремальных природно-климатических условиях, преодолевает заболоченные, горные и сейсмоактивные территории, участки с многолетнемерзлыми и скальными грунтами. Абсолютные минимальные температуры воздуха на территории прохождения газопровода составляют от –62 °С в Республике Саха (Якутия) до –41 °С на территории Амурской обл.

При строительстве «Силы Сибири» «Газпром» применяет современные, высоконадежные, энергоэффективные технологии и оборудование. В частности, используются стальные трубы российского производства, имеющие внутреннее гладкостное покрытие. Эта технология снижает затраты энергии на транспортировку газа за счет уменьшения шероховатости трубы и, соответственно, трения. Внешняя изоляция труб выполнена из инновационных отечественных нанокомпозиционных материалов и обеспечивает высокую коррозионную стойкость газопровода. Для пересечения активных тектонических разломов используются трубы с повышенной деформационной способностью, а также специальные технические решения по их укладке.

При выборе оборудования особое внимание уделяется надежности и экономичности его эксплуатации. Например, энерго-независимые электроприводы для трубопроводной арматуры, в которых используются энергоаккумуляторы, рассчитаны на работу без обслуживания в течение 20 лет. Их применение позволяет сократить затраты на строительство, а уникальная механика привода – снизить энергопотребление.

В целях обеспечения исполнения условий контракта на поставку российского трубопровод-ного газа в Китай руководством ПАО «Газпром» было принято решение о реализации ряда инвестиционных проектов по объектам, входящим в Якутский центр газодобычи (ЯЦГД), включая обустройство Чаяндинского месторождения и прокладку МГ «Сила Сибири» от месторождений до границы с Китаем.

Для комплектования объектов ЯЦГД в ООО «Газпром комплектация», 100%-ном дочернем обществе ПАО «Газпром», создан временный оперативный штаб. Компания возглавляет единый логистический центр, управляющий доставкой грузов с контролем их доставки до пунктов промежуточного хранения и пунктов назначения.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Работа по обеспечению гарантированного качества оборудования ведется в ООО «Газпром комплектация» в точном соответствии с основными направлениями, заданными ПАО «Газпром».

Корпоративная оценка соответствия характеристик и парамет-ров оборудования, материалов техническим требованиям газовой отрасли и стандартам РФ. ПАО «Газпром» в 2017 г. введен в действие Единый реестр материально-технических ресурсов (МТР), допущенных к применению в производственной деятельности и соответствующих требованиям ПАО «Газпром». Наличие продукции в Едином реестре МТР дает возможность генеральному проектировщику, проектным организациям и заказчику на этапе подготовки рабочей документации заложить в проект оборудование и материалы, гарантирующие надежную и безопасную их эксплуатацию в отрасли.

Специалисты ООО «Газпром комплектация» при проведении заявочной кампании осуществляют проверку технической документации на МТР, заявляемые для поставки, на соответствие техническим требованиям ПАО «Газпром», в том числе на наличие продукции в Едином реестре МТР.

Проверка потенциальных поставщиков МТР для предупреждения риска поставки некачественной продукции. Источниками выявления признаков некачественной продукции признаны: отчеты и доклады о результатах входного контроля поступающих в дочерние общества ПАО «Газпром» МТР (при этом проверяется внешний вид поступившей продукции на наличие дефектов); отчеты и доклады о результатах плановых и внеплановых тематических проверок аварийного запаса МТР и технической документации в дочерних обществах ПАО «Газпром»; сообщения представителей заводов-изготовителей о предполагаемых признаках несоответствий и противоречий поставленных материалов и оборудования.

Проверка обоснованности сомнений в легитимности (законности) происхождения продукции осуществляется в рамках следующих мероприятий: установление и уточнение реквизитов изготовителя, дилера либо дистрибьютора продукции; подготовки и направления мотивированных запросов изготовителю, дилеру либо дистрибьютору для подтверждения оригинальности происхожде-ния поступившей продукции и факта оформления документов качества; экспертиза с участием независимых экспертных организаций и исследования в условиях заводов-изготовителей для выяснения качества поставленных критически важных МТР.

При установлении факта поставки некачественной продукции ООО «Газпром комплектация» проводит: инициирование вопроса об исключении недобросовестного поставщика или посредника из перечня контрагентов предприятий Группы «Газпром» после официального подтверждения факта поставки некачественной продукции; информирование Службы корпоративной защиты ПАО «Газпром» обо всех установленных фактах поступления продукции неподтвержденного происхождения.

Контроль качества и приемка МТР на предприятиях-изготовителях. В целях обеспечения требуемого качества МТР ведется постоянная работа по развитию на предприятиях-изготовителях системы корпоративного контроля качества и приемки поставляемого оборудования и материалов (оценка независимой стороной). Эта мера применяется, главным образом, в отношении основного технологического оборудования и материалов, критически влияющих на безопасность и надежность функционирования производственных объектов отрасли.

В соответствии с Распоряжением ПАО «Газпром» [1] корпоративная приемка организована ООО «Газпром комплектация» в 81 организации-изготовителе (см. рис.). Количество предприятий, охваченных системой корпоративного контроля качества и приемки, ежегодно увеличивается.

Выполнение данных работ поз-воляет выявлять и устранять на этапе производства значительное количество несоответствий (дефектов) в оборудовании. Для «Силы Сибири» мероприятия по приемке продукции в условиях заводов-изготовителей приобретают особое значение в связи с техническими решениями, примененными при проектировании объекта (однониточный газопровод), которые определяют повышенные требования к качеству поставляемого оборудования и его надежности.

Не ограничиваясь номенклатурой продукции, приемку которой проводят независимые инспекционные организации, ООО «Газпром комплектация» организует и обеспечивает проведение на заводах целевых приемочных инспекций продукции, оказывающей значительное влияние на надежность и безопасность производственных объектов, а также к качеству которой ранее предъявлялись претензии.

Внедрение стандартов ПАО «Газпром» в системы менедж-мента качества (СМК) и сертификация СМК организаций – поставщиков МТР. ООО «Газпром комплектация» как уполномоченная организация осуществляет работу по внедрению стандартов ПАО «Газпром» в СМК и оценке СМК в организациях – поставщиках МТР. Основные цели внедрения стандартов ПАО «Газпром» в СМК СТО Газпром серии 9000 – следующие:

– повышение качества и конкурентоспособности продукции, работ и услуг поставщиков ПАО «Газпром»;

– создание в рамках конкурентной рыночной среды условий, устанавливающих приоритетность интересов потребителя в лице ПАО «Газпром» и обеспечивающих его гарантии в получении продукции требуемого качества;

– реализация механизмов объективного контроля выполнения поставщиками требований стандартов как со стороны ПАО «Газпром», так и органов по сертификации.

По итогам 2017 г. на соответствие требованиям корпоративных стандартов сертифицированы СМК 102 организаций - поставщиков МТР. Следует отметить, что объем требований стандартов ПАО «Газпром» к СМК на 40 % превышает объем требований, установленных национальным и международным стандартами ГОСТ Р ИСО 9000 и ISO 9000.

Выполнение организациями – поставщиками МТР требований СТО Газпром 9001 позволяет снизить издержки, связанные с несоответствиями (дефектами, отказами) за счет их выявления и устранения на ранних стадиях проектирования и (или) производства, а не в процессе эксплуатации и применения. Для ПАО «Газпром» выполнение требований стандарта способствует соблюдению плановых сроков строительства и ввода в эксплуатацию производственных объектов.

В целях проведения работ по внедрению стандартов и оценке соответствия их требованиям ООО «Газпром комплектация» создана и поддерживается необходимая инфраструктура, которая в настоящее время включает шесть нотифицированных органов по сертификации, две консалтинговые организации, а также более 30 экспертов-аудиторов, аттестованных на право проведения оценки соответствия СМК требованиям СТО Газпром 9001.

Созданная инфраструктура поз-воляет полностью обеспечивать имеющиеся потребности предприятий в обучении персонала, оказании им услуг по внедрению стандартов и сертификации по всей номенклатуре МТР, поставляемой для ПАО «Газпром», которая в настоящее время составляет более 600 тыс. наименований.

В рамках дальнейшего совершенствования работ по внедрению корпоративных стандартов по СМК ООО «Газпром комплектация» работает в следующих приоритетных направлениях: повышение значимости наличия у предприятий СМК, отвечающей требованиям ПАО «Газпром», при оценке конкурсных заявок и определении победителей конкурсов на поставку МТР; использование результатов проводимой рекламационной работы для подготовки рекомендаций по внедрению стандартов и оценке СМК на конкретных предприятиях.

Организация и проведение работ по удовлетворению рекламаций. Важным слагаемым в обеспечении требуемого уровня качества, надежности и безопасности МТР при их поставке, вводе в эксплуатацию и непосредственно эксплуатации считается рекламационная работа, проводимая получателями продукции с ее поставщиками и изготовителями.

ООО «Газпром комплектация» как централизованный поставщик МТР для ПАО «Газпром» проводит рекламационную работу по двум основным направлениям:

– удовлетворение предъявленных рекламаций в кратчайшие сроки в целях исполнения обязательств по поставке МТР. Как правило, установленные договорами поставки сроки удовлетворения рекламаций (30 дней – для отечественных поставок, 60 дней – для импортных поставок) обеспечиваются. Исключение составляют случаи выявления дефектов сложного технологического оборудования, требующего заводского ремонта или необходимости изготовления нового нестандартного оборудования с длительным технологическим циклом производства;

– работа по повышению качества МТР. В связи с введением в действие в 2017 г. корпоративных стандартов СТО «Газпром» 161–2017 [2] ООО «Газпром комплектация» разработаны и направлены заказчикам МТР методические рекомендации по их применению, внесены изменения в договоры поставки, предусматривающие выполнение требований указанных стандартов при приемке МТР и работе с несоответствующей продукцией.

Для повышения качества поставляемых МТР «Газпром комплектация» на постоянной основе проводит совещания с заводами – изготовителями оборудования по вопросам качества изготавливаемого оборудования и обеспечения своевременного устранения выявленных несоответствий (в 2017 г. организовано и проведено более 50 совещаний с заводами-изготовителями); обеспечивает участие своих специалистов в различных выездных мероприятиях, посвященных вопросам обеспечения качества поставляемых МТР, в том числе в работе комиссий по определению причин выхода из строя и поставки на объекты ПАО «Газпром» дефектного оборудования); создает условия для постоянного присутствия уполномоченного представителя ООО «Газпром комплектация» на объектах строительства для обеспечения оперативного взаимодействия с заказчиками и поставщиками (изготовителями) МТР.

Сведения о рекламациях на продукцию организаций с СМК, сертифицированной по СТО Газпром 9001, регулярно направляются нотифицированным органам по сертификации для проверки эффективности принимаемых организациями мер по предупреждению случаев поставки несоответствующей продукции и оценки результативности СМК в ходе проводимых аудитов СМК.

Данная практика дает ощутимый результат как для деятельности самих организаций – поставщиков МТР, так и для ПАО «Газпром» в целом в сфере обеспечения поставок качественных МТР.

В 2017 г. в «Газпром комплектации» по обращениям заказчиков и эксплуатирующих организаций о выявленных в поставленной продукции дефектах (несоответствиях) оформлено 1073 рекламации.

Следует отметить, что по сравнению с 2016 г. зафиксировано значительное (на 38 %) сокращение количества рекламаций (в 2016 г. общее число составило 1731 шт.), что свидетельствует о результативности деятельности «Газпром комплектации».

Если говорить о распределении рекламаций по типам несоответствий, то 158 (14,7 %) связаны с производственными и конструктивными дефектами МТР и необходимостью ремонта, доработки, допоставки оборудования и комплектующих или, в исключительных случаях, замены на новое оборудование; 915 (85,3 % от общего количества) вызваны незначительными повреждениями оборудования или упаковки в процессе транспортировки и хранения, некомплектностью сопроводительной документации, а также другими несоответствиями, не влияющими на сроки проведения монтажа, пусконаладочных работ и ввода объектов в эксплуатацию.

СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД

Отдельно необходимо отметить возрастающую роль в обеспечении качества поставок Системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ, активным участником которой стало ООО «Газпром комплектация».

Широкое использование инструментов, предусмотренных Системой ИНТЕРГАЗСЕРТ, позволяет: совершенствовать механизмы оценки соответствия продукции корпоративным и специальным требованиям и допуска ее к применению; учитывать при формировании Единого реестра продукции, допущенной к применению в ПАО «Газпром», достоверные подтвержденные данные о свойствах продукции; не допускать поставку и применение на производственные объекты ПАО «Газпром» продукции с неподтвержденными характеристиками, не удовлетворяющей корпоративным требованиям, в том числе контрафактной и фальсифицированной.

В рамках Года ка­чества в ПАО «Газпром» в сентябре 2018 г. ООО «Газпром комплекта­ция» провело на базе крупного отечественного производителя – ОАО «Волгограднефтемаш» – отраслевое совещание по вопросам совершенствования взаимодействия заказчиков МТР с инспекционными организаци­ями, осуществ-ляющими прием­ку основного технологического оборудования на заводах-изготовителях. В ходе мероприятия участники получили возможность ознакомиться с новейшими требованиями ПАО «Газпром» по обеспечению надлежащего контроля качества продукции и своими глазами увидеть, как именно инспекционные организации осуществляют конт-роль в текущем производстве. Кроме того, был проведен обучающий семинар для дочерних струк­тур ПАО «Газпром» по порядку применения стандартов СТО Газпром 161–2017 [2] и СТО Газпром 162–2017 [3], устанавливающих требования к проведению рекламационной работы в ПАО «Газпром».

Современная рыночная экономика требует от производителей новых стандартов качества. Понятие «качество» в значительной степени коррелирует с законами спроса – соответствующие характеристики товара определяет в первую очередь потребитель. Если производитель удовлетворяет подобным ожиданиям, то его товары будут покупать. Это правило применимо ко всем видам товаров. Обратная связь с потребителями позволяет ООО «Атон» учитывать пожелания и улучшать качество выпускаемой продукции.

Понятие и показатели качества на современных предприятиях, как правило, систематизируются, т. е. требования к тем или иным свойствам това­ров носят устойчивый характер и воспроизводятся с течением вре­мени. Как правило, подобная информация фиксируется в стандартах и нормах. Системный характер контроля качества на предприятиях обеспечивает постоянство выпуска товаров, соответствующих требуемым потребительским свойствам. Наличие единых норм и стандартов позволяет повысить экономическую эффективность производства.

Составля­ющими высокого качества продукции ООО «Атон», помимо ориентированности на потребности клиентов, выступают применение оригинальных технических решений и использование современных материалов. Компания постоянно модернизирует завоевавшие популярность модели и разрабатывает новые светодиодные светильники и прожекторы, отвечающие установленным требованиям к энергосберегающим технологиям и электротехническому рынку.

Взрывозащитный светильник в литом корпусе серии «Арсенал-М» выпускается с 2015 г., применяется для освещения промышленных помещений, цехов, площадок и территорий и предназначен для применения во взрывоопасных зонах. Уникальным конструктивным решением данного светильника считается возможность объединения нескольких светильников в группы светильников с большой мощностью. На всех торцевых плоскостях светильника расположены отверстия для соединения светильников между собой, крепления скобы или для подвесного крепления. Светильники серии «Арсенал» и «Арсенал-М» выпускаются в корпусе, изготовленном методом литья под высоким давлением. Анодированное покрытие защищает от воздействия атмосферных явлений и рабочих сред.

ВЗРЫВОЗАЩИЩЕННЫЙ СВЕТИЛЬНИК СЕРИИ «Арсенал»

КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

– МОЩНОСТЬ 22/30 Вт;

– СВЕТОВОЙ ПОТОК 2700/3700 ЛМ;

– РАЗМЕР D178 × 80 ММ;

– МАРКИРОВКА ВЗРЫВОЗАЩИТЫ 1EXSIIT6 X.

Взрывозащищенный светильник серии «Арсенал-М»

Краткие технические характеристики:

– мощность 30/65 Вт;

– световой поток 5200-9800 Лм (светоотдача 130–180 Лм/Вт);

– размер 220 × 220 × 53 мм;

– маркировка взрывозащиты 1ExsIIT6 X.

ООО «Атон»

603124, РФ, г. Нижний Новгород,

ул. Вязниковская, д. 2а, оф. 32

Тел.: +7 (831) 411-51-20,

+7 (800) 707-55-39

E-mail: real@aton-svet.ru

www.aton-svet.ru

Внедрение системы менедж-мента качества (СМК) в Обществе началось в 2007 г., а в 2011 г. СМК была успешно разработана, внедрена и сертифицирована на соответствие требованиям стандарта СТО Газпром 9001–2006 [1, 2] и международного стандарта ISO 9001:2008 [3]. В 2016 г. принято решение об интеграции действующей в ООО «Газпром инвест» СМК с системой экологического менеджмента и единой системой управления охраной труда и промышленной безопасностью. Основными преимуществами данной интеграции стали: исключение дублирования функций и документов; управление ИСМ в формате «единого окна» – отдел сопровождения системы менедж-мента; повышение уровня выполнения требований инвестора и других заинтересованных сторон; повышение уровня выполнимости поставленных целей; улучшение обмена информацией.

Таким образом, с 2016 г. по настоящее время в ООО «Газпром инвест» функционирует интегрированная система менеджмента (ИСМ), которая обеспечивает управление всеми видами деятельности ООО «Газпром инвест» в области организации управления инвестиционными проектами по строительству и реконструкции газотранспортных систем. По результатам проведенного в декабре 2017 г. аудита ИСМ Ассоциацией по сертификации «Русский Регистр» подтверждено соответствие ИСМ новым требованиям стандартов ISO 9001:2015 [4], ISO 14001:2015 [5] и требованиям СТО Газпром 9001–2012 [6]. Также впервые ООО «Газпром инвест» выдан сертификат, подтверждающий высокую степень интеграции действующих в Обществе систем менеджмента, соответствующих требованиям международных стандартов ISO 9001:2015 [4], ISO 14001:2015 [5], OHSAS 18001:2007 [7]. Структура ИСМ ООО «Газпром инвест» приведена на рис. 1.

ПРОЦЕССНЫЙ ПОДХОД К УПРАВЛЕНИЮ

Во исполнение требований СТО Газпром 9001–2012 [6] и стратегии информатизации ПАО «Газпром» в ИСМ ООО «Газпром инвест» применяется процессный подход к управлению: деятельность Общества представляется в виде сети взаимосвязанных процессов, каждый из которых управляется по установленным в Обществе правилам (рис. 2).

Определенные в Обществе процессы разделены на процессы планирования и реализации инвестиционных проектов (процессы жизненного цикла продукции), функциональные процессы, обеспечивающие процессы. К процессам планирования и реализации инвестиционных проектов отнесены виды деятельности Общества, направленные на непосредственное выполнение поручаемых Обществу задач по организации строительства и реконструкции газотранспортных систем. В свою очередь, к функциональным отнесены процессы проведения конкурентных закупок и заключения договоров, процессы финансового планирования и финансовой отчетности. И наконец, к обеспечивающим процессам относятся сопутствующие виды деятельности Общества, связанные с обеспечением ресурсами, измерениями, анализом, улучшениями процессов.

Для каждого процесса в Обществе определен владелец процесса, ответственный за организацию его функционирования.

Для исполнения установленных в ООО «Газпром инвест» требований по управлению внутренними и внешними нормативными документами, а также для оптимизации взаимодействия с отделом сопровождения системы менеджмента по вопросам ИСМ в каждом структурном подразделении Общества назначен уполномоченный по ИСМ.

ПЛАН МЕРОПРИЯТИЙ

В рамках проведения Года качества в ПАО «Газпром» в ООО «Газпром инвест» утвержден и своевременно выполняется План мероприятий по совершенствованию интегрированной системы менеджмента на 2018 г., включающий мероприятия по следующим направлениям деятельности.

Повышение результативности функционирования процесса ФБП2 «Управление расчетами и организация договорной работы». В рамках данного мероприятия указанный процесс определен как особо ответственный в соответствии с требованиями СТО Газпром 9001–2012 [6] в дополнение к ранее определенному процессу БП 2.1 «Организация проектирования». В дальнейшем будет проведен ряд мероприятий по разграничению ответственности в части контроля исполнения договорных обязательств.

Оптимизация процедуры информирования в Обществе. Одно из мероприятий по данному направлению – создание страницы ИСМ на внутреннем корпоративном портале Общества. Страница ИСМ обеспечит работникам Общества оперативный доступ к политике, целям ИСМ и целям процессов ИСМ, а также к графикам разработки и актуализации локальных нормативных актов, программе проведения внутренних и внешних аудитов. Используя форму обратной связи, работники Общества смогут оперативно получать разъяснения по вопросам ИСМ и направлять свои предложения.

Оптимизация процедуры проведения аудитов системы менеджмента. В рамках данного направления установлен порядок действий в случае выявления в проверяемом СП несоответствий и уведомлений в зоне ответственности иного СП, а также установлена процедура проведения внепланового аудита в случаях: получения информации от работников Общества о несоблюдении требований ИСМ; необходимости контроля исполнения локальных нормативных актов в части впервые установленных требований; выявления несоответствий при проведении внутренних аудитов в других СП; неустранении ранее выявленных несоответствий.

Повышение мотивации персонала. В контексте данного направления принято решение о разработке локального нормативного акта, регламентирующего порядок мотивации работников Транспортной службы в области безопасности дорожного движения, охраны труда и пожарной безопасности.

До конца года планируется осуществить мероприятия по следующим направлениям деятельности: развитие системы управления рисками в ООО «Газпром инвест»; повышение уровня информационной безопасности в Обществе; совершенствование системы оценки контрагентов, в том числе для составления программы аудитов системы менеджмента второй стороной.

Результаты проведенного анализа текущего состояния выполнения планов и достижения целей по процессам ИСМ подтверждают, что действующая в ООО «Газпром инвест» интегрированная система менеджмента результативно функционирует и обеспечивает выполнение задач, стоящих перед организацией.

С момента создания системы менеджмента качества (СМК) в 2007 г. в АО «Газпром промгаз» активно развивается несколько направлений деятельности: проектно-изыскательские, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, экспертиза проектной и сметной документации. Объектами проектирования, научных исследований и разработок были магистральные газопроводы, газопроводы-отводы и газораспределительные станции, газораспределительные сети, объекты автономной га-зификации, автомобильные газо-наполнительные компрессорные станции, обустройство месторождений, промышленные и гражданские объекты, энергетическое и тепловое хозяйство, объекты производственной и социальной инфраструктуры и др.

На данном этапе в Обществе появилась настоятельная потребность в демонстрации своей способности выполнять работы и услуги в полном соответствии с требованиями потребителей, в первую очередь ПАО «Газпром», а также с требованиями законодательства. Руководство Общества пришло к пониманию того, что стабильные и прогнозируемые результаты достигаются более эффективно и результативно, когда деятельность осознается и управляется как взаимосвязанные процессы, которые функционируют как согласованная система. С этой целью в Обществе собственными силами, без привлечения сторонних организаций, была разработана и внедрена СМК.

В 2008 г. ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации» и швейцарской компанией Société Générale de Surveillance SA Systems & Services Certification впервые был проведен сертификационный аудит СМК Общества, по результатам которого было подтверждено соответствие СМК требованиям национального стандарта ГОСТ Р ИСО 9001–2001 [1] и международного стандарта ISO 9001:2001, выданы сертификаты соответствия.

РАЗВИТИЕ СМК

В рамках подтверждения соответствия СМК требованиям актуальных версий стандартов серии ИСО 9001 в 2010, 2013 и 2016 гг. успешно проведены ресертификационные аудиты СМК Общества.

В рамках выполнения требований ПАО «Газпром» в 2015 г. в Обществе Органом по сертификации систем менеджмента качества «Ассоциация по сертификации «Русский Регистр» успешно проведена сертификация СМК Общества на соответствие требованиям корпоративного стандарта СТО Газпром 9001–2012 [2]. В 2017 г. проведен ресертификационный аудит, который подтвердил соответствие СМК Общества требованиям вышеуказанного стандарта.

В 2011 г. в целях максимально рационального использования природных ресурсов и сохранения благоприятной окружающей среды при осуществлении всех видов деятельности в Обществе собственными силами разработана, внедрена и сертифицирована система экологического менеджмента (СЭМ) на соответствие требованиям международного и национального стандартов серии ИСО 14001. В 2014 и 2017 гг. в Обществе успешно прошли ресертификационные аудиты СЭМ на соответствие требованиям актуальных версий стандартов серии ИСО 14001.

СОЗДАНИЕ ИСМ

В 2015 г. в целях оптимизации организационно-управленческих процессов и снижения эксплуатационных затрат выполнена интеграция действующих в Обществе CМК и СЭМ в интег-рированную систему менедж-мента (ИСМ), соответствующую требованиям стандартов серий ИСО 9001, ИСО 14001 и СТО Газпром 9001–2012 [2].

В 2017 г. в соответствии с требованиями ПАО «Газпром» в Обществе разработана и внедрена в действующую ИСМ система управления рисками (СУР).

В настоящее время осуществ-ляется работа по созданию, внед-рению и интеграции в действующую ИСМ Общества системы безопасности труда и охраны здоровья (СБТиОЗ) в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р 54934–2012/OHSAS 18001:2007 [3]. Сертификация ИСМ на соответствие данному стандарту запланирована на 2019 г.

Имеющиеся у специалистов Общества компетенции и квалификация позволили осуществить создание и внедрение ИСМ, включающую СМК, СЭМ, СБТиОЗ и СУР, собственными силами, без привлечения консалтинговых компаний.

В связи с выходом новых версий стандартов ГОСТ Р ИСО 9001–2015 (ISO 9001:2015) [4] и ГОСТ Р ИСО 14001–2016 (ISO 14001:2015) [5] в Обществе проведена актуализация более 90 действующих внут-ренних нормативных документов. В сентябре 2018 г. успешно осуществлена ресертификация ИСМ на соответствие требованиям указанных стандартов.

В соответствии с Планом мероприятий Года качества в ПАО «Газпром» в 2018 г. в Обществе запланировано проведение ресертификации ИСМ на соответствие требованиям корпоративного стандарта СТО Газпром 9001 в Системе добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ, которая будет проведена после выхода новой версии стандарта СТО Газпром 9001 в ноябре – декабре текущего года. Наличие в Обществе экспертов по сертификации систем менеджмента в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ позволит провести все запланированные мероприятия в рамках подготовки к предстоящей ресертификации на соответствие требованиям новой версии корпоративного стандарта СТО Газпром 9001 без привлечения консалтинговых организаций.

ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ОТДЕЛА ИСИС

Центром ответственности за внедрение, поддержание и улучшение функционирования действующей в Обществе ИСМ является отдел интегрированных систем и интеллектуальной собственности (ИСИС). С самого начала основной задачей специалистов отдела ИСИС было не навязывание внедряемых систем менеджмента сверху, а выстраивание каждой из них на основе уже существующей и проверенной многолетней практикой системы управления, которая обес-печивала конкурентоспособное положение Общества.

Внешние условия, требования потребителей и требования к охране окружающей среды изменялись, в частности поменялись условия получения новых заказов и работ, поэтому было необходимо в новых условиях дать дополнительный импульс к повышению качества, производительности, конкурентоспособности и, как следствие, к увеличению прибыли. Специалистам отдела ИСИС для создания и внедрения систем менеджмента было необходимо совместно со специалистами структурных подразделений идентифицировать все процессы Общества, в том числе управляющие процессы, обнаружить и исключить лишнее, мешающее результативному функционированию процессов, найти наилучшие механизмы взаимодействия и, наконец, формализовать все процессы по единым стандартам.

Необходимо постоянно отслеживать все изменения, происходящие во внешнем окружении и внутренней среде организации, подстраивать системы менедж-мента к изменяющимся условиям. Для правильного понимания условий, в которых функционирует Общество, следует постоянно проводить мониторинг и анализ внутренних (ценности, компетенции, знания и показатели деятельности) и внешних (правовая, конкурентная, рыночная, социальная и экономическая среда) факторов.

Действующая ИСМ помогает найти пути решения возникающих в Обществе проблем, определить миссию и ценности, создать внут-реннюю среду, в которой работа, инициатива и опыт каждого работника способствуют сохранению устойчивости и гибкости Общества в условиях изменяющегося конкурентного окружения.

Дочернее общество ПАО «Газпром» – ООО Авиапредприятие «Газпром авиа» – образовано в 1995 г. на основании Постановления [1] и представляет собой крупнейшую корпоративную авиа-компанию России, выполняющую внутренние и международные рейсы из аэропортов Остафьево, Внуково, Пулково, Бованенково и Ямбург (рис. 1).

Авиапредприятие управляет международным аэропортом Остафьево и внутренними аэропортами Бованенково и Ямбург, Авиационным учебным центром (рис. 2а, б) и имеет региональную структуру, объединяющую филиалы в г. Самаре, Томске, Ухте, Югорске, а также представительство в г. Сочи.

Компания предлагает широкий комплекс услуг в области гражданской авиации: регулярные и чартерные воздушные перевозки пассажиров, багажа, грузов и почты; воздушные перевозки VIP-класса на внутренних и международных линиях; авиационные работы, в том числе воздушные съемки, работы в целях оказания медицинской помощи, строительно-монтажные и погрузочно-разгрузочные работы; полный комплекс аэропортового обслуживания; техническое обслуживание воздушных судов; оказание образовательных услуг по подготовке авиационного персонала.

Парк воздушных судов Авиапредприятия составляют самолеты и вертолеты отечественного и импортного производства в количестве более 100 воздушных судов следующих видов и модификаций: Falcon 900EX EASy; Falcon 7X (рис. 3); Boeing 737-7HD; Boeing 737-700; Sukhoi Superjet RRJ-95LR100 (рис. 4); Як-40; EC-155В1, EC-135T2+; Ми-8Т; Ми-8П; Ми-8ПС; Ми-8МТВ-1; Ми-8АМТ (рис. 5).

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

В целях обеспечения потребителей Авиапредприятия безопасными и качественными услугами, соответствующими законодательным и нормативным требованиям, в августе 2012 г. внедрена и сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008 [2] система управления (менеджмента) качеством.

Дальнейшее развитие система получила посредством внедрения требований корпоративного стандарта ПАО «Газпром» СТО Газпром 9001–2012 [3] и подтверждения в 2013 г. ее соответствия данному стандарту независимым органом по сертификации систем менедж-мента. При этом «Газпром авиа» – единственная организация гражданской авиации, которая внедрила стандарт [3] и успешно подтверждает свое соответствие ему уже на протяжении более пяти лет.

В область сертификации сис-темы управления качеством включены следующие виды деятельности: организация и выполнение воздушных перевозок пассажиров, багажа, грузов и поч-ты; аэропортовая деятельность; авиационные работы; техническое обслуживание авиационной техники; разработка и оказание образовательных услуг по подготовке авиационного персонала; оказание услуг по строительному контролю на этапах строительства, реконструкции, капитального ремонта объектов авиационной инфраструктуры.

Помимо этого на предприятии с 2016 г. внедрена и сертифицирована Единая система управления охраной труда и промышленной безопасностью в соответствии с требованиями международного стандарта OHSAS 18001:2007 (ГОСТ Р 54934–2012) [4] и корпоративных стандартов СТО Газпром серии 18000.

В настоящее время перспектива развития системы управления качеством Авиапредприятия связана с внедрением в 2018 г. интегрированной системы менеджмента (ИСМ), включающей систему управления качеством, соответствующую требованиям ISO 9001:2015 (ГОСТ Р ИСО 9001–2015) [5] и СТО Газпром 9001–2018 [6], систему менеджмента в области профессиональной безопасности и охраны труда, соответствующую требованиям OHSAS 18001:2007 (ГОСТ Р 54934–2012) [4] и корпоративных стандартов СТО Газпром серии 18000, систему экологического менеджмента, соответствующую требованиям ISO 14001:2015 (ГОСТ Р ИСО 14001–2016) [7], и систему энергетического менеджмента, соответствующую требованиям ISO 50001:2011 (ГОСТ Р ИСО 50001–2012) [8].

Одновременно с этим планируется завершение до конца 2018 г. внедрения системы управления рисками Авиапредприятия в соответствии с Политикой управления рисками ПАО «Газпром» и Положением о системе управления рисками Группы «Газпром», требованиями стандарта ISO 31000:2018 [9] и обеспечение ее функционирования во взаимодействии с системой управления безопасностью полетов и ИСМ.

Авиапредприятие – единственное дочернее общество ПАО «Газпром», наличие системы управления качеством в котором предусмотрено требованиями законодательства Российской Федерации и напрямую связано с осуществляемыми обществом функциями:

– эксплуатанта воздушных судов, выполняющих коммерческие воздушные перевозки, поле-ты авиации общего назначения и авиационные работы в интересах Администрации ПАО «Газпром», дочерних обществ и организаций, сторонних потребителей услуг с обеспечением выполнения полетов по всей территории России и миру в ограниченные сроки;

– организации по техническому обслуживанию авиационной техники, выполняющей техническое обслуживание воздушных судов в своих филиалах и аэропортах, а также в аэропортах оперирования;

– оператора международных и внутренних аэропортов (аэродромов), предоставляющего услуги по обслуживанию пассажиров, багажа, почты и грузов, наземному обслуживанию и аэродромному обеспечению международных (аэропорт Остафьево) и внутренних воздушных перевозок;

– образовательной организации, осуществляющей обучение специалистов авиационного персонала (работников Авиапредприятия и сторонних организаций), с поддержанием сертификата соответствия Авиационного учебного центра Авиапредприятия требованиям российского воздушного законодательства.

ФЕДЕРАЛЬНЫЕ АВИАЦИОННЫЕ ПРАВИЛА

Все виды деятельности Авиа-предприятия должны и осуществляются в соответствии с требованиями воздушного законодательства РФ. Требования к разработке и реализации системы управления качеством в основном приведены в утвержденных Министерством транспорта России Федеральных авиационных правилах (ФАП) [10, 11, 12, 13].

В соответствии с перечисленными ФАП Авиапредприятие должно разрабатывать и реализовывать систему управления качеством, а также назначать независимое от сферы производственной деятельности должностное лицо, отвечающее за реализацию сис-темы управления качеством в Обществе и подчиняющееся непосредственно генеральному директору. В «Газпром авиа» таким должностным лицом выступает руководитель службы управления качеством, в зоне ответственности которого также находятся функции по обеспечению выполнения корпоративных требований ПАО «Газпром» к системам менеджмента, в том числе качества.

Отличительная особенность деятельности службы управления качеством Авиапредприятия состоит в том, что она организована в непосредственном взаимодействии с системой управления безопасностью полетов ООО Авиапредприятие «Газпром авиа» (СУБП), и все стандартные в соответствии с ISO 9001 и СТО Газпром 9001 процедуры, такие как внутренние аудиты, управление несоответствующей продукцией, анализ со стороны руководства и т.д., реализуются с учетом результатов функционирования СУБП.

Система управления рисками Авиапредприятия, соответствующая требованиям ПАО «Газпром», также строится с учетом существующей в обществе СУБП и в ее развитие.

По требованиям воздушного законодательства РФ Авиапредприятие регулярно проходит процедуры подтверждения соответствия установленным требованиям уполномоченными органами и органами государственного надзора в области гражданской авиации (Росавиация и Ространснадзор).

В рамках данных процедур в обязательном порядке проверяется наличие и функционирование системы управления качеством, в том числе с учетом соответствия требованиям перечисленных ФАП. При этом часто возникает разночтение (несогласованность) в терминологии и требованиях, изложенных в ФАП, например:

– ФАП [10] – система управления качеством;

– ФАП [11] – система качества, обеспечение качества;

– ФАП [12] – система контроля качества, программа обеспечения качества;

– ФАП [13] – система обеспечения качества, система качества.

Данная ситуация затрудняет применение единого подхода при реализации системы управления качеством ко всем видам деятельности в соответствии с требованиями ФАП и нередко поз-воляет надзорным органам формулировать требования к системе управления качеством, которые не согласованы с требованиями национального стандарта на системы менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001 [2, 5].

С учетом складывающейся ситуации было бы уместным термины и требования в области управления качеством, присутствующие в ФАП, привести в соответствие с положениями национального стандарта [2, 5] и в качестве критериев оценки соответствия рассматривать, в том числе, выполнение организациями гражданской авиации требований данного стандарта применительно к видам деятельности с учетом особенностей отрасли. Тем более все вновь утверждаемые ФАП, а также контрольные карты Рос-авиации содержат требования к управлению (менеджменту) организации (эксплуатанта, оператора), разработанные с учетом или на базе международных требований к системам управления, в том числе качеством.

Стоит отметить, что Авиапредприятие также регулярно подвергается проверкам со стороны уполномоченных федеральных органов по проведению пожарного, экологического, санитарно-эпидемиологического и других видов надзора. ООО Авиапредприятие «Газпром авиа» имеет все необходимые в соответствии с осуществляемыми видами деятельности и требованиями российского законодательства сертификаты, свидетельства и лицензии.

СООТВЕТСТВИЕ МЕЖДУНАРОДНЫМ ТРЕБОВАНИЯМ

В отношении деятельности Авиапредприятия применимы практически все существующие нормы и требования российского воздушного законодательства в области гражданской авиации. Одновременно с этим при осуществлении полетов в воздушном пространстве иностранных государств деятельность Авиапредприятия регулируется требованиями авиационных администраций данных государств – в основном это Европейское агентство по безопасности полетов (EASA), Европейская организация по безопасности воздушной навигации (EUROCONTROL) и Федеральная авиационная администрация США (FAA).

Как правило, авиакомпании России при описании и внедрении систем управления, включая системы управления безопасностью полетов и качеством, за основу берут требования Международной организации гражданской авиации (ICAO), воздушного законодательства РФ, EASA, EUROCONTROL, FAA, стандартов и рекомендуемых практик Международной ассоциации воздушного транспорта (IATA), а также международного и национального стандартов ISO 9001 и ГОСТ Р ИСО 9001 [2, 5].

Подтверждение соответствия систем управления авиакомпаний заявленным требованиям реализуется путем проведения государственного надзора в области гражданской авиации, независимых аудитов IATA, включая аудиты эксплуатационной безопасности (IOSA) и безопасности наземного обслуживания (ISAGO), а также аудитов систем менедж-мента качества органами по сертификации.

В настоящее время, с учетом опыта внедрения требований стандарта ISO 9001 (ГОСТ Р ИСО 9001) [2, 5], а также корпоративного стандарта СТО Газпром 9001 [3], Авиапредприятие стоит на пороге принятия решения о применении широкой международной и национальной практики и подходов к реализации систем безопасности и качества. Первым шагом к этому может быть внедрение рекомендуемых практик IATA и подготовка Авиапредприятия к соответствующим независимым аудитам.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Несмотря на колоссальный объем требований, предъявляемых к ООО Авиапредприятие «Газпром авиа» как авиационному предприятию гражданской авиации, внедрение требований к системам менеджмента качества – необходимый элемент результативного функционирования общества.

Внедрение системы позволяет достичь: эффективного планирования и контроля результатов производственной деятельности на основе фактических показателей; совершенствования и оптимизации системы управления и повышения эффективности работы сотрудников; снижения непроизводственных затрат; повышения безопасности и качества предоставляемых услуг, приводящего к повторному (последующему) бизнес-сотрудничеству с потребителями услуг, а следовательно, повышению конкурентоспособности.

Система управления (менедж-мента) качеством, соответствующая требованиям стандартов на системы менеджмента, служит основой постоянного совершенствования деятельности Авиапредприятия и инструментом гарантии безопасности и высокого уровня предоставляемых услуг.

ИНТЕГРИРОВАННАЯ СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА

ООО «Газпром трансгаз Югорск» осуществляет свою деятельность на территории Ямало-Ненецкого АО, Ханты-Мансийского АО – Югры и Свердловской обл. и транспортирует газ потребителям европейской части страны, странам ближнего и дальнего зарубежья. На сегодняшний день по газотранспортной системе Общества ежесуточно транспортируется более 1 млрд м3 газа, в пиковые перио-ды – до 1,5 млрд.

Разработка и внедрение систем менеджмента качества (СМК) начаты на предприятии в 2009 г. в рамках «пилотных» площадок СМК ПАО «Газпром». Первая сертификация была успешно пройдена в августе 2011 г. С 2015 г. в ООО «Газпром трансгаз Югорск» внедрена интегрированная система менеджмента (ИСМ), которая объединяет четыре формализованные системы менедж-мента:

– систему менеджмента ка-чества, внедренную в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2015 (ГОСТ Р ИСО 9001–2015) [1] и СТО Газпром 9001–2012 [2];

– систему экологического менеджмента (СЭМ), опирающуюся на требования международного стандарта ISO 14001:2015 (ГОСТ Р ИСО 14001–2016) [3];

– Единую систему управления охраной труда и промышленной безопасности (ЕСУОТиПБ), которая соотносится с OHSAS 18001:2007 (ГОСТ Р 54934–2012) [4] и СТО Газпром 18000.1-001–2014 [5];

– систему энергетического менеджмента (СЭнМ), основанную на принципах международного стандарта ISO 50001:2011 (ГОСТ Р ИСО 50001–2012) [6].

Разработанная в соответствии с принципами интеграции сис-тем менеджмента Р Газпром 9015–2014 [7] ИСМ Общества непосредственно влияет на повышение качества оказываемых услуг, в первую очередь на баланс интересов заинтересованных сторон. Основная ее задача – обеспечение высокого качества услуг, связанных с надежностью, безопасностью, эффективностью и экологичностью транспортировки газа по магистральным газопроводам, его качественным составом.

Высокая степень интеграции системы подтверждена сертификатом [8].

Согласно Р Газпром 045–2008 [9] оценен и рассчитан управленческий эффект от внедрения и интеграции СМК, а также от внедрения других систем менеджмента, рассматриваемый как результат изменений в процессе создания стоимости (ценности), происходящих вследствие принятия адекватных управленческих решений.

Показателем, характеризующим эффективность научных разработок с управленческим эффектом (НТР-У), выступает коэффициент результативности, рассчитываемый по следующей формуле:

где Крез – коэффициент результативности НТР-У; Ккач – показатель качества подготовки выполнения НТР-У и внедрения ее результатов; К∆ОУ – показатель изменений в объекте управления; К∆СУ – показатель усилий в субъекте управления.

Экспертная оценка управленческого эффекта от внедрения и интеграции СМК, а также от внед-рения других систем менедж-мента составляет: по СМК – 8,7; по СЭМ – 9,5; по ЕСУОТиПБ – 5,9; по СЭнМ – 7,3; по ИСМ – 20,2. По результатам экспертной оценки управленческого эффекта от внедрения систем менеджмента в ООО «Газпром трансгаз Югорск» с точки зрения их влияния на степень достижения установленных в Обществе стратегических целевых показателей и оценки усилий на реализацию соответствующих мероприятий все системы менедж-мента эффективны.

Один из необходимых элементов функционирования систем менеджмента – оценка удовлетворенности потребителей, в первую очередь ПАО «Газпром», газодобывающих и газотранспортных предприятий, подающих газ в газотранспортную систему Общества и принимающих газ на ее границах.

Главным свидетельством удовлетворенности основного потребителя – головной компании – выступает положительная оценка, получаемая на ежегодных совещаниях ПАО «Газпром» по рассмотрению результатов производственно-хозяйственной деятельности Общества, на которых за последние пять лет не было отмечено серьезных нарушений.

Оценка удовлетворенности других заинтересованных сторон проводится ежегодно путем анкетирования. Входными данными для анализа удовлетворенности внешних потребителей деятельностью Общества служат «Оценочные листы удовлетворенности потребителей», предоставляемые по запросам предприятия от ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург», ООО «Газпром трансгаз Чайковский», ООО «Газпром трансгаз Ухта» и других обществ. Средняя оценка удовлетворенности внешних потребителей – дочерних газодобывающих и газотранспортных обществ ПАО «Газпром» за период с 2015 по 2017 г. составила 5 баллов (из 5 возможных), что говорит о высоком уровне взаимодействия Общества со смежными предприятиями по обеспечению режимных параметров и качества передаваемого газа.

ПОДТВЕРЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ В ОБЛАСТИ КАЧЕСТВА

В 2018 г. в мероприятиях, посвященных объявленному ПАО «Газпром» Году качества, принимают участие все дочерние общества компании. На сегодняшний день бóльшая часть того, что было запланировано ООО «Газпром трансгаз Югорск» в рамках Года качества, реализована. Всего с начала 2018 г. Обществом проведено 10 конкурсов профессионального мастерства на звание «Лучший по профессии» и «Лучший специалист ООО «Газпром трансгаз Югорск», множество семинаров, конференций, совещаний, слетов с участием работников Общества, несколько отраслевых совещаний с участием представителей аппарата правления ПАО «Газпром», представителей дочерних обществ и организаций ПАО «Газпром».

Одно из важнейших мероприятий в рамках Года качества – участие ООО «Газпром трансгаз Югорск» в конкурсе на соискание премий Правительства РФ в области качества, звания лауреатов и дипломантов в котором получают предприятия, оптимизировавшие свою деятельность для выпуска высококачественной продукции или оказания услуг потребителям на высоком уровне.

ООО «Газпром трансгаз Югорск» было включено в состав конкурсантов, подлежащих выездному обследованию, в рамках которого комиссия «Роскачества» посетила производственные площадки Комсомольского (рис. 1) и Пелымского линейных производственных управлений магистральных газопроводов. Экспертами Совета по присуждению Премии Правительства РФ в области качества были обследованы все направления производственно-хозяйственной деятельности Общества, состоялись встречи и интервью (рис. 2) с руководством Общества, начальниками отделов (служб) Администрации, филиалов, а также персоналом предприятия.

На итоговом совещании специалистами «Роскачества» было отмечено, что Процессная модель ИСМ Общества реализована на высоком уровне. Рекомендации, полученные от экспертов Совета в рамках проведенного обследования, уже внедряются на предприятии в целях совершенствования его деятельности, повышения качества оказываемых услуг по транспорту газа.

ВЫВОДЫ

Внедрение ИСМ, а также высокий уровень использования процессного подхода позволяют ООО «Газпром трансгаз Югорск» обеспечивать необходимое качество услуг по транспортировке газа по магистральным газопроводам, выраженное в повышении удовлетворенности потребителей, обеспечении соответствия требованиям заинтересованных сторон, законодательным и другим обязательным требованиям. Мероприятия, запланированные в связи с объявленым Годом качества в ПАО «Газпром», позволят уделить особое внимание вопросам качества и, безусловно, повысят рузультативность существующей ИСМ в Обществе.

Подтверждением высоких результатов, достигнутых Обществом в области качества и эффективности внедренных методов управления, служит решение Совета по присуждению премий Правительства РФ в области качества о награждении ООО «Газпром трансгаз Югорск» дипломом Совета по итогам конкурса.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НА АЗС «ГАЗПРОМНЕФТЬ»

ПАО «Газпром нефть» уделяет большое внимание совершенствованию процессов контроля качества. В 2013 г. в структуре общества было создано ООО «Газпромнефть-Лаборатория», перед которым ставилась задача контроля сохранности качества и количества топлива. Отбор проб происходит на всех этапах поставки от нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) до бака автомобиля.

Комплексное исследование нефтепродуктов на соответствие ГОСТ и Техническому регламенту Таможенного союза с последующим выпуском паспорта качества на каждую партию, который сопровождает ее до конечной точки реализации, перед отправкой с НПЗ проводят стационарные заводские лаборатории. Для снижения риска ошибок персонала или фиксации сбоев оборудования обработка результатов производится в лабораторной информационно-управляющей системе, отслеживающей соответствие выполняемых процедур контроля требованиям аккредитации и системе менеджмента качества (СМК).

Компания стремится автоматизировать работу по контролю качества в процессе транспортировки, как это сделано на Омской нефтебазе, где водитель бензовоза может проехать на территорию только по уникальному идентификационному ключу, в момент активации которого формируется персональное задание – в какую секцию какой продукт наливать.

Все бензовозы оснащены GPS/ГЛОНАСС/GSM-трекерами, которые на протяжении всего пути позволяют дистанционно конт-ролировать местоположение и режим движения, исключая рис-ки несанкционированных остановок или изменения маршрута. Для этих же целей внедряется электронная пломбировка люков. В случае попытки вскрытия хотя бы одной секции система моментально отправит соответствующий сигнал и информацию о времени и месте инцидента в диспетчерский центр.

По прибытии в конечную точку реализации отбирается еще один комплект проб – также из каждой секции бензовоза. Это необходимо для того, чтобы проследить состояние топлива в пути: пробы сравниваются с образцами, полученными на нефтебазе. При сливе нефтепродуктов в резервуары станции ответственные сотрудники снимают показания датчиков, установленных в подземных резервуарах: объем, температуру, плотность, содержание воды. Контроль этих параметров исключает риск попадания посторонних жидкостей в нефтепродукт.

Кроме этого, каждая из 1200 ав-томобильных заправочных станций (АЗС) «Газпромнефть» в России ежемесячно проходит незапланированную инспекцию качества с использованием мобильных лабораторий или бригад. Чтобы коллектив АЗС не мог заранее подготовиться, экипаж лаборатории получает задание и адрес контролируемого объекта утром, непосредственно перед выездом. На части автозаправочных станций пробы топлива в течение месяца отбираются и исследуются повторно. В случае выявления любого отклонения параметров от норматива реализация незамедлительно прекращается. В результате этой работы компании удалось сначала значительно снизить выявляемые отклонения – до 1 % от общего числа проверок, а затем свести количество нарушений практически к нулю.

СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Основанное в 2007 г. ООО «Газ-промнефть – смазочные материалы» было впервые сертифицировано по стандартам международной организации по стандартизации ISO в 2010 г. В ноябре 2013 г. по итогам ресертификационного аудита компания вновь подтвердила соответствие требованиям стандартов ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001. Предприятие первым среди российских производителей смазочных материалов внедрило стандарт ISO/TS 16949 [1], прошло сертификационный аудит на соответствие требованиям стандарта.

Многосту­пенчатая система контроля качества, затрагивающая каждый этап технологической цепочки – от поступления на завод сырья до выпуска товарной продукции, действует на Омском заводе смазочных материалов (ОЗСМ). В филиале ООО «Газпромнефть – смазочные материалы» за это отвечает собственная аккредитованная лаборатория масел и нефтехимии, которая в круглосуточном режиме проводит все виды контроля, ее компетентность подтверждается результатами межлабораторных сверочных испытаний. Их организатором выступает компания Chevron, а участие в испытаниях принимают крупнейшие аналитические центры со всего мира.

На предприятии применяются современные аналитические методы, например анализ структурно-группового состава IP 469, фракционного состава как при пониженном, так и при атмосферном давлении, а также испытание на механическую стабильность на трибологической машине трения с использованием насадки KRL (испытание в роликоподшипнике), которое позволяет сделать вывод о технических способностях смазочных материалов в условиях эксплуатации. Расширенный анализ дает подробную информацию о характеристиках продуктов.

Товарная продукция после паспортизации на участке смешения масел разливается в фасовочную или наливную тару. В соответствии с установленными требованиями арбитражная проба товарной продукции хранится от 3 до 6 мес и позволяет отследить дату и время выхода с конвейера каждой партии товарной продукции.

Обязательными для ОЗСМ стали отработка рецептур новых продуктов на пилотных установках и опытно-промышленные пробеги, позволяющие в режиме реального времени оптимально выстроить техпроцесс и только затем, когда все стадии будут отработаны, привлекать основные мощности производства. Сегодня на ОЗСМ действуют две такие пилотные установки. Первая имитирует процесс по производству пластичных смазок и активно используется в тестах. Вторая была спроектирована и приобретена в начале 2018 г. – уменьшенная версия установки на 100 % повторяет циклы карбонатации и очистки сульфонатных присадок. 

После разработки рецептур и подбора технологии в исследовательском отделе оформляется техническая документация постановки продукции на производство, отработанная технология масштабируется. Смешение и дозирование компонентов осуществляются на современном оборудовании с системой самозачистных трубопроводов участка смешения масел.

Завершающий этап приготовления – точная фасовка и конт-рольное взвешивание каждой единицы фасованной продукции.

КАЧЕСТВО НА БУНКЕРНОМ РЫНКЕ

ООО «Газпромнефть Марин Бункер» было создано в 2007 г. для организации круглогодичных поставок судовых топлив и масел для морского и речного транспорта.

Утвержденная в 2012 г. политика компании в области менеджмента качества предполагает следующие обязательства руководства:

– установление взаимовыгодных отношений с потребителями и поставщиками;

– организация и обеспечение надежной и бесперебойной доставки нефтепродуктов в точном соответствии с условиями до-говоров;

– обеспечение соблюдения законодательных и иных обязательных требований, применимых к деятельности ООО «Газпромнефть Марин Бункер», а также требований СМК;

– постоянное улучшение СМК, повышение ее результативности посредством внедрения лучших мировых практик и требований международного стандарта ИСО 9001;

– систематическое проведение мероприятий, направленных на определение потребностей и оценку удовлетворенности потребителей;

– создание зарубежных сов-местных предприятий и уверенные позиции на международном бункерном рынке;

– увеличение объемов реализации нефтепродуктов.

В 2016–2018 гг. компания провела комплексное исследование удовлетворенности потребителей, которая измеряется через оценку восьми параметров работы поставщика на всех этапах обслуживания покупателя. В 2015 г. подобный подход был приведен в соответствие с методологией маркетинговых исследований. Проведение такой оценки – обязательное требование международного стандарта ISO 9001, выполняющееся в компании с момента внедрения СМК. Исследования показывают, что покупатели, имеющие опыт работы с крупными поставщиками, предъявляют высокие требования не только к качеству ресурса, но и к клиентскому сервису – оперативности реагирования на запросы, работе с обратной связью и гибкости в переговорах. При этом уровень удовлетворенности клиентов услугами «Газпромнефть Марин Бункер» высок, а получаемые показатели стабильны.

В данный момент в «Газпромнефть Марин Бункер» проходит третий цикл сертификации. Реализуется программа перехода СМК к требованиям новой версии стандарта ISO 9001:2015 (ГОСТ Р ИСО 9001–2015) [2]. В связи с этим в компании происходят изменения, производится настройка новых процессов.

«Газпромнефть Шиппинг», дочернее предприятие, управляющее бункерным флотом компании, а также работающими в Арктике танкерами и ледоколами, сертифицируется с 2010 г. Действуют соответствующие требованиям стандартов сертификаты системы менеджмента в области профессиональной безопасности тру-да и охраны здоровья (OHSAS 18001 [3]), СМК (ИСО 9001 [2]), сис-темы экологического менедж-мента (ИСО 14001 [4]).

«Газпромнефть Марин Бункер» – единый оператор Группы ПАО «Газпром» в рамках проектов реализации сжиженного природного газа (СПГ) конечным потребителям на рынке бункеровки судов СПГ. В настоящее время законодательные акты и стандарты в этой области в России отсутствуют. В целях развития нового перспективного сегмента рынка «Газпромнефть Марин Бункер» занимается утверждением перевода на русский язык международного стандарта ISO 20519:2017 [5] и его внедрением.

Помимо этого, специалисты компании участвуют в работе ТК 005 «Судостроение» по разработке национальных стандартов в области грузовых операций и бункеровки СПГ.

БИТУМНЫЙ БИЗНЕС

Созданное в 2014 г. ООО «Газ-промнефть – Битумные материалы» специализируется на производстве и реализации битумной продукции, отвечающей всем нормативным требованиям и способствующей строительству надежных дорог с долговечным покрытием. Это стало возможным за счет наращивания компетенций, модернизации производства и развития научного потенциала.

В 2016 г. «Газпромнефть – Битумные материалы» открыла собственный Научно-исследовательский центр (НИЦ) на базе Рязанского завода битумных материалов, оснащенный оборудованием для проведения исследования вяжущих веществ и асфальтобетонов по различным методикам, в том числе по американской Superpave (Superior Performing Asphalt Pavement System), элементы которой заложены в стандарты ПНСТ 85–2016 [6] и ПНСТ 86–2016 [7].

Возможности НИЦ позволяют всесторонне подойти к технологии выпуска и применения вяжущих веществ – изучить продукт на стадии производства, оценить его свойства в смоделированных условиях эксплуатации, разработать оптимальную рецептуру на основе полученных данных. Помимо чисто практических задач – улучшения качества выпускаемой продукции, снижения ее себестоимости, разработки новых продуктов – перед НИЦ стоит и более глобальная цель – стать уникальным отраслевым центром компетенций.

На соответствие систем менеджмента требованиям международного стандарта в области качества ISO 9001:2008 [8] в части битумного производства сертифицированы Омский НПЗ, Московский НПЗ, «Славнефть-ЯНОС», «Газпромнефть - Рязанский завод битумных материалов».

В 2017 г. компания завершила программу постановки на производство битумов по требованиям нового межгосударственного стандарта ГОСТ 33133–2014 [9] Технического регламента Таможенного союза. Декларации соответствия получили все активы, на которых предприятие выпускает базовые битумы. Поставлена на производство и задекларирована продукция, отвечающая требованиям [9] и ТР ТС 014/2011 [10] на процессинговой площадке в Омске. Были успешно пройдены подтверждающие аудиты на соответствие международным сертификатам EN 14023:2010 [11] и EN 12591:2009 [12]. Мастики «БритАрктик 3» и «Брит БП Г-35» получили сертификат DIN EN 14188-1:2004-12 [13]. Проведена сертификация и получены декларации на битумно-резиновые изоляционные мастики марок МБР-65, МБР-75, МБР-90 в соответствии с требованиям межгосударственного стандарта ГОСТ 32870–2014 [14].

Компания своевременно реагирует на запросы потребителей. Проводятся тестирование продукции и разработка специальных рецептур и рекомендаций по применению битумных вяжущих веществ с учетом особых климатических условий разных регионов России (Тюменская обл., Ямало-Ненецкий АО, Ханты-Мансийский АО, Камчатский край, Сахалинская обл., Рязанская обл.) и других стран.

Разработан стандарт «Порядок ведения претензионно-исковой работы по договорам поставки нефтепродуктов». Связь с конечными потребителями товарной продукции компании «Газпромнефть – Битумные материалы», как правило, осуществляется напрямую. В случае получения от потребителей жалоб и претензий по качеству продукта обращения рассматриваются в Блоке по производству и технологиям совместно с Коммерческим блоком, принимается решение о дальнейших действиях. При необходимости представитель компании направляется к потребителю для участия в совместной приемке продукции.

В 2016 г. компания провела исследование лояльности и удовлетворенности потребителей своей продукции. Было опрошено 56 компаний-клиентов, которые, в частности, отметили профессионализм сотрудников (82,1 % респондентов) и высокое качество продукции (78,9 %). Индекс лояльности NPS (Net Promoters Score) составил 73 пункта из 100. Потребители битумной продукции «Газпром нефти» лояльны к компании и рассматривают ее в качестве основного поставщика.

Специалисты «Газпром нефти» участвуют в работе отраслевых ассоциаций, экспертных и общественных организаций: рабочей группы по совершенствованию нормативной базы в области применения дорожных битумов и асфальтобетона Федерального дорожного агентства (Росавтодор), Научно-технического совета Государственной компании «Российские автомобильные дороги», Ассоциации «Р.О.С.АСФАЛЬТ».

ТОПЛИВО ДЛЯ САМОЛЕТОВ

АО «Газпромнефть-Аэро» начало работу на российском рынке в 2007 г. За 10 лет в модернизацию топливной инфраструктуры компания инвестировала более 28 млрд руб. Эти средства пошли на реконструкцию существующих и строительство новых складов горюче-смазочных материалов, топливозаправочных комплексов (ТЗК), закупку современных аэродромных топливозаправщиков.

От качества топлива и четкого соблюдения техники безопасности при заправке воздушных судов зависят миллионы человеческих жизней, поэтому эти вопросы имеют для «Газпром нефти» первостепенное значение. На ТЗК аэропортов авиационный керосин проходит минимум четыре ступени контроля качества на пути до бака самолета.

При входном контроль на складе ТЗК из каждой железнодорожной цистерны берутся пробы для лабораторных исследований, а также арбитражная проба, которую сразу опечатывают и хранят на случай возникновения разногласий между поставщиком и авиакомпанией. Топливо оценивают по цвету, прозрачности, наличию воды и примесей, замеряют его плотность. Результаты анализа сравнивают с данными в паспорте поставщика. Если они совпадают, топливо принимают в резервуары ТЗК, при этом оно проходит через фильтры с тонкостью фильтрации не более 15 мкм.

В процессе лабораторного конт-роля топливо тестируют по 12 показателям, в их числе: плотность при 20 °С, фракционный состав, вязкость, кислотность, температура вспышки, температура начала кристаллизации, концентрация смол, содержание водорастворимых кислот и щелочей и др. Перед тем как залить авиакеросин в заправщик, его еще раз проверяют на наличие воды и механических примесей. Присутствие этих компонентов в топливе определяют с помощью специального инструмента – прибора определения загрязненности топлива (ПОЗ-Т).

Третий контроль качества (аэродромный) проводят визуально и с помощью ПОЗ-Т через 15 мин после наполнения топливозаправщика и отстаивания топлива. Пробу отбирают из нижней точки цистерны заправщика. В случае резких изменений температуры воздуха и атмосферного давления контроль за качеством топлива усиливают, поскольку из-за высокой влажности концентрация воды в керосине может вырасти.

Четвертый контроль качества топлива в аэропортах проводят в тех случаях, когда оно хранится в резервуарах ТЗК более полугода.

Совместную работу с Международной ассоциаци­ей воздушного транспорта (IATA) «Газпромнефть-Аэро» начало практически сразу после образования – в 2008 г. Международные стандарты авиатопливообеспечения легли в основу технической политики «Газпромнефть-Аэро». Этот корпоративный документ стал первым в практике российских топливозаправочных компаний гармонизированным комплексом международных и российских требований. Особое внимание в нем уделяется трем основным базисам любого производственного предприятия: подготовке персонала, комплектации оборудования и обеспечению контрольно-регистрационной документации.

Одной из первых площадок, где были внедрены новые бизнес-процессы, стал ТЗК «Газпромнефть-Аэро» в новосибирском аэропорту Толмачево. После комплексной модернизации производства, переобучения технического персонала и оптимизации производственных стандартов этот ТЗК получил статус тренинг-площадки IATA. Здесь ежегодно обучаются специалисты по авиатопливообеспечению, представляющие нефтяные компании, авиакомпании, аэропорты, поставщиков авиационного топлива со всего мира, а в качестве преподавателей выступают специалисты объединенной группы по качеству авиатоплива IFQP. Для проведения таких тренингов ассоциация сертифицировала всего четыре площадки в мире. Центры подготовки помимо Новосибирска располагаются в аэропортах Греции (Eleftherios Venizelos), ОАЭ (Abu Dhabi International) и Бельгии (Brussels Airport).

Все ТЗК компании в крупнейших аэропортах России проходят регулярную проверку Международного комитета по качеству топлива IATA и имеют самый высокий из трех уровней качества авиатопливообеспечения, так называемый статус Green.

На предприятиях активно внедряются автоматизированные системы управления технологическими процессами и противоаварийной защиты, контрольно-регистрационная документация, унифицированная в соответствии с международными стандартами. Кроме того, компания была первой в России по обучению персонала на заправку по 2-й и 3-й категориям IATA, что означает самостоятельную работу с заправочными панелями и распределением топлива по бакам воздушных судов.

«Газпромнефть-Аэро» стала первой российской компанией, вошедшей в группу по разработке и стандартизации обмена данными в авиатопливообеспечении. При участии специалистов компании международная команда экспертов создает цифровые форматы передачи информации на каждом ключевом этапе процесса заправки воздушных судов.

Проекты по созданию интег-рированных систем управления (ИСУ) хорошо известны в мировой и российской практике. Нефтегазовые компании, как правило, внедряют ИСУ по классической схеме, формируя ее как сумму трех составляющих: система менеджмента качества (ISO 9001) [1], система экологического менедж-мента (ISO 14001) [2], система менеджмента охраны труда и промышленной безопасности (ISO 45001) [3]. Иногда к такой комбинации добавляются требования стандарта ISO 50001 в области энергоменеджмента [4], что характерно, например, для предприятий Группы компании «Газпром трансгаз» [5].

При этом действительно успешно выполненных проектов для значимых отраслей промышленности не так много. Это проявляется в том, что вновь созданные системы не в полной мере справляются с реализацией целей и задач, поступающих от заинтересованных сторон. Основная причина дисфункции вновь создаваемых систем, как представляется авторам [5, 6], связана с применяемым при проектировании подходом к интеграции требований модельных стандартов, а именно:

– фрагментарное, несистемное внедрение того или иного инструмента управления, базирующееся на требованиях только одного из стандартов, приводит к тому, что встраиваемые в дальнейшем в систему элементы управления могут значительно снижать эффективность элементов системы, внедренных ранее, так как будут им противоречить;

– вновь создаваемая система управления не учитывает уже существующие системы (или ее фрагменты) и либо дублирует уже существующие функции, либо также вступает с ними в противоречие, что потенциально может вызвать серьезные нарушения соблюдения требований.

Ключевым фактором успешности построения ИСУ в нефтегазовой компании выступает применение единого комплекса требований ко всем стадиям жизненного цикла проекта уже на первом этапе формирования системы.

Замысел проектной команды компании Gazprom International заключается в создании эффективной и результативной ИСУ для предприятия холдингового типа. Специфика данного проекта определяется рядом факторов:

– сложной юридической структурой компании, а также различными формами участия в реализации международных нефтегазовых проектов;

– проектированием системы, направленной на гармонизацию и интеграцию всей совокупности управляющих воздействий и объектов управления, а также на формирование их синергетического взаимодействия в целях обеспечения эффективного управления всеми бизнес-процессами компании.

АНАЛИЗ НОРМАТИВНОЙ БАЗЫ

Работа проектной команды ориентирована на международные стандарты ISO серий 9001, 14001 и 45001 [1–3]. Высокоуровневая структура применимых модельных стандартов – серьезный фактор, обеспечивающий унификацию терминологического аппарата и влияющий на достижение значимого эмерджентного эффекта ИСУ.

Во внимание были приняты и иные актуальные стандарты ISO [7–10], необходимые для создания современной эффективной интегрированной системы менеджмента (ИСМ): ISO серии 19011 (для выполнения аудитов); ISO серии 31000 (для управления рисками); ISO серии 38500 (для управления информационными технологиями).

Таким образом, проектируемая система управления ориентирована на соблюдение новейших требований международных стандартов, некоторые из которых еще не успели получить широкое применение в нефтегазовой отрасли (ISO 45001:2018 [3], ISO 31000:2018 [9]).

РЕАЛИЗАЦИЯ ЗАМЫСЛА

Как известно, современные требования к построению систем управления подчеркивают важность и целесообразность четкого и максимально полного анализа контекста организации. Контекст Gazprom International как совокупность заинтересованных сторон и их требований представляется довольно сложным для определения из-за специфики реализации нефтегазовых проектов в структуре международного холдинга. Учитывая, что компания ведет свою деятельность почти в двух десятках стран на трех континентах, возникает широкий спектр локальных законодательных и отраслевых требований к выполняемым бизнес-процессам, что обусловливает уникальность проектируемой системы управления, структура которой не может быть просто заимствована или адаптирована из практики компаний Группы «Газпром».

Реализация замысла по созданию эффективной и результативной ИСУ основана на определении значимых факторов успешности данного проекта. Поскольку основным ресурсом при реализации инициатив подобного типа является проектная команда, имеющая четко определенный перечень навыков и компетенций, был принят ряд мер по осуществ-лению внутреннего контроля качества процесса формирования данной команды.

Учитывая тот факт, что для реализации некоторых задач по разработке ИСМ компания привлекает также внешних экспертов, требования к квалификации проектной команды разделены на требования к рабочей группе (в состав входят только сотрудники компании) и требования к внешним экспертам.

Методы и критерии оценки качества работ внешних поставщиков услуг довольно подробно описаны в научной литературе и закреплены в международных и отраслевых стандартах [7, 10–12]. В рамках проекта по разработке ИСУ компании был применен классический подход по осуществ-лению сравнительного анализа предложений лучших консалтинговых компаний, а также сформулированы критерии качества к заявляемому ими составу проектной команды.

Задача по формированию правильного состава рабочей группы от компании нетривиальна, так как в данном случае речь идет о внутреннем ресурсе и заявляемые требования к уровню квалификации экспертов не могут быть в достаточной степени объективными. Учитывая это, компания разработала следующие критерии формирования рабочей группы:

– максимальная диверсификация экспертизы в рамках рабочей группы – каждое функциональное направление выдвигает эксперта в своей области;

– демонстрация каждым членом рабочей группы системного подхода к работе в рамках осуществления должностных обязанностей, а также наличие процессного мышления;

– наличие у каждого члена рабочей группы базовых знаний в области требований международных стандартов к системам управления;

– наличие у каждого члена рабочей группы большого опыта работы в области управления международными нефтегазовыми проектами.

Полная реализация вышеуказанных требований позволяет сформировать рабочую группу, имеющую все данные для того, чтобы не только успешно выполнять свои задачи в ходе реализации проекта, но и осуществлять экспертизу и контроль качества выполнения работ подрядчиком на высоком профессиональном уровне.

СИСТЕМА ВНУТРЕННЕГО ОБУЧЕНИЯ

Характер проекта диктует необходимость реализации мероприятий по повышению уровня лояльности к внедряемым изменениям у каждого сотрудника компании. В связи с этим с момента принятия руководством решения о запуске проекта начата работа по организации и проведению комп-лекса внутреннего обучения, в частности по двум тематическим направлениям: «Системы менедж-мента качества. Основные принципы и требования стандарта ISO 9001:2015»; «Процессный подход к организации деятельности компании».

В ходе подготовки к проведению данных курсов обучения разработаны учебные материалы, адаптированные с учетом специфики деятельности нефтегазовой компании холдингового типа, проведена разработка практических кейсов, а также финальных оценочных тестов. Все вышеуказанные работы выполнены внутренними экспертами, что позволило сэкономить ресурсы.

Отдельно отмечается потребность в достижении эмерджентного эффекта проектируемой системы. Проект по разработке ИСУ можно считать успешным только в том случае, если будет объективно доказано наличие таких свойств системы, которые не демонстрируются отдельно и независимо внедряемыми системами управления охраной труда, экологией, качеством. Наличие данных свойств может быть доказано гармоничностью и непротиворечивостью всех элементов ИСУ, максимальной эффективностью всех бизнес-процессов, высокими темпами развития и совершенствования компании.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проект создания эффективной и результативной ИСУ в международной нефтегазовой компании холдингового типа значительно отличается от традиционных проектов внедрения отдельно взятых систем. Учет всех факторов успешности на этапе проектирования системы, четкое и детальное планирование, а также строгий контроль качества выполняемых в ходе проекта работ являются основами создания гармоничной системы управления на основе требований лучших международных и российских стандартов.

В современном мире качество определяет конкурентоспособность организации. Правильно поставленная система управления качеством продукции, работ (услуг) позволяет организации удовлетворять требования потребителя и сохранять высокую конкурентоспособность при меняющихся внешних и внутренних условиях среды.

Устойчивость развития нефтегазового комплекса напрямую зависит от экономической и внешнеполитической ситуации, а возможность обеспечивать качество, прогнозировать и быстро адаптироваться к внешним условиям определяет его жизнеспособность.

Поддержание качества выпускаемой продукции при изменении условий ведения бизнеса остается одной из главных задач системы менеджмента качества (СМК) для нефтегазовых компаний.

Для создания гибкой системы управления качеством в ООО «Газпром добыча Уренгой» внедряются современные технологии менеджмента. Они позволяют найти коренные причины возникновения проблем, актуальных для многих организаций: моральный и физический износ основных фондов; несовершенная система управления производственными запасами; низкое качество комплектующих и материалов, поступающих от поставщиков; неэффективное использование производственных мощностей; ориентированность на тактические, а не на стратегические цели; инерционность организации; слабые горизонтальные связи; отсутствие положительных результатов после реинжиниринга.

Одной из наиболее популярных СМК является система, построенная на основе международных стандартов серии ISO. В Обществе СМК развивают вместе с системами безопасности и охраны труда, экологического и энергетического менеджмента. Комплексное внедрение этих систем при соблюдении критериев и правильной интерпретации требований стандартов позволяет организации достичь успеха в бизнесе.

Развитие систем управления качеством в Обществе условно можно разделить на два этапа: применение комплексной системы управления качеством продукции с 1979 г.; применение СМК.

РАЗВИТИЕ АВТОНОМНЫХ СМК ОРГАНИЗАЦИИ

В настоящее время в Обществе внедрена СМК в соответствии с требованиями национального и межгосударственного стандартов: ГОСТ Р ИСО 9001 [1] и ГОСТ ИСО/МЭК 17025 [2]. В Обществе также внедрены и функцио-нируют система экологического менеджмента (внедрена с 2011 г.) и система менеджмента (СМ) в области профессиональной безопасности и охраны труда (внед-рена с 2014 г.). Соответствие всех вышеперечисленных систем подтверждено органами по сертификации и Федеральной службой по аккредитации.

История развития СМК в Обществе берет начало с 1995 г. Тогда был создан Испытательный центр (ИЦ) на базе Инженерно-технического центра (ИТЦ).

Для реализации поставленных перед ИЦ задач была создана СМК, обеспечивающая: достоверные сведения о составе и свойствах веществ, материалов, продукции и окружающей среды; требуемую точность измерений; доверие к результатам деятельности. В 1995 г. ИЦ успешно подтвердил техническую компетентность.

В настоящее время в состав ИЦ входят пять структурных подразделений ИТЦ [3]. На рис. 1 представлена структура ИЦ.

Период развития ИЦ неизменно связан с меняющейся внутренней средой организации. При общем увеличении количества выполняемых анализов и лабораторного оборудования численность работников не претерпела соразмерного увеличения (рис. 2).

Эффективно функционирующая СМК, в частности автоматизация лабораторных испытаний и формализация процессов ИЦ, позволила быстро и без особых трудностей, снижающих качество лабораторных испытаний, пройти переходный период при реструктуризации.

С 2014 г. в Обществе внедрена СМК в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ ISO 9001 [4] с областью применения «Проектирование и организация строительства новых объектов, технического перевооружения, капитального ремонта, реконструкции действующих объектов, включая особо опасные производственные объекты» в филиале Общества «Управление организации ремонта, реконструкции и строительства основных фондов». Приоритетным направлением внедрения СМК стало членство в саморегулируемой организации «Ассоциация строителей газового и нефтяного комплексов». В настоящее время область сертификации СМК расширена и распространяется на четыре структурных подразделения. Структура взаимодействия участников СМК представлена на рис. 3.

В связи с изменениями в Градостроительном кодексе (Федеральный закон от 03.07.2016 № 372-ФЗ [5]) после перехода в другую саморегулируемую организацию, которая не предъявляет требования к наличию сертификата соответствия СМК, в структурных подразделениях по-прежнему результативно функционирует и совершенствуется СМК. В 2017 г. успешно пройден ресертификационный аудит на соответствие СМК требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001–2015 [1].

В 2014 г. в соответствии с положением Комплексной программы реализации Политики управления человеческими ресурсами ОАО «Газпром», его дочерних обществ и организаций на период 2011–2015 гг. Учебно-производственный центр (УПЦ) ООО «Газпром добыча Уренгой» разработал и сертифицировал СМК в соответствии с требованиями ГОСТ ISO 9001–2011 [4]. В 2017 г. прошел ресертификационный аудит и перешел на стандарт ГОСТ Р ИСО 9001–2015 [1].

Учебно-производственный центр успешно реализовывает политику в области качества: разработаны и внедрены автоматизированные программы по обучению; открыты специализированные классы для обучения и учебно-тренажерные комплексы для подготовки персонала; увеличено количество лицензий на обучающе-контролирующую сис-тему с охватом удаленных газовых промыслов.

Результативность автономных систем менеджмента повлияла на решение высшего руководства Общества расширить границы СМК.

РИСКИ РАСШИРЕНИЯ ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СМК

В настоящее время в Обществе реализуется проект развития производственных и управленческих процессов: «Разработка и внедрение СМК на основную деятельность «Добыча и подготовка к транспортировке газа, газового конденсата и нефти».

С учетом опыта внедрения функционирующих систем в Обществе и того факта, что стандарт [1] устанавливает общие требования к менеджменту организации, выявлены причины, которые могут помешать процессу разработки и внедрения СМК: недостаточная компетентность работников в воп-росах СМК; определение целей качества, тождественных целям организации; понимание работниками своих ролей в СМК; мотивация работников; корректное планирование процесса внедрения СМК.

Для минимизации рисков формального внедрения СМК выделено пять направлений, по которым необходимо вести активную работу (помимо основных мероприятий по разработке системных процедур):

– изучение положительного опыта внедрения СМК в сторонних организациях (проведение совместных внутренних аудитов СМК; участие в научно-практических конференциях; участие во встречах, совещаниях по обмену опытом);

– интеграция СМК с действующими системами (соотношение существующей документированной информации с требованиями стандарта ISO 9001);

– обучение сотрудников основам СМК (проведение обучения с привлечением специалистов сторонних учебных центров; разработка обучающей программы для внутрикорпоративного обучения);

– популяризация СМК (интервью и публикации на корпоративном информационном портале и в средствах массовой информации; разработка буклетов, методического материала; проведение научно-практических конфе-ренций);

– планирование деятельности (разработка сетевого графика, предусматривающего три этапа внедрения СМК: подготовительный, рабочий, сертификационный).

В соответствии с требованиями СТО Газпром 1.5–2012 [6] интеграция СМ Общества планируется после внедрения СМК на основную область деятельности. Невозможность проведения интеграции в связи с отсутствием «фундамента» в виде СМК создает разобщенность общего менедж-мента организации. Существует необходимость создания инструментов, позволяющих сохранять целостность СМ.

УПРАВЛЕНИЕ АВТОНОМНЫМИ СМ

Одновременное функционирование нескольких автономных СМ в большинстве случаев приводит к возникновению ряда системных рисков организационно-экономического характера: увеличение затрат на обеспечение функционирования СМ; повышение уровня бюрократизации; дублирование требований и возникновение противоречий между различными локальными СМ; функциональная разобщенность СМ; различный статус СМ; низкая эффективность проведения внутренних аудитов.

Как следствие, вышеперечисленные риски неизбежно приводят к появлению системного дисбаланса и противоречий между автономными СМ.

Особенность функционирования СМ в Обществе состоит в различных областях применения. Для обеспечения целостного восприятия, управления и совершенствования действующих СМ предложены инструменты, в основе которых лежит создание единого механизма управления СМ высшим руководством организации.

В Обществе разработан локальный нормативный акт, устанавливающий: структуру СМ Общества; ответственность, права и механизмы взаимодействия участников СМ; порядок оценки результативности СМ.

На рис. 4 представлена структура, позволяющая контролировать функционирование автономных (не связанных интеграцией) СМ.

Данный подход обладает такими преимуществами, как обмен лучшими практиками; управление системными несоответствиями; выявление общесистемных проб-лем; разработка комплексных мероприятий по совершенствованию общего менеджмента организации.

Подобный формат управления СМ рассматривается как один из вариантов развития организации в случае отсутствия интегрированной СМ.

Структура управления состоит из трех уровней:

– стратегического – обеспечение соответствия управления СМ корпоративной стратегии;

– тактического – организация эффективного функционирования СМ;

– оперативного – организационно-методологическая поддержка функционирования СМ.

Распределение функционала и задач по уровням представлено на рис. 5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Применение и адаптация принципов менеджмента, отражающих идеологию стандарта [1], позволяют: модернизировать систему управления; минимизировать рис-ки при достижении поставленных целей; повысить эффективность существующих бизнес-процессов; оптимизировать затраты; управлять несоответствиями; развивать корпоративную культуру и ответственность каждого работника; расширять инновационную деятельность.

При разработке и внедрении требований стандартов СМК следует максимально интегрировать их с существующими правилами и принципами общего менеджмента, исходя из стратегических целей компании.

Таким образом, в Обществе созданы условия для внедрения и успешного функционирования СМК, системы экологического менеджмента и СМ в области профессиональной безопасности и охраны труда; ведутся работы по расширению границ СМК и распространению ее на основную область деятельности. Выполняются работы по внедрению системы энергоменеджмента в соответствии с корпоративными требованиями; прорабатывается вопрос интеграции СМ. Установлены инструменты, с помощью которых обеспечивается целостное функционирова-ние СМ.

ООО «Газпром трансгаз Самара» (Общество), внутренний поставщик услуг материнской компании ПАО «Газпром», осуществляет транспортировку газа по магис-тральному газопроводу (МГ) и поставку газа промышленным и бытовым потребителям в зоне ответственности газотранспортного Общества.

Порядок осуществления деятельности газотранспортного Общества во многом определяется материнской компанией, но условия осложняются постоянной сменой законодательных требований, изменением приоритетов в социальной среде, старением парка оборудования. Система менеджмента качества (СМК) при этом должна позволять обеспечивать эффективное управление организацией с учетом установленных ресурсных, временных и финансовых ограничений.

Построение и обеспечение результативной СМК ООО «Газпром трансгаз Самара» проходило в несколько этапов: определение необходимой структуры системы за счет выбора оптимального набора базовых требований, методик и процедур СМК Общества; реорганизация СМК за счет согласованной интеграции и реализации требований; функционирование СМК на основе оценки и анализа показателей результативности системы менеджмента Общества.

По результатам анализа различных международных стандартов в области менеджмента в качестве базы для построения системы менеджмента ООО «Газпром трансгаз Самара» были выбраны международные стандарты ISO серии 9000. Критериями выбора послужили: универсальность требований; широкие возможности интеграции с требованиями других международных стандартов (экологический, проектный, энергетический менеджмент и др.).

Также были учтены особенности организационно-экономического положения Общества. К ним можно отнести следующие: материнская компания определяет направления и области развития и улучшения деятельности газотранспортного Общества; ресурсы на осуществление деятельности нормированы; отмечается высокий уровень регламентации как производственной, так и управленческой деятельности; функциональное управление деятельностью газотранспортного Общества выполняется согласно составу департаментов ПАО «Газпром».

К экономическим особенностям положения Общества относятся: наличие единственного потребителя услуг Общества в лице ПАО «Газпром»; централизация функций управления деятельностью по транспортировке газа; установленный состав требований к качеству деятельности по транспортировке газа.

ФОРМИРОВАНИЕ И РАЗВИТИЕ СМК

Последовательно с 2007 по 2017 г. были согласованно реализованы требования международных и корпоративных стандартов ISO 9001 «Системы менеджмента качества. Требования», СТО Газпром 9001 «Системы менеджмента качества. Требования».

При реализации требований стандартов были учтены требования системы экологического менеджмента, системы управления охраной труда и промышленной безопасностью, системы стандартизации, управления человеческими ресурсами, стратегии информатизации, концепции технического регулирования ПАО «Газпром» (рис. 1).

Формирование СМК Общества осуществлялось с позиции обеспечения: стабильности и управляемости Общества в условиях реализации стратегии ПАО «Газпром» и постоянного изменения социально-экономической среды; результативности и эффективности процессов Общества; высокой производственной культуры, в основе которой лежит авторитет компетентности работника; вовлеченности и заинтересованности работников Общества в результатах собственного труда.

При формировании СМК была разработана методика оценки приемлемости решений построения, развития и совершенствования системы. Каждое решение оценивалось рабочей группой по трехбалльной шкале на основе ряда критериев (табл. 1). Согласно полученным оценкам принимались решения о реализации тех или иных вариантов построения (развития, совершенствования) СМК Общества.

Работы по реорганизации СМК включали три основных блока:

– формирование, актуализация структуры, основных механизмов и инструментов СМК;

– разработка процедур;

– проведение мероприятий по переходу на разработанную структуру, механизмы и инструменты СМК.

ПРОЦЕССЫ ОРГАНИЗАЦИИ

Вся деятельность Общества разделена на восемь основных направлений (табл. 2), которые описаны как процессы (установлены входы, выходы, определены необходимые ресурсы, определены требования к функционированию, назначен владелец). В дальнейшем управление данными направлениями (процессами) осуществлялось посредством разработанных процедур.

Для обеспечения результативности функционирования системы менеджмента в отношении каждого процесса были установлены:

– подпроцессы управления; за счет определения структурных подразделений, входящих в состав процесса и выполняющих функции разработки, внедрения, совершенствования технологий процесса с учетом различных требований, удалось повысить эффективность принимаемых управленческих решений (рис. 2);

– набор процедур управления; сформированный состав процедур стал отражением цикла «Планируй – делай – контролируй – анализируй» [1] и включает процедуры планирования деятельности, мониторинга, контроля и улучшения деятельности, а также процедуры стимулирования и оценки персонала. Данный состав про-цедур оптимален с точки зрения затрат на обеспечение управления, а также с точки зрения обеспечения результативности управления (рис. 3).

Многие реализованные решения подтвердили свою оптимальность:

– значительные изменения в процессах осуществляются на основе выполнения проектов; для этого была разработана и внедрена система проектного управления; в настоящее время выполняется более 15 проектов на уровне филиалов и Общества (табл. 3);

– адаптированы и внедрены инструменты бережливого производства (17 нормативных документов Общества), позволяющие осуществлять оптимизацию производственных технологий на уровне филиалов и Общества (рис. 4);

– разработана и внедрена сис-тема управления рисками на этапе планирования деятельности процесса. Владельцами процессов формируется состав потенциально нежелательных событий, которые могут оказать влияние на достижение запланированных результатов процесса. В отношении нежелательных событий проводится оценка и разрабатываются меры реагирования (табл. 4).

При описании процессов особое внимание уделено вопросу согласования зон взаимодействия. Определены производственные цепочки, выделены точки взаимодействия со смежными процессами по материальным и информационным потокам и установлены согласованные требования. Данное решение позволило сократить потери (временные, материальные) на стыках процессов за счет однозначно установленных требований к результатам процессов.

Установлен набор результатов каждого процесса на различных уровнях. На его основе сформированы перечни результатов процесса, определившие ответственность и полномочия исполнителей, определен состав показателей для оценки результативности процесса, сотруд-ников.

Основу формирования специальных процедур составили требования, применение которых не является общим для всех процессов. Примерами специальных процедур могут служить процедуры оценки качества подготовки персонала, анализа сбойных ситуаций в работе инфраструктуры, процедура оценки поставщиков и др. Для данных процедур установлены место, порядок и период их осуществления в выделенных процессах.

ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТИВНОСТИ

Способность системы менедж-мента обеспечивать стабильность, управляемость, развитие и совершенствование деятельности предприятия было решено реализовать за счет выделения в СМК следующих механизмов (рис. 5): распределения ответственности и полномочий, в основе которого лежит ориентация на результат деятельности; оценки деятельности, в основе которого лежит количественная оценка результатов процесса; оценки работников, в основе которого лежит оценка результативности, компетентности и потенциала работника; стимулирования деятельности работников.

Проведены проектные работы по согласованной разработке, апробации и внедрению данных механизмов в деятельность Общества.

Ежегодная оценка деятельности ООО «Газпром трансгаз Самара» со стороны ПАО «Газпром» позволяет получить оценку результативности деятельности Общества, на основании которой можно сделать выводы о полноте выполнения требований ПАО «Газпром» и требований заинтересованных сторон.

С учетом полученной оценки деятельности Общества со стороны ПАО «Газпром» проводится оценка результативности СМК Общества, которая включает оценку: результативности процессов (оцениваются отчеты по процессам); улучшения процессов (оценивается выполнение целей в области качества); соответствия деятельности процессов требованиям (оценивается выполнение программы внутренних аудитов, планов корректирующих и предупреждающих действий); реализации изменений в процессах (оценивается выполнение программы по стандартизации); реализации улучшений непосредственно СМК (оценивается план совершенствования СМК).

Оценка результативности СМК Общества проводится ежегодно при проведении анализа СМК со стороны руководства. На основании оценки делается вывод о состоянии системы и принимаются решения о необходимости проведения улучшений в СМК и их масштабности.

Динамика изменения показателей результативности СМК Общества за 2011–2017 гг. (табл. 5) свидетельствует о том, что принятые подходы при построении СМК ООО «Газпром трансгаз Самара» оптимальны; процессы Общества имеют потенциал для дальнейшего улучшения и совершенствования.

Рассмотренные подходы по обеспечению результативного функционирования СМК могут применяться вне зависимости от типа организации и ее основного вида деятельности.

Таблица 1. Критерии оценки решений при построении СМК Общества

Таблица 2. Должностные лица, ответственные за управление процессами Общества

Таблица 3. Примеры тематик проектов, открытых в 2018 г.

Таблица 4. Примеры рисков в процессах, выделенных при планировании на 2018 г.

Таблица 5. Показатели результативности СМК ООО «Газпром трансгаз Самара»

Система менеджмента качества (СМК) – это совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих элементов организации для разработки политик, целей и процессов для достижения этих целей, основанная на взаимосвязи всех процессов организации, называемой процессным подходом [1]. Процессный подход включает цикл контроля PDCA «Планируй – делай – проверяй – действуй» (рис. 1), где:

– «планируй» – разработка целей системы и ее процессов, а также определение ресур-сов, необходимых для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой организации, определение и рассмотрение рисков и возможностей;

– «делай» – выполнение того, что было запланировано;

– «проверяй» – мониторинг и (там, где это применимо) измерение процессов, продукции и услуг в сравнении с политикой, целями, требованиями и запланированными действиями и сообщение о результатах;

– «действуй» – принятие мер по улучшению результатов деятельности в той степени, насколько это необходимо [1].

Одним из требований стандартов ISO 9001 выступает требование оценки результативности СМК, а именно: «Организация должна оценивать результаты деятельности и результативность системы менеджмента качества». Оценка деятельности предприятия – важный инструмент управления организацией, поиск путей совершенствования бизнес-процессов, определения сильных и слабых сторон предприятия, выявления возможностей и угроз его дальнейшего развития. Таким образом, проведение оценки результативности СМК – актуальная задача, стоящая перед организацией.

В соответствии с требованиями стандартов ISO серии 9000 статистические методы рассматриваются как одно из высокоэффективных средств обеспечения качества, выступают основой для эффективного распознавания проблем и их анализа и ориентированы на разработку сквозного механизма на всех этапах жизненного цикла продукции. Внедрение статистических методов должно быть направлено на создание гарантий непрерывности процесса обеспечения качества в соответствии с требованиями потребителя [2]. Применение этих методов не требует больших затрат и позволяет с заданной степенью точности и достоверности судить о состоянии исследуемых процессов СМК, прогнозировать и регулировать пробле-мы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения [2].

ПРИМЕНЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ

Начиная с 1949 г. японским специалистам удалось разработать семь основных инструментов контроля качества [3]: диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма Исикавы; контрольная карта; гистограмма; диаграмма разброса; метод расслоения; контрольные листки. В настоящее время на практике все чаще используют новейшие инструменты управления качеством: диаграмму сходства, график взаимозависимости, матричную диаграмму, карту позиционирования и др.

Методы статистического управления качеством применяются в целях повышения качества продукции посредством контроля, анализа и принятия управленческих решений на основе статистических данных на различных этапах производственного процесса.

При внедрении отраслевого стандарта СТО Газпром 9001 в АО «Гипрогазцентр» начался процесс выбора и применения надлежащих статистических методов управления качеством.

Статистические методы управления качеством применялись в несколько этапов: определение рационального набора статистических методов управления качеством; перевод качественных характеристик продукции в количественные; сбор статистических данных; анализ данных на основе выбранного набора статистических методов; установление скрытых причинно-следственных связей; разработка и принятие эффективных управленческих решений; снижение вероятности появления нежелательных характеристик качества проектной продукции.

В качестве ключевых методов управления качеством в АО «Гипрогазцентр» приняты следующие статистических методы:

– диаграмма Парето, с помощью которой проведен анализ типов ошибок при разработке научно-технической продукции (НТП), были выявлены наиболее проблемные;

– причинно-следственная диаграмма Исикавы помогла выявить и систематизировать наиболее значимые причины, повлиявшие на качество нашей продукции;

– контрольная карта Шухарта, которая была выбрана для проведения анализа числа дефектов на единицу продукции u, за счет этого определялась стабильность процесса производства НТП при внесении изменений по замечаниям заказчиков и экспертиз;

– карта позиционирования, посредством которой на основе двухмерной системы координат определялись текущие и будущие потребности потребителей, были приняты соответствующие меры по переводу их из разряда пожеланий в разряд нормы для предприятия.

Процесс производства НТП в проектном или научно-исследовательском институте отличается от процесса производства конкретной детали с заданными верхними и нижними допускаемыми границами параметров, определяющими качество [4]. Для определения количественных параметров качества НТП был разработан классификатор кодов ошибок (табл. 1).

ДИАГРАММЫ ПАРЕТО И ИСИКАВЫ

Сбор информации велся по каждому производственному подразделению (табл. 2). На основе этих данных построена диаграмма Парето (рис. 2). При построении диаграммы численные значения количества несоответствий упорядочивались в порядке убывания и рассчитывались накопленные значения путем сложения количества предыдущих (вышестоящих) несоответствий с количеством текущих несоответствий. Затем вычислялся процент влияния каждого из несоответствий, для чего текущее численное значение делилось на последнее накопленное значение. Аналогично накопленному значению рассчитывался накопленный процент. По оси y отложено накопленное значение по каждому несоответствию, по оси x – несоответствия (рис. 2).

С помощью диаграммы Парето определены наиболее часто возникающие несоответствия из числа существенных или несущественных. В представленном примере среди несущественных ошибок большая доля (62 %) приходится на небрежную графику и небрежное оформление текстового материала, а также нарушение требований нормативных документов при оформлении.

Кроме этого, важной задачей было выявление причин возникновения ошибок. Именно они и являются определяющими в борьбе за улучшение качества НТП. Инструментом для такого анализа послужила причинно-следственная диаграмма Исикавы, данные для построения которой были получены от производственных подразделений (рис. 3).

Диаграмма Исикавы дает возможность представить взаимо-связи между причинами и сопоставить их относительную важность. На основании данных, полученных от использования данного метода, разработаны мероприятия по устранению особо значимых причин несоответствий. В случае, представленном на рис. 3, необходима разработка мероприятий по повышению компетентности и квалификации работников.

КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ

Для последующей оценки стабильности процесса устранения ошибок (внесения изменений в НТП по коду 4 ГОСТ Р 21.1101–2013 [5]) по замечаниям заказчика и экспертиз были применены контрольные карты Шухарта.

Контрольные карты Шухарта – диагностический инструмент, позволяющий ответить на вопрос о необходимости вмешательства в систему. В практике института «Гипрогазцентр» используют конт-рольную карту u, позволяющую построить контрольную карту для числа несоответствий с разным объемом выборок (рис. 4).

Перед построением контрольной карты рассчитывалась цент-ральная линия CL по следующей формуле:

,                                        (1)

где – число несоответствий на 1 комплект; N – объем разработанных комплектов; Ci – количество несоответствий в выборке.

Контрольные границы (верхняя CUL и нижняя CLL) вычислены по формулам [6]:

,                                        (2)

.                                        (3)

При построении контрольных карт на основании следующих критериев определялась стабильность состояния процесса:

– выход за контрольные границы – точки, лежащие вне конт-рольных границ;

– серия – проявление состояния, при котором точки неизменно оказываются по одну сторону от средней линии; число данных точек называется длиной серии; серия длиной в 7 точек рассмат-ривается как ненормальная;

– тренд – точки образуют непрерывно повышающуюся или понижающуюся кривую;

– приближение к контрольным пределам;

– приближение к центральной линии;

– периодичность – кривая повторяет структуру «чередование подъема и спада».

Подтверждение хотя бы одного из представленных параметров свидетельствует о нестабильности процесса. Нестабильный процесс неуправляем, поэтому первое, и главное, что нужно сделать, – это привести процесс в состояние статистической стабильности [7]. Если же процесс стабилен, как в рассмат-риваемом случае, то существует два варианта развития событий: 1) все устраивает и ничего менять не нужно; 2) возможно улучшить процесс. Во втором случае разрабатывают меры, направленные на улучшение процесса, и тогда при проведении следующего анализа необходимо изменить величину контрольных границ, сузив их.

КАРТА ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ

В АО «Гипрогазцентр» использован еще один статистический метод оценки удовлетворенности потребителя – построение карты позиционирования. Данные для анализа собраны из анкет удовлетворенности потребителей, которые регулярно (2 раза в год) направляются основным заказчикам. В табл. 3 приведен перечень показателей для оценки.

На рис. 5 представлена карта позиционирования, построенная на основании усреднения полученных анкетных данных от заказчиков по каждому вопросу с использованием характеристик «важность параметра» и его «исполнение». Номера точек на карте соответствуют номерам показателей из перечня.

Данные анализа делятся на четыре группы:

– факторы, которые надо поддерживать (высокая степень зна-чимости и высокий уровень удовлетворенности). Данные показатели важны для определения качества, фиксируют уровень удовлетворенности выше среднего;

– факторы, подлежащие улучшению в краткосрочной перспективе (высокая степень значимости и низкий уровень удовлетворенности). Показатели не удовлетворяют клиента на (относительно) оптимальном уровне;

– факторы, не требующие улучшения в перспективе (низкая степень значимости и высокий уровень удовлетворенности). Показатели определяют добавленную ценность, отмечают дифференциацию по конкурентам и могут стать в будущем факторами успеха для компании;

– факторы, подлежащие улучшению в долгосрочной перспективе (низкая степень значимости и низкий уровень удовлетворенности). К подобным показателям потребитель не выказывает предпочтительного отношения в своих оценках. Со временем они могут породить причины для неудовлетворенности в зависимости от эволюции их значимости. Именно они выступают определяющими при формировании Политики руководства в области качества, целей в области качества и формировании процессов СМК [4].

ВЫВОДЫ

В результате применения выб-ранных статистических методов управления качеством и принятия соответствующих управленческих решений на основании полученных результатов значительно снизились существенные несоответствия как в процессе проектирования, так и по замечаниям экспертиз и заказчиков (рис. 6).

В ходе проведенного исследования разработаны подходы к сбору и упорядочиванию данных для их дальнейшего анализа, такие как классификатор кодов ошибок, анкета удовлетворенности заказчика. Применены методы поиска решений (такие как «мозговой штурм», метод балльной оценки), позволившие сгруппировать исходные данные по направлениям. Разработаны электронная СМК, интегрированная информационная система управления качеством продукции, позволившие снизить трудозатраты на сбор исходных данных для анализа. Обоснованы и применены оптимальные статистические методы управления качеством в проектной организации, которые позволили получить наглядные результаты, оптимизировать затраты на контроль и выработать эффективные управленческие решения.

Таблица 1. Классификатор ошибок

Таблица 2. Сводная таблица по существенным и несущественным замечаниям в процессе производства НТП

Таблица 3. Перечень показателей для оценки заказчиком

Действующая с 2009 г. в ОАО «Севернефтегазпром» сис-тема менеджмента качества (СМК) представляет часть интегрированной системы менеджмента, сертифицированной на соответствие требованиям международных стандартов в области качества (ISO 9001:2015 [1]), охраны окружающей среды (ISO 14001:2015 [2]), профессионального здоровья и безопасности (BS OHSAS 18001:2007 [3]) с областью применения «Добыча, подготовка и реализация углеводородного сырья (включая разработку и обустройство, эксплуатацию объектов, геологоразведочные работы на Южно-Русском участке недр)». В 2015 г. в Обществе внедрена и сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 50001:2011 [4] система энергетического менеджмента. При этом СМК является базовой для всех действующих систем менеджмента Общества.

С момента внедрения СМК Общество прошло три ресертификационных цикла, и за этот период принципы, требования, инструменты менеджмента качества стали неотъемлемой частью производственной деятельности компании.

ПРИМЕНЕНИЕ НА ПРАКТИКЕ

Проектные решения по основ-ным объектам, связанные с добычей, сбором и подготовкой природного газа, и организационная структура планирования и управления производственной деятельностью Общества реализуют принципы встроенного качества. На всех этапах производственного процесса используются современные системы управления с программно-техническими комплексами последнего поколения, включающие системы контроля технологических параметров, алгоритмы автоматического управления технологическими процессами добычи, сбора и подготовки газа, противоаварийные системы сигнализаций и блокировок.

В рамках реализации Политики ОАО «Севернефтегазпром» устанавливаются и реализуются цели в области качества, направленные на решение стратегических задач предприятия, таких как ввод в промышленную разработку трудноизвлекаемой туронской газовой залежи, а также на дальнейшее развитие производства и повышение качественных характеристик процессов и оборудования, обес-печивая при этом эффективное использование природных ресурсов, высокий уровень безопасности персонала и окружающей природной среды.

В соответствии с требованием международного стандарта в области менеджмента качества в Обществе реализован процессный подход. Выделены основные процессы, связанные с добычей, сбором и подготовкой природного газа, управляющие и поддерживающие процессы. Обеспечен высокий уровень стандартизации деятельности, прежде всего основных процессов, связанных с производством продукции. Внут-ренняя нормативная документация актуализируется с учетом изменяющихся законодательных и других применимых требований, условий эксплуатации оборудования, совершенствования производственных процессов и условий труда. Определены требования к компетенции персонала всех уровней, распределены ответственность и полномочия персонала, внедрены процеду-ры контроля осуществления производственной деятельности и функционирования процессов.

Для каждого процесса в рамках СМК Общества, исходя из поставленных целей, требований потребителей процесса, как внешних, так и внутренних, устанавливаются измеримые критерии, по которым на регулярной основе проводится оценка результативности. По итогам такой оценки при необходимости разрабатывается дополнительный комплекс мероприятий для получения качественного результата на выходе процесса и реализации принципа постоянного улучшения. На рис. 1–2 показаны итоги оценки результативности за трехлетний период по процессам материально-технического снабжения и организации закупочной деятельности. Указанные процессы некоторое время признавались нерезультативными, но планомерная работа по совершенствованию процедур организации деятельности, контролю их исполнения позволила достичь положительных результатов.

В компании сформирована культура работы с несоответствиями, которые выявляются как в рамках текущей деятельности, так и при проведении различных форм контроля, внутреннего и внешнего. Работа с несоответствиями не ограничивается только их устранением. Определены области, для которых проведение анализа причин возникновения несоответствий и разработка мероприятий по устранению этих причин является обязательным условием. Также выявлены области, где решение о необходимости разработки мероприятий принимает руководитель подразделения, исходя из степени влияния несоответствия на качественные характеристики продукции или процесса, безопасность персонала или окружающей среды (рис. 3).

ВНУТРЕННИЕ АУДИТЫ СМК

В целях определения соответствия систем менеджмента требованиям международных стандартов, законодательства и внутренним требованиям Общества, оценки их результативности и выявления областей для совершенствования, в Обществе на регулярной основе проводятся внутренние аудиты. Команда внутренних аудиторов состоит из 11 руководителей и специалистов, представляющих различные направления деятельности Общества. Все аудиторы прошли соответствующее обучение в сертифицированных центрах.

В рамках внутренних аудитов совместно с представителями юридического блока осуществ-ляется проверка выполнения требований лицензий, выданных Обществу. Кроме того, предметом внутренних аудитов выступает оценка результативности всех видов производственного контроля, например контроль соблюдения технологической дисциплины, административно-производственный контроль в области охраны труда, промышленной и пожарной безопасности, метрологический надзор и пр.

Предполагается, что система производственного контроля самодостаточна и позволяет свое-временно выявлять все возможные нарушения, чтобы не допустить их негативного проявления в виде аварийных, нештатных ситуаций или несчастных случаев. При этом если по результатам аудита выявляется несоответствие, которое осталось незамеченным в рамках производственного контроля, ставится вопрос о результативности данного контроля. В этом случае мероприятия по результатам аудита дополнительно охватывают и эту область для исключения повторяемости несоответствия.

По каждому несоответствию, выявленному в рамках внут-реннего аудита, руководители подразделений проводят анализ и определяют причины его возникновения. Данный этап наиболее важен, поскольку чем точнее определена причина и последующие мероприятия по ее устранению, тем меньше вероятность, что подобное несоответствие повторится вновь. Причины, как правило, следующие: отсутствие или некорректность процедур выполнения деятельности, недостаточная компетентность персонала, некорректное распределение ответственности, отсутствие ресурсов и недостаточный конт-роль выполнения установленных требований. По результатам внутренних аудитов руководители подразделений планируют мероприятия по устранению несоответствий и их причин, а также выполнению рекомендаций.

В 2015 г. в рамках реализации в Обществе системы электронного документооборота на платфор-ме 1С был внедрен «Контур системы документирования и анализа результатов аудита системы менеджмента» для автоматизации бизнес-процесса внутренних аудитов с регистрацией авторского права [5].

Внедрение данного контура поз-волило автоматизировать процесс подготовки и согласования документации по результатам внутренних аудитов, формировать статистическую базу данных, повысить уровень исполнения запланированных мероприятий посредством контроля в системе электронного документооборота. По итогам 2017 г. в отношении 375 мероприятий, запланированных по результатам аудитов, было обеспечено 100%-ное выпол-нение.

В целом, несмотря на то что в рамках внутренних аудитов регистрируются несоответствия, в Обществе имеется действенный механизм, позволяющий выявлять, анализировать и работать над ошибками, устранять их причины, а также постоянно совершенствовать производственную деятельность.

УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ

В 2017 г. в рамках реализации требований новой версии международного стандарта в области менеджмента качества (ISO 9001:2015 [1]) в Обществе была разработана и внедрена процедура управления рисками, направленная на сокращение числа непредвиденных событий, которые могут оказать негативное влияние на достижение целей компании, принятие корректных управленческих решений, повышение эффективности использования и распределения ресурсов.

В первую очередь был разработан перечень типовых рисков в СМК. Всего выделено 88 типовых рисков в составе 11 категорий. Примерный состав рисков по пяти основным категориям представлен на рис. 4.

Перечень типовых рисков – это «живой» документ, который ведется в электронном виде на сетевом ресурсе Общества, регулярно дополняется и используется в процессе идентификации рисков.

Разработаны методика идентификации и оценки рисков, процедура планирования мер по воздействию на риски и оценки их результативности. Уровень риска определяется как сочетание вероятности реализации риска и тяжести последствий. Оценка вероятности выполняется посредством моделирования ситуаций, связанных с риском, а также с учетом наличия фактов возникновения рисковых событий в прошлом. Оценка тяжести последствий реализации рисков проводится по критериям, которые учитывают степень влияния на показатели качества товарной продукции (объем и качество газа), показатели выходов процессов, взаимодействие с заинтересованными сторонами и финансово-экономические показатели. При этом учитывается наличие резервного оборудования и требуемых запасов материально-технических ресурсов (МТР). Для определения итогового уровня риска применяется матрица оценки рисков: уровень риска может быть низким, средним и высоким. Риски с высоким и средним уровнями относятся к значительным рискам, при этом риски с высоким уровнем признаются недопустимыми.

По установленной методике в октябре 2017 г. рабочими группами в рамках каждого процесса проведены первичная идентификация и оценка рисков. Всего по результатам такой оценки выделено 78 значительных рисков, из них 8 рисков высокого уровня. Обобщенные результаты этой работы представлены на рис. 5.

Наибольшее количество значительных рисков связано с эксплуатацией и техническим состоянием оборудования и сооружений добычи, сбора и подготовки газа, а также систем жизнеобеспечения газового промысла. Большая доля значительных рисков, включая все риски высокого уровня, связана с известными негативными факторами. По данным рискам проведен анализ корректности ранее разработанных мероприятий, уточнены сроки и необходимые ресурсы для их реализации.

Выявлены и новые риски, связанные с ситуациями, которые ранее не были очевидны для руководителей подразделений. В отношении данной категории были разработаны мероприятия по исключению рисков или снижению их уровня, как технической, так и организационной направленности, определены сроки и ответственные за их выполнение. Таким образом, на текущий момент все значительные риски Общества компенсированы адекватными способами реагирования и мероприятиями по их управлению и предупреждению.

ВЫВОДЫ

В рамках развития СМК в Обществе запланирован целый комплекс мероприятий по дальнейшему совершенствованию процедуры управления рисками, включающий: интеграцию систем управления рисками в области менеджмента качества, охраны окружающей среды, профессионального здоровья и безопасности; работу с персоналом в части обучения и вовлечения в процессы управления рисками; стандартизацию управления рисками применительно к конкретным бизнес-процессам Общества; применение риск-ориентированного подхода при проведении производственного контроля и внутренних аудитов, когда зонам повышенного риска уделяется наибольшее внимание.

Таким образом, результативное применение инструментов СМК в производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Севернефтегазпром» позволяет обеспечивать выполнение плановых показателей по добыче и поставке природного газа на протяжении всего периода эксплуатации Южно-Русского месторождения при отсутствии аварийных ситуаций и несчастных случаев на производстве, а также гарантирует стабильное и эффективное развитие предприятия.

Менеджмент – относительно новое для России понятие, которое используется в системе стандартов ГОСТ Р ИСО 9000 и ряда смежных систем, уточняясь с каждой ее новой версией. Вначале его определили как «руководство и управление», поскольку однозначного перевода этого термина на русский язык не существует. Последняя версия ГОСТ Р ИСО 9000–2015 [1] этот термин определяет как «скоординированную деятельность по руководству и управлению организацией».

Современные общие системы менеджмента крупных организаций состоят из наборов подсистем скоординированного руководства и управления по определенному признаку: качество выпускаемой продукции, выполняемых работ, предоставляемых услуг; охрана окружающей среды; энергосбережение; охрана труда; техническое обслуживание и ремонт оборудования и т. д. Разделение системы менеджмента организации на несколько составных подсистем руководства и управления производится в целях снижения комплексности общего управления предприятием и повышения управляемости образовавшихся подсистем. Разработчики систем стандартов по видам деятельности используют это разделение для максимальной их унификации и сближения используемой терминологии.

Для кибернетических систем У. Эшби открыл фундаментальный принцип управления, который был положительно воспринят разработчиками систем менедж-мента, – закон необходимого разнообразия [2]. В соответствии с ним уровень сложности системы менеджмента должен соответствовать уровню управляемой сложной техногенной системы. Из него следует, что невозможно создать простую систему менедж-мента для управления сложными системами и процессами (как минимум они должны соответствовать друг другу по сложности и структуре). Соответственно, как отдельные люди, так и целые организации и страны не в состоянии справиться с проблемами, сложность которых превышает некоторый определенный уровень, поэтому они вынуждены повышать сложность систем управления, приводя их в соответствие складывающейся ситуации (управляемой системы).

Наиболее простой путь для крупных компаний – одновременно ставить и решать ряд взаимо-связанных задач, создавая комп-лекс подсистем управления (по возможности на общих для всех них принципах и терминологии), формирующий общую систему менеджмента. Облегчить решение этой задачи взялась группа ISO, изучив опыт наиболее успешных международных компаний. На его основе она стала разрабатывать для каждого глобального направления деятельности любой компании свою систему международных стандартов. Такая система включает общие, универсальные рекомендации, независимо от типа предприятия и его численности, стандартизовав общий подход к созданию систем менеджмента по конкретному направлению: качество; охрана окружающей среды; энергосбережение; социальная ответственность; охрана и безопасность труда и т. д. Решая эту задачу, группа в первую очередь разработала систему стандартов системы менеджмента качества (СМК) ISO 9000.

Слишком общий подход неизбежно ведет к определенным издержкам и потерям, некоторые из которых описаны в работе [3], а также к периодическим пересмот-рам и корректировкам систем в виде их новых версий, с устранением выявленных несоответствий действительности. Подтверждением сказанному может служить новая версия системы стандартов по СМК 2015 г., последний из которых – ISO 9004:2018 [4] – еще не опубликован на русском языке.

В целом суть подхода к проб-леме достижения и обеспечения качества можно изобразить графически (рис. 1), но в версии ISO 9004:2018 [4] такое представление отсутствует. Для выявления некоторых проблем и анализа собственной деятельности визуализация достаточно удобна и приведена в соответствие всей системе стандартов ISO 9000:2015 [5] с учетом ряда презентаций Всероссийского научно-исследовательского института сертификации (ВНИИС), а также материалов, размещенных на сайте группы ISO.

ОСОБЕННОСТИ СМК ГАЗОДОБЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Рассмотрим некоторые характерные особенности функцио-нирования газодобывающих предприятий (Up-stream газовой цепочки). Основная продукция, за качество которой они отвечают, представлена природным газом и газовым конденсатом (иногда дополнительно нефтью). Не уменьшая общности рассуждений, далее будем говорить только о природном газе. По факту это монопродукт, непрерывно производимый добывающим предприятием в больших объемах. Молекула метана CH4 как конечная единица продукта природного газа принципиально не может быть произведена с браком, и именно поэтому нет необходимости организовывать работу с возвращаемой бракованной продукцией.

Добычу газа измеряют в кубических метрах, непрерывно производя указанный продукт с заранее заданными характеристиками, обеспечивающими его транспортировку по трубопроводам (как правило, контролируется точка росы). Фактически добывающие предприятия контролируют значительно больше параметров добываемого продукта, а также ряд других параметров, которые необходимы для ведения технологических процессов на установке комплексной подготовке газа (УКПГ) и функционирования всего добывающего комплекса, но они важны для внутреннего потребления.

Природный газ далее транспортируется по газотранспортной системе и поступает конечным потребителям в требуемых объемах с заранее заданными свойствами (одорированный, дополнительно очищенный, под нужным потребителю давлением и т. д.). В результате жизненный цикл и показатели качества этого монопродукта определяются для всей газовой цепочки Up-stream – Middle-stream – Distribution и могут поддерживаться исключительно СМК ПАО «Газпром», которая должна включать СМК своих дочерних обществ, функционирующих в указанной цепочке в виде ее подсистем, обеспечивая единство подхода к достижению поставленных целей и устойчивого успеха.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ

Переход СМК на новую версию системы международных стандартов ISO 9000:2015 [5] включает еще одно положительное решение – определяется концепция мышления, основанного на рисках (риск-ориентированное мышление). Эта концепция с циклом постоянного улучшения и процессным подходом формирует неотъемлемую часть стандарта ISO 9001:2015 [6], которая напрямую связана с принятием решений, основанным на фактах.

Принципиально нового для газодобывающих предприятий в этом нет, поскольку в системе стандартов менеджмента качества появилось то, чем газодобытчики занимались всегда в силу особенностей освоения и эксплуатации нефтегазоконденсатных месторождений. Покажем это на примере практического решения некоторых задач, одновременно выявляя некоторые особенности применения стандартов СМК на газодобывающих предприятиях.

Каждое месторождение уникально не только по своему местоположению, но и по только ему присущим характеристикам, первоначальный объем которых получают во время геологических изысканий. Поскольку объем бурения и геофизических изысканий на этой стадии жизненного цикла месторождения ограничен, полученная информация, используемая при проектировании обустройства месторождения, характеризуется некоторой неполнотой и может содержать ошибки, которые проявляются при вводе месторождения в эксплуатацию. Эти ошибки исправляются вместе с авторским надзором проектной организации в начальный период эксплуатации месторождения.

Рассмотрим с этих позиций ввод в эксплуатацию сеноманской залежи Заполярного нефтегазоконденсатного месторождения (НГКМ). При запуске УКПГ выяснилось, что добываемый флюид содержит аномально много конденсата (природный феномен), что не было учтено в проектной документации. Из-за этого в сепараторах образовалось большое количество эмульсии, которая с водометанольным раствором (ВМР) стала поступать в установку регенерации метанола. Выделяющийся из ВМР в процессе регенерации конденсат стал блокировать процесс отпарки паров метанола и воды из куба колонны, значительно ухудшая показатели ее работы. Проблему еще больше усугубили соли жесткости (гид-рокарбонаты), переходящие в карбонаты (нерастворимые соли) при изменении термобарических параметров ВМР в процессе регенерации, забивая аппараты системы регенерации.

В результате колонны регенерации не обеспечивали требований СТО Газпром 2-1.19-049–2006 [7] по содержанию метанола (≤40 г/дм3). В таких случаях, как правило, применяется двойная разгонка, т. е. устанавливается вторая ректификационная колонна, но это требует перепроектирования установки с необходимостью разместить вторую колонну там, где уже установлено другое оборудование, закупки новых комплектующих и их монтажа со срывом планов по добыче газа. Подобные мероприятия дороги и практически недопустимы.

В связи с этим приняли решение о поиске приемлемых вариантов работы установки с одной ректификационной колонной на базе имеющейся, но обеспечивающей выполнение всех требований – необходима реализация одного из шагов постоянного улучшения с использованием риск-ориентированного мышления. Одновременно организовали поиск решений по двум направлениям: решить задачу, используя имеющееся оборудование путем его рациональной переобвязки с минимальными затратами на реконструкцию; разработать технологию предупреждения образования эмульсии или ее эффективного разрушения также на базе имеющегося оборудования и с минимальными затратами на реконструкцию, включая приобретение необходимых комплектующих. В итоге были решены обе задачи. Оба решения защищены патентами на изобретения, принадлежащими ООО «Газпром добыча Ямбург».

Из этих двух решений была выбрана защищенная патентом на изобретение [8] и реализованная на газовом промысле ГП-1С Заполярного НГКМ система регенерации метанола, способная давать 96%-ный регенерированный метанол при потерях не более 0,2 % метанола по кубу колонны. Вместо проектной насадочной ректификационной колонны с 6 тео-ретическими тарелками в ее же корпусе удалось реализовать полную колонну с 15 теоретическими тарелками. Колонну обеспечили двумя вводами питания (на 15-ю и 19-ю тарелки) и клапаном – регулятором температуры по сырью, позволяющими регулировать процесс регенерации в зависимости от концентрации метанола в ВМР на входе в колонну.

Принципиальная схема установки регенерации представлена на рис. 2 (здесь: 40Д-1 – дегазатор; 40Р-1 – разделитель; 50ТР-2 – выветриватель; 50Е-3/3,4 – буферные емкости ВМР; 50Н-3 – насос подачи ВМР; КРТ – клапан – регулятор температуры; И – генератор акустических колебаний «Импульс»; 40Бр-1 – блок регенератора со встроенным тепло-обменником; БФ – блок фильтров; К-1 – ректификационная колонна; 40ВХ-1 – воздушный холодильник; 40Е-2 – емкость рефлюкса; 40Н-1 – насос подачи орошения; 40Н-2 – насос откачки куба колонны; Е-107 – приемная емкость промстоков; красным цветом выделены вновь смонтированное при реконструкции оборудование и трубопроводы).

Рассмотрим следующий пример риск-ориентированного мышления в совокупности с процессным подходом. Впервые в системе добычи газа вместо эффективных с точки зрения теории массообмена тарелок (колпачковых, насадочных и т. д.) в ректификационной колонне применены ситчатые тарелки с переливом. У них низкий КПД, но они устойчивы в работе на грязных средах и легко очищаются при ремонтных работах, экономя средства и время на восстановление их работоспособности. Стоимость ремонта ситчатых тарелок на порядок дешевле, чем тарелок других типов. При этом эффективность и высокое качество регенерации достигаются за счет того, что в ограниченный объем ректификационной колонны можно поместить намного больше ситчатых тарелок по сравнению с тарелками других типов, и в результате количество переходит в требуемое качество.

После решения поставленной задачи был задан вопрос, целесообразно ли тиражировать созданную установку на всех сеноманских промыслах (третий шаг риск-ориентированного мышления) либо экономичнее повышать концентрацию содержания метанола в ВМР на уже имеющемся оборудовании других промыслов и затем доставлять ВМР на ГП-1С для окончательной регенерации метанола на высокоэффективной системе и закачивать образующиеся промстоки в пласт в одном месте. В этом случае потребуются всего одна скважина для закачки промстоков и достаточно простая реорганизация работы имеющегося на других промыслах резервного оборудования регенерации диэтиленгликоля для получения ВМР с высокой концентрацией метанола. Такая система с проработанной логистикой была реализована, функционирует на Заполярном НГКМ и защищена патентом на изобретение [9].

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

Все приведенные примеры соответствуют разделу 11 ISO 9004:2018 [4], предусматривающему «Улучшение, изучение и инновации» (рис. 1). Но они касаются очень короткого периода жизненного цикла месторождения – ввода в эксплуатацию. Попробуем оценить весь жизненный цикл месторождения. Как правило, проектная документация предусматривает эксплуатацию месторождения в течение 30 лет с выделением двух характерных периодов: бескомпрессорная (за счет естественной пластовой энергии на начальном этапе разработки месторождения) и компрессорная добыча газа с использованием дожимных компрессорных станций (ДКС). При этом второй период подразделяется по числу и срокам вводимых в эксплуатацию очередей ДКС с соответствующим введением в эксплуатацию новых мощностей. Так, на эксплуатируемом свыше 30 лет Ямбургском НГКМ функционируют три очереди ДКС. Предстоит новая реконструкция всей газосборной системы, ДКС и внедрение модульных компрессорных установок на кустах газодобывающих скважин. В результате эксплуатация месторождения превысит плановый срок как минимум в два раза.

Реализация подобных проектов возможна в полном соответствии с рекомендациями и требованиями системы стандартов менеджмента качества ISO 9000:2015 [5]. Прежде всего, выполняется принцип принятия решений, основанных на фактах. При этом факты поступают при регулярных исследованиях скважин (газодинамических, специальных геофизических), геофизических исследованиях на территории месторождения (3D- и 2D-сейсмометрия, прецизионная гравиметрия и т. д.), контроле состава добываемого флюида, оперативной корректировке модели разработки месторождения и т. д. По этим фактам определяются сроки ввода новых мощностей, вычисляются уставки, которые вводятся в память автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) и информационных управляющих систем (ИУС) технологических объектов газовых промыслов.

Факты также сигнализируют об отклонении параметров разработки месторождения и ведения технологических процессов от утвержденной модели. Для правильного реагирования на эти ситуации и решения возникающих проблем необходимо риск-ориентированное мышление работников газодобывающего предприятия. На базе АСУ ТП и ИУС возможно создание уникальных решений, обеспеченных искусственным интеллектом. Данные решения защищаются патентами на изобретения, что также соответствует разделам 8 «Управление процессами» и 11 «Улучшение, изучение и инновации» стандарта ISO 9004:2018 [4]. По этому направлению деятельности Общество получило более 20 патентов на изобретения, часть которых описана в работе [10].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Дочерние предприятия ПАО «Газпром» по базовым направлениям своей деятельности изначально нацелены на работу, стиль которой соответствует рекомендациям системы стандартов менеджмента качества ISO 9000:2015 [5]. Проблематичными остаются отчетность, использование не до конца понятной терминологии и т. д., из-за чего документооборот на этой стадии внедрения СМК существенно возрос. Но, по мнению компетентных членов группы ISO, в конечном счете документооборот сократится не менее чем в два раза по сравнению с документооборотом на момент начала перехода на СМК.

Обеспечение промышленной и экологической безопасности на всех стадиях добычи и переработки углеводородного сырья – первостепенная задача ООО «Газпром добыча Астрахань». Добываемый на Астраханском газоконденсатном месторождении (ГКМ) газ отличается значительным содержанием конденсата (275 г/м3), высокой токсичностью и коррозионной агрессивностью из-за аномально высоких концентраций кислых компонентов (до 26–33 мол. % H2S, до 16 мол. % CO2). Разработка месторождения осложняется значительной глубиной залегания кровли продуктивного пласта (3845–4073 м), низкопроницаемыми деформируемыми коллекторами, аномально высокими пластовым давлением (62 МПа) и температурой (110 °С).

В непосредственной близости от Астраханского ГКМ расположены населенные пункты и природная зона – Волго-Ахтубинская пойма, а также Рамсарское водно-болотное угодье «Дельта реки Волги» и Астраханский государственный биосферный заповедник, имеющие международное экологическое значение.

В Обществе функционирует интегрированная система менедж-мента (ИСМ), объединяющая органы управления, ресурсы и правила в области системы менеджмента качества (СМК), системы экологического менеджмента, системы менеджмента безопасности производства и труда и системы энергетического менеджмента. В области ИСМ Общество нацелено на создание гибкой системы управления. Динамичное развитие предприятия тесно связано с реализацией Политики в области охраны окружающей среды, охраны труда, промышленной безопасности и повышения качества процессов, продукции, услуг.

Цех научно-исследовательских и производственных работ (ЦНИПР), в структуру которого входят четыре научно-исследовательские лаборатории, осуществляет производственный контроль за разработкой месторождения, выполняя комплекс лабораторных и промысловых исследований. В их числе – коррозионный мониторинг, диагностика технологического оборудования и трубопроводной системы, ингибирование насосно-компрессорных труб и шлейфов скважин, химико-аналитический контроль разработки Астраханского ГКМ. Обеспечивается безопасная эксплуатация фонда скважин, проводятся регламентные работы на объектах промысла.

Специалисты цеха также проводят испытания материалов и образцов газопромыслового оборудования, сопровождают работы по интенсификации притока газа и водоизоляции. Значительная часть исследовательских и производственных работ, направленных на обеспечение безопасной эксплуатации и продление межремонтного периода промысловых объектов, выполняется лабораториями цеха непосредственно на промысле. Для их успешной реализации проводятся лабораторные исследования и стендовые испытания.

ИСПЫТАНИЯ НА ПРИГОДНОСТЬ

Научно-исследовательская лаборатория новой техники ЦНИПР проводит опытно-промышленные, приемочные испытания газопромыслового оборудования, материалов, химических реагентов и технологий для применения в условиях Астраханского ГКМ на единственном в отрасли Опытном полигоне и в реальных условиях – на опытном участке эксплуатационной скважины. Полигон обеспечивает возможность проведения испытаний в среде пластового флюида Астраханского ГКМ, который подается из скважины на испытательные стенды.

В область деятельности испытательной лаборатории также входят: исследование и анализ причин отказов газопромыслового оборудования; определение механических свойств и химического состава материалов; проведение металлографических исследований; подбор и согласование материального исполнения оборудования для условий Астраханского ГКМ.

Для эксплуатации в агрессивной среде пластового газа необходимы материалы с металлургическими и механическими свойствами, обеспечивающими надежность работы и высокую стойкость оборудования против сероводородного растрескивания. Их выбор проводится в соответствии со стандартами ГОСТ Р 53679–2009 [1], ГОСТ Р 53678–2009 [2], ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 [3–5], ANSI/API 6A [6], ANSI/API 6D [7] и утвержденной ООО «Газпром ВНИИГАЗ» Инструкцией [8]. В стандартах прописано, что потребитель несет ответственность за выбор углеродистых и низколегированных сталей, а также чугунов применительно к конкретным условиям эксплуатации.

Материалы, применяемые для изготовления технологического оборудования промысла, проходят обязательную проверку на подверженность сероводородному растрескиванию под напряжением и водородному растрескиванию по методикам NACE TM 0177–2005 (МСКР 01–85) [9] и NACE TM 0284–2003 [10].

Опыт эксплуатации оборудования показывает, что не все материалы, рекомендуемые к применению в сероводородсодержащих средах, указанные в вышеназванных стандартах, стойки к условиям Астраханского ГКМ. Особое внимание уделяется материалам, не перечисленным в MR0175 [3–5] и ГОСТ 53679–2009 [1]. Использование марок материалов, не указанных в нормативной документации, а также расширение параметров их применения допускается при положительном заключении экспертной организации – ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

На полигоне также проводятся работы по оценке работоспособности труб, оборудования и конструкционных материалов, проверяется соответствие фактических предельных нагрузок паспортным данным. Все применяемые на промысле химические реагенты и технологические жидкости тоже проходят испытания на стендах Опытного полигона: более 200 наименований ингибиторов коррозии и их модификаций; ингибиторные композиции для изучения защитного действия и подбора оптимальной концентрации растворов ингибиторов коррозии; образцы с защитными покрытиями для лифтовых и эксплуатационных колонн на стойкость к комбинированному воздействию растягивающих напряжений, температуры, давления и коррозионно-активных сред; лакокрасочные покрытия для внутренних поверхностей технологического оборудования Астраханского газоперерабатывающего завода.

В рамках выполнения работ по импортозамещению на полигоне были проведены приемочные испытания устьевого и фонтанного оборудования производства Воронежского механического завода, шлейфовых труб производства Синарского трубного завода, ООО «ТМК», фонтанной арматуры из специальных титановых сплавов производства ООО «Зеленодольский завод им. А.М. Горького» и запасных частей к шиберным задвижкам производства компаний Malbranque и Cameron.

В мае 2018 г. специалистами Системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ проведены работы по признанию компетентности научно-исследовательской лаборатории новой техники ЦНИПР Газопромыслового управления ООО «Газпром добыча Астрахань».

ХИМИКО-АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Научно-исследовательская химико-аналитическая лаборатория (НИХАЛ) ЦНИПР выполняет лабораторные анализы разно-образных объектов исследований с определением более 70 показателей: состав и физико-химические свойства добываемой пластовой смеси; общий химический и микрокомпонентный состав попутных вод; анализ флюидов из межколонных и затрубного пространства скважин; содержание ингибитора коррозии в рабочих растворах и продукции скважин, анализ отложений и т. д.

Лаборатория проводит входной контроль химических реагентов, используемых в процессе добычи углеводородного сырья, принимает участие в испытаниях новых ингибиторов коррозии, технологических жидкостей и химических реагентов для нужд промысла, а также в испытаниях импортозамещающих материалов и оборудования для оценки возможности их применения при проведении химико-аналитического контроля за разработкой Астраханского ГКМ.

Исследования проводятся с применением методов высокоэффективной газожидкостной хроматографии, хромато-масс-спектрометрии, масс-спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой и др. Лаборатория оснащена современным оборудованием Agilent Technologies, Analytik Jena AG, Petrotest, Mettler Toledo, «Хромос», «Хроматэк».

По результатам промысловых и лабораторных исследований в НИХАЛ разработан и защищен свидетельством Федеральной службы по интеллектуальной собственности, патентом и товарным знакам электронный справочно-информационный комплекс показателей объектов исследований, позволяющий осуществлять оперативную интерпретацию информации и вести долговременный производственный мониторинг, контролировать техническое состояние промыслового оборудования, рекомендовать оптимальные режимы эксплуатации скважин.

СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ЛАБОРАТОРИЙ

Как часть общей системы менеджмента организации, СМК исследовательской лаборатории представляет собой совокупность процедур и систему ответственности, обеспечивающую персоналу возможности, оборудование и ресурсы для рационального и эффективного выполнения работы [11]. Неполная информация или недостоверный результат, внесенный аналитиком в протокол испытаний, существенно повышают риск возникновения негативных финансовых последствий, а при эксплуатации опасных производственных объектов – риск нанесения ущерба жизни и здоровью людей и окружающей среде.

При внедрении СМК в лабораториях ЦНИПР должно обеспечиваться выполнение требований ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025 [12] и системы менеджмента предприятия по ISO 9001 (рис. 1). Менеджмент и ответственность за качество в лабораториях возлагаются на менеджера по качеству. Структура управления, роль и ответственность управляющих рабочими группами подробно описываются в Руководстве по качеству лабораторий – документе наивысшего уровня. Руководство по качеству поддерживается локальной документацией – рабочими инструкциями и методиками. Для каждой пробы идентифицируются результаты измерений, пригодность методик и измерительного оборудования. В целом в лабораториях ЦНИПР успешно применяется процессный подход ISO 9001 на всех стадиях жизненного цикла. Модель системы менеджмента качества, основанная на данном подходе, представлена на рис. 2. В общей модели СМК выделяется важный компонент, в котором все ресурсопотребляемые направления деятельности лаборатории рассматриваются как процессы (рис. 3).

Реализованная в лабораториях система менеджмента качества состоит из двух одинаковых по значимости компонентов:

– блока обеспечения качества, охватывающего обучение персонала, управление документацией, ведение записей, оптимальные показатели микроклимата, правильные условия хранения проб и химических реактивов, обеспечение их целостности, графики технического обслуживания, поверки и аттестации оборудования, применение аттестованных методик и др.;

– блок контроля качества, а именно внутренний оперативный контроль, плановые мероприятия для контроля качества измерений, внутренний и внешний аудиты.

На данном этапе система учитывает специфику деятельности научно-исследовательских лабораторий цеха и охватывает все стадии жизненного цикла получения результата, а также обеспечивает участие в управлении качеством всех работников. Следующий этап совершенствования и развития СМК направлен на повышение компетентности персонала и разработку мероприя-тий по оптимизации основных процессов и процедур.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА

Обеспечение качества представляет собой часть СМК, сосредоточенную на обеспечении уверенности в том, что требования по качеству будут выполнены [13]. Предлагаемые мероприятия по улучшению СМК лабораторий в данной области представлены на рис. 4.

Важным фактором выступает квалификация персонала, для повышения компетентности которого в химико-аналитической лаборатории ЦНИПР разработана и внедрена новая концепция обучения, представленная на рис. 5.

Используемый в управлении процессный подход реализуется как циклически повторяющийся процесс принятия решения: планирование – действие – проверка – корректировка [14]. В процессе обучения работник получает возможность изучить все аспекты своей трудовой деятельности с точки зрения обеспечения качества, безопасности, энергосбережения и охраны окружающей среды (см. рис. 5).

В рамках внедрения нового элемента СМК были разработаны Методические рекомендации по организации и проведению обучения работников с применением принципов процессного подхода, которые успешно прошли апробацию при обучении различным профессиям по дисциплине «Специальная технология» [15].

Общая структура организации и проведения обучения работников с применением принципов «процессного подхода» представлена на рис. 6.

Предложенная методика в полной мере соответствует задачам совершенствования и модернизации учебного процесса в Системе непрерывного фирменного профессионального образования персонала ПАО «Газпром», способствует более полному пониманию обучающимися своих должностных обязанностей, осознанию своей роли в ИСМ, ответственности в области обеспечения качества, безопасности и научного развития предприятия.

ВИЗУАЛИЗАЦИЯ ОСНОВНЫХ ПРОЦЕССОВ ЛАБОРАТОРИИ

Использование высокотехнологичного аналитического оборудования повышает зону ответственности персонала в процессе работы. Предложен алгоритм выполнения стандартных операционных процедур работы с аналитическим оборудованием, основанный на консолидации основных требований методики выполнения измерений и инструкции по эксплуатации и обслуживанию аналитического оборудования в виде блок-схемы. Предлагаемый подход позволяет в значительной степени визуализировать все этапы работы, исключить риск несоответствия методике или неправильной эксплуатации оборудования.

В лабораториях ЦНИПР суммарно применяется около 70 ме-тодик выполнения измерений в виде ГОСТ, стандартов отрасли и предприятия. Для оптимизации ведения первичных записей результатов анализов и испытаний разработаны журналы установленной формы, что сокращает объем записей, снижает процент ошибок и исправлений, упрощает процедуру оценки точности результатов.

Обеспечение качества в лаборатории основано на применении качественных химических реактивов и растворителей, соблюдении правильных условий их хранения. По окончании гарантийного срока хранения использование реактива допустимо только после проведения проверки его пригодности к применению.

Процедура контроля срока годности применяемых химических реактивов автоматизирована с использованием языка программирования Visual Basic for Applications. При открытии файла электронной таблицы автоматически исполняется код, сравнивающий текущую дату (системное время на рабочей станции) с указанным сроком годности каждого реактива. Предлагаемое решение исключает риск несвоевременного выявления реактивов с истекающим сроком годности и возможность использования реактивов, качество которых может привести к получению неприемлемых результатов анализа.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗМЕРЕНИЙ

Разработана и внедрена методика внутреннего контроля качества результатов анализов, позволяющая упростить и систематизировать расчеты метрологических характеристик, оптимизировать формы оперативного контроля и контроля стабильности результатов анализа, скорректировать формы предоставления и учета результатов лабораторных испытаний (рис. 7).

Методика внутреннего контроля качества результатов анализа включает: график внутрилабораторного контроля качества с учетом количества контрольных процедур по РМГ 76–2004 [16]; инструкцию по формированию контрольных процедур, отвечающих требованиям методик выполнения анализов и других НД и учитывающих специфику проведения лабораторных испытаний; единый автоматизированный алгоритм проведения оперативного контроля и контроля стабильности результатов анализа на базе электронных таблиц в MS Excel для каждого контролируемого показателя [17]; формы журналов выполнения химических анализов по объектам исследований с учетом требований предоставления результатов и метрологических характеристик методик выполнения измерений.

Рассматриваемая методика легла в основу создания эффективной системы мониторинга, позволяющей оперативно выявлять обозначившиеся проблемы на каждом этапе работ в лаборатории и разрабатывать корректирующие действия, а также позволила усилить ответственность и заинтересованность каждого участника трудового процесса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Опыт внедрения СМК в научно-исследовательских лабораториях ЦНИПР ГПУ показывает, что, несмотря на разнообразие и сложность исследований и испытаний, выполняемых в ходе производственного контроля разработки Астраханского ГКМ, предлагаемые решения по систематизации и оптимизации основных лабораторных процессов и процедур позволяют обеспечивать качество выполняемых работ, оперативно выявлять обозначившиеся проблемы на каждом этапе работ. Система учитывает специфику деятельности научно-исследовательских лабораторий цеха и охватывает все стадии жизненного цикла получения результата. Функцио-нирование СМК в лабораториях промысла обеспечивает выполнение основной задачи лабораторий – получение достоверных, точных и воспроизводимых результатов исследований в ходе производственного контроля разработки опасного производственного объекта – Астраханского ГКМ.

В период с сентября 2015 по май 2017 г. на установке комплексной подготовки газа № 1 Бованенковского нефтегазоконденсатного месторождения были проведены сравнительные испытания блока газосепаратора 20С-2 с внутренними сепарационными элементами различных производителей. Целью испытаний стало снижение капельных уносов из низкотемпературных газосепараторов всех технологических ниток. 

Инициаторами проведения испытаний вступили Департамент 307 ПАО «Газпром» и ООО «Газпром добыча Надым». Изменение технологических решений, разработка программы и применяемых методик сравнительных испытаний проводились с участием и под контролем организации-разработчика ООО «НПК «ОйлГазМаш» и по согласованию с заводом-изготовителем. Проведение измерений было осуществлено специалистами ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и ООО «Палл Евразия» в соответствии со следующими методиками:

– Р Газпром 2-3.3-727–2013 [1] (разработан ООО «Палл Евразия»);

– «Методика инструментального определения капельного уноса жидкости с газом из сепарационного оборудования Бованенковского НГКМ» (рис. 1) с использованием измерительной установки, разработанной ООО «Газпром ВНИИГАЗ» (единая методика) [2].

Настоящие сравнительные испытания проводились для низкотемпературных газосепарато-ров 20С-2 технологических ниток (ТН) № 1, 2, 3, 4, 10.

Перед испытаниями ставилась задача определения фактических основных показателей работы низкотемпературного газосепаратора в процессе его эксплуатации с установленными разными комбинациями внутренних сепарационных устройств (ВСУ) и выявления оптимальной комбинации ВСУ газосепаратора, наиболее соответствующих техническим требованиям по очистке газа от капельной жидкости.

УСЛОВИЯ

Испытания проводились в стабильном режиме работы ТН, на которой находился испытываемый газосепаратор. Режим считался стабильным, если основные рабочие параметры – давление, температура, гидравлическое сопротивление, расход газа через газосепаратор – после пуска или при технологических переключениях между нитками не отклонялись от установившихся значений более чем на ±5 % в течение 6 ч до начала измерений. В случае пуска ТН или выхода на другой температурный режим стабилизация работы ТН наблюдалась не менее чем через 24 ч в связи с процессом насыщения коалесцентных фильтроэлементов. За время проведения сравнительных испытаний режим работы установки комплексной подготовки газа (УКПГ) оставался стабильным в пределах установившихся технологических параметров, подключение кустов скважин и другого оборудования, влияющего на рабочий режим, не производилось.

Одним из основных условий проведения испытаний стала возможность замены секции без изменений в конструкции газосепаратора.

СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Результаты сравнительных испытаний по обеим методикам представлены в табл. 1.

В ходе испытаний были произведены непосредственное измерение на установке TR-2049 концентрации жидкости на входе в газосепаратор 20С-2 после турбодетандера и отбор пробы жидкости из газа в точке после турбодетандерного агрегата. Пос-ле отбора и отстаивания пробы в течение 20–30 мин наблюдалось расслоение эмульсии с образованием тонкой пленки антикоррозионного агента на стенках мерной емкости и границе фаз. Соотношение углеводородной фазы и фазы водно-метанольного раствора (ВМР) составило 6:4, плотность углеводородной фазы – 791 кг/м³, плотность ВМР – 840 кг/м³. Жидкостная нагрузка газосепараторов находилась в диапазоне 852–962 мг/ст. м³, ориентировочное увеличение нагрузки газосепаратора на каждые 4 °С составляло ~100 мг/ст. м³.

Результаты обеих методик показали хорошую сходимость значений. В соответствии с полученными данными наилучшие результаты среди аналогичных конструкций были достигнуты на газосепараторе 20С-2 ТН № 1 с внутрикорпусными элементами производства ООО «Сервис СпецМаш» на первой ступени сепарации (секция центробежно-вихревых элементов (ЦВЭ) ЦВ-80-320-НС) и коалесционными элементами CS604LGH13 производства ООО «Палл Евразия» (г. Зеленоград) на второй ступени сепарации (проект ОГМ.0132). Капельный унос жидкости составил 37,3–39,8 мг/ст. м³.

На газосепараторе 20С-2 ТН № 2 была произведена замена проектных внутрикорпусных устройств на устройства производства ООО «Сервис СпецМаш»:

– секцию ЦВЭ ЦВ-80-320-НС на первой ступени сепарации;

– сепарационные модули ЦС40П-П-ПФС3/10-НС-02/921 на второй ступени сепарации.

Внутрикорпусные устройства газосепаратора 20С-2 ТН № 3 соответствуют изначальному проектному решению (проект ОГМ.0132) и произведены ООО «Палл Евразия». На первой ступени сепарации установлена секция с двумя параллельными пластинчатыми каплеотбойными устройствами, вторая ступень сепарации укомп-лектована коалесционными элементами CS604LGH13.

ЦЕНТРОБЕЖНО-ВИХРЕВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

Центробежно-вихревые элементы предназначены для выделения капельной жидкости и механических примесей из потока газа под влиянием центробежной силы, обладают высокой производительностью и обеспечивают высокую степень сепарации мелких капель жидкости и пыли даже при высоких рабочих давлениях.

В основу работы ЦВЭ заложен инерционный принцип сепарации под воздействием центробежных сил при достижении высокой скорости потока газа. Cепарация происходит при резком закручивании потока газа, тогда как более инертные частицы не успевают повторить траекторию движения и выпадают из потока газа, осаждаясь на внутреннюю поверхность ЦВЭ. Наименьшее гидравлическое сопротивление элемента при максимальной скорости потока газа обеспечено оптимальной конструкцией завихрителя ЦВЭ, в результате чего завихрение потока газа происходит без резких изменений основного вектора движения газа, который равномерно распределяется по свободному сечению в завихрителе, обеспечивая на выходе оптимальный угол атаки отделяемых частиц к внут-ренней поверхности ЦВЭ.

Количество ЦВЭ рассчитывается индивидуально под каждое сепарационное оборудование (рис. 2). Точность расчета обеспечивается программным расчетным модулем, эффективность работы – надлежащим контролем качества на всех этапах производства обработки материалов и финишной обработки поверхности каждого из элементов, изготовленных из нержавеющей стали (12Х18Н10Т) ООО «Сервис СпецМаш» в соответствии с разработанной им конструкторской документацией ЦИКЛ 80.320.00.000 [3].

СЕПАРАЦИОННЫЙ МОДУЛЬ

Сепарационные модули с бесстержневыми коалесцентными фильтроэлементами ЦС40П-П-ПФС3/10-НС-02/921 (рис. 3) разработаны ООО «Сервис СпецМаш» в рамках Программы по импортозамещению и полностью соответствуют требованиям современной промышленности. Сепарационные модули отличаются увеличенной производительностью, низким гидравлическим сопротивлением, долгим сроком службы, стойкостью к высоким и низким температурам, низкой капитальной и эксплуатационной стоимостью. Предназначены для удаления капельной жидкости из газовых сред и их очистки от механических примесей.

Сепарационный модуль состоит из корпуса и сменного коалесционного бесстержневого фильтроэлемента. Корпус модуля представляет собой сложную разборную конструкцию, выполненную из высококачественной нержавеющей стали. Срок эксплуатации корпуса модуля соответствует сроку эксплуатации фильтра-сепаратора. Разборная конструкция корпуса модуля не только позволяет применять сменные бесстержневые фильтроэлементы, но и дает возможность в случае изменения параметров очищаемой среды подобрать бесстержневой элемент с другими параметрами (тонкость очистки, производительность, химическая стойкость и т. д.).

Сменный коалесционный бесстержневой фильтроэлемент сепарационных модулей представляет собой формованную коалесционную глубинную среду, изготовленную из полифениленсульфида в виде многослойной концентрической цилиндрической конструкции с градиентным распределением размера пор по ходу потока очищаемой среды, способную работать в широком спектре технологических сред, в том числе аминосодержащих и аммиачных сред. В случае менее требовательных процессов также возможны варианты исполнения коалесционной среды из полипропилена и нейлона.

Внутрикорпусные устройства газосепаратора 20С-2 ТН № 4 соответствуют изначальному проектному решению в части предварительных сепарационных устройств и отличаются только заменой коалесционных элементов CS604LGH13 на фильтроэлементы другого производителя.

ГАЗОСЕПАРАТОР 20С-2 ТН № 10

Газосепаратор 20С-2 ТН № 10 изготовлен по индивидуальному проекту. Наименьший капельный унос из 20С-2 ТН № 10 объясняется отличием межблочной обвязки технологических ниток: входной трубопровод газосепаратора ТН № 10 в 4 раза длиннее входных трубопроводов газосепараторов ТН № 1-9, т. е. увеличено время прохождения газа. Время пути природного газа до секции коалесцентных фильтроэлементов имеет определяющее значение, так как от него зависит, будет ли достигнуто равновесное состояние газожидкостной системы и сформированы капли необходимого размера для эффективного разделения или формирование капли будет происходить непосредственно в газосепараторе.

В процессе испытаний на газосепараторе 20С-2 ТН № 1 проводилась оценка влияния на техпроцесс температуры. Точка отбора проб для измерения точки росы находилась непосредственно перед входом в компрессор турбодетандера. Измерения проводились с помощью переносного анализатора точки росы Hygrovision-BL-mini (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»). Переход на режим с более низкой температурой производился максимально плавно, технологическая нитка в стабильном режиме находилась не менее 12 ч.

РЕЗУЛЬТАТЫ

Результаты представлены в табл. 2 (здесь: ТТР_УВ – температура точки росы по углеводородам, ТТР_ВМР – температура точки росы по ВМР).

Из полученных результатов видно, что показатель ТТР_ВМР при стабильной работе технологических ниток достигает значений от –17,3 до –20,0 °С, при этом показатель ТТР_УВ составляет –4,6… –7,0 °С. Наилучший результат по ТТР_УВ/ ТТР_ВМР также зафиксирован на ТН № 1 (–7,0/–20,0 °С), на ТН № 2 и 3 отмечены сопоставимые значения.

Таким образом, полученный результат соответствует капельному уносу 38,6 мг/ст. м³ (при температурном режиме -24 °С), 51,1 мг/ст. м³ (при -30 °С), 44,4 мг/ст. м³ (при -35 °С). В результате эксперимента при режиме работы низкотемпературной сепарации (НТС) –35 °С были достигнуты значения по ТТР_УВ/ ТТР_ВМР на уровне значений – 8,5 °С/–22,4°С.

При снижении температуры НТС возможно временное ухудшение работы газосепаратора 20С-2, выражающееся в увеличении капельного уноса в пределах (32,8 ± 6,6) %, что в абсолютном значении не превышает дополнительные 12,5 мг/ст. м³.

Принимая во внимание, что коалесцентный фильтроэлемент осуществляет удаление сформировавшегося капельного аэрозоля из газовой фазы, любые конденсационные процессы в зоне после коалесционных фильтроэлементов (межкоалесционное пространство) будут вызывать повышенные уносы, представляющие собой дополнительно сформировавшийся углеводородный конденсат. В процессе конденсации жидкость образует крайне нестабильную пленку, стекающую по поверхности фильтроэлемента и, соответственно, перекрывающую его свободное сечение. Любые резкие, хоть и кратковременные изменения процесса, такие как переключение куста скважин, изменение температуры НТС, переключение технологических ниток, переключение на дожимную компрессорную станцию, изменение концентрации ВМР приводят к дестабилизации системы и смещению фронта конденсации в межкоалесционную зону. Отражение этих изменений заключается в кратковременном увеличении уносов капельной жидкости из газосепаратора с последующей стабилизацией процесса и снижением капельного уноса до соответствующего стабильному процессу.

ВЫВОДЫ

Из вышесказанного можно сделать вывод о том, что наибольшее влияние на увеличение капельного уноса из газосепаратора 20С-2 оказывает переход от стационарного режима НТС к нестационарному. В стационарном режиме работы НТС капельный унос жидкости из газосепаратора минимален и не превышает 44,4 ± 1,2 мг/ст. м³, в нестационарном режиме работы возможно значительное увеличение капельного уноса с последующим постепенным снижением. При этом плавное снижение температуры НТС позволяет добиться требуемых параметров ТТР_УВ и ТТР_ВМР при сохранении низких значений капельного уноса жидкости из газосепаратора. Резкие переключения температурного режима газосепаратора, особенно в сторону повышения температуры (увеличения гидравлического сопротивления секции коалесционных элементов), должны быть исключены, так как в таком случае достижение стационарного режима работы газосепаратора может занять от 3 до 7 сут и более. Решение о принятии оптимального температурного режима НТС должно быть основано на балансе между минимально достигаемыми значениями температуры точки росы и максимального извлечения углеводородного конденсата из газа.

Следует отметить, что в ходе испытаний подтвердились требования о необходимости избегать применения материалов, не предназначенных для сепарации в условиях агрессивных сред и низких температур, таких, например, как дарнит, который не считается фильтрующим или коалесционным материалом и низкоэффективен; углеродистых сталей, которые нестойки в агрессивных средах и приводят к образованию ржавчины; нержавеющих сталей широкого применения типа 08Х18Н10, сварные соединения которых подвержены межкристаллитной коррозии.

По итогам проведенного комп-лекса испытаний подтвердились заявленные работоспособность и эффективность разработанного и произведенного в рамках Программы по импортозамещению внутрикорпусного оборудования газосепараторов (секции ЦВЭ ЦВ-80-320-НС и модулей сепарационных ЦС40П-П-ПФС3/10-НС-02/921), производства ООО «Сервис СпецМаш». Данное оборудование может быть применено на объектах добычи, транспорта, хранения и переработки газа.

Капельный унос жидкости из газосепаратора 20С-2 ТН № 2 сопоставим с капельным уносом жидкости из газосепаратора 20С-2 ТН № 3. Проскока ВМР и антикоррозионного агента не наблюдается. Повышение эффективности работы газосепаратора объясняется более высокой эффективностью сепарации первой ступени по отделению ВМР, снижением нагрузки по жидкости на коалесционные элементы, лучшим распределением газа по сечению аппарата и положительным эффектом первой ступени сепарации на процесс формирования аэрозоля по сравнению с проектным пластинчатым каплеотбойным устройством.

Совместное использование ЦВЭ и модулей сепарационных производства ООО «Сервис СпецМаш» позволяет добиться результатов, аналогичных проектному решению, при заявленной меньшей стоимости операционных затрат на обслуживание газосепаратора 20С-2. При этом зафиксировано 2,5-кратное улучшение работы газосепаратора 20С-2 ТН № 2 по сравнению с газосепаратором 20С-2 ТН № 4, где временно установлены элементы другого производителя, с измеренным капельным уносом на уровне 156,8 мг/ст. м³.

Замена первых и вторых ступеней сепарации газосепарато-ра 20С-2 ТН № 1, 2 не повлекли за собой никаких негативных изменений в конструкции корпуса газосепаратора и в части таких параметров, как эффективность работы газосепаратора, производительность, гидравлическое сопротивление и механическая прочность внутренних сепарационных элементов по сравнению с проектным решением (ОГМ.0132).

При разработке новых проектов необходимо учитывать время прохождения газа от турбодетандера до входа в газосепаратор. Рекомендуемое время должно быть ≤ 25–30 с для установления равновесного состояния газожидкостного потока и формирования требуемого размера капли жидкости.

Секция ЦВЭ ЦВ-80-320-НС первой ступени сепарации газосепаратора 20С-2 ТН № 1 ГП-1 Бованенковского нефтегазоконденсатного месторождения (НГКМ) находится в эксплуатации с августа 2016 г., работает в штатном режиме, нареканий в работе не выявлено.

Необходимо отметить, что секция ЦВЭ ЦВ-80-320-НС первой ступени сепарации и секция модулей сепарационных ЦС40П-П-ПФС3/10-НС-02/921 второй ступени сепарации газосепаратора 20С-2 ТН № 2 ГП-1 Бованенковского НГКМ находятся в эксплуатации с апреля 2017 г., работают в штатном режиме, нареканий в работе не выявлено. Модули сепарационные удачно прошли испытание пропаркой и в настоящий момент продолжают эксплуатироваться.

Выражаем благодарность ООО «Газпром добыча Надым», коллективу УКГП-1 за неоценимую помощь в проведении испытаний.

Таблица 1. Результаты определения капельного уноса жидкости из газосепараторов 20С-2 ГП-1 по методике [1] (только ТН № 1, 2, 3) и [2]

Таблица 2. Результаты измерения температуры точки росы по углеводородам и ВМР на входе в компрессор

Астраханское газоконденсатное месторождение (ГКМ) расположено в юго-западной зоне Прикаспийской впадины, запасы газа составляют ~3,8 трлн м3, конденсата – 1 млрд т. Сырье поставляется на Астраханский газоперерабатывающий завод (ГПЗ), входящий как структурное подразделение в ООО «Газпром добыча Астрахань».

Пластовая смесь Астраханского ГКМ отличается высоким содержанием кислых компонентов (H2S – около 26 об. %, СО2 – 13 об. %), а также содержит значительное количество сероорганических соединений (серооксид углерода ~1000 мг/м3; меркаптановая сера ~2000 мг/м3; сероуглерод ~10 мг/м3). Среди особенностей пластовой смеси – также ее широкий фракционный состав, газоконденсатный фактор Астраханского ГКМ составляет 386 г/м3. Сложный состав пластовой смеси определил ассортимент выпускаемой на Астраханском ГПЗ продукции и технологические особенности ее переработки.

ИСХОДНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

В связи с уникальностью месторождения технологическая схема его эксплуатации отличается целым рядом характерных особенностей:

– организация предварительной подготовки пластовой газожидкостной смеси (сепарация) не на промысле, а непосредственно на самом ГПЗ;

– товарная продукция (сухой газ, моторные топлива, сжиженный углеводородный газ, мазут, сера) получается только в конце неразрывной технологической цепочки подготовки и переработки высокосернистого сырья после прохождения технологических установок сепарации, стабилизации газового конденсата, сероочистки газа сепарации, осушки и отбензинивания, атмосферной перегонки, гидроочистки, риформинга.

Согласно проектным решениям ассортимент продукции Астраханского ГПЗ на момент пуска в эксплуатацию был следующим:

– товарный газ по ГОСТ 5542–78 [1];

– бензин А-76 по ГОСТ 2084–77 [2];

– дизельное топливо Л-0,5-40 по ГОСТ 305–82 [3];

– котельное топливо – мазут марки 100 по ГОСТ 10585–75 [4],

– сжиженные газы по ГОСТ 20448–80 [5];

– сера техническая газовая, сорт 9998 по ГОСТ 127–76 [6].

Рассмотрим производство по получению моторных топлив. В процессе проектирования процессы атмосферной перегонки конденсата, вторичной ректификации гидрогенизата, очистки и получения сжиженных газов были объединены в составе единой комбинированной установки по переработке газового конденсата У-1.731 (рис. 1, здесь: комбинированная установка У-1.731 включает: АТ – блок атмосферной перегонки; ВП – блок вторичной пе-регонки; БОПСГ – блок очистки и получения сжиженных газов; У-1.732 – установка гидроочистки фракции НК-350 °C; установка риформинга У-1.734 включает: БПГО – блок предгидроочистки; БКР – блок каталитического риформинга; БПТП – блок приготовления товарной продукции; У-510 – товарно-сырьевой парк; У-500 – парк сжиженных углеводородных газов).

Для обессеривания фракции НК-350 °C конденсата разработан проект на базе использования комплектного оборудования установки гидроочистки дизельного топлива типа ЛЧ-24-2000. Облагораживание низкооктановых бензиновых фракций и производство водорода проводились на установке каталитического риформинга. В состав товарного бензина вовлекались при этом следующие фракции: риформат, фракция НК-62 °C и бутан-технический. Дизельная фракция 180–350 °C после вторичной разгонки стабильного гидрогенизата выводилась с куба колонны в качестве товарного дизельного топлива Л-0,5-40 по ГОСТ 305–82 [3] в товарный парк.

За период эксплуатации комп-лекса проектный ассортимент вырабатываемой продукции перестал соответствовать современным экологическим требованиям, появилась рыночная потребность в бензинах с октановыми числами не менее 92–95 пунктов, дизельного топлива с низким содержанием серы, появились новые технологии и катализаторы, позволяющие удовлетворить спрос потребителей в моторных топливах.

Действовавшая до 2009 г. схема производства по переработке газового конденсата ГПЗ ООО «Газпром добыча Астрахань» обеспечивала выпуск дизельного топлива с содержанием серы не более 500 ppm, что было возможно за счет использования высокоактивного катализатора ТК-574 компании Haldor Topsoe.

НОВАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

В связи с вступлением в силу с января 2009 г. Технического рег-ламента «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту», утвержденного Постановлением Правительства РФ от 27.02.2008 № 118, возникла необходимость изменения действующей схемы переработки стабильного конденсата на ГПЗ ООО «Газпром добыча Астрахань» для обеспечения выпуска моторных топлив в соответствии с Европейскими экологическими требованиями к качеству моторных топлив [7].

Одним из новых показателей качества дизельного топлива в соответствии с Техническим регламентом стал «cкорректированный диаметр пятна износа», устанавливающий границу не более 460 мкм. Прямогонная дизельная фракция 180–350 °C имела значения показателя «cкорректированный диаметр пятна износа» на уровне 630–650 мкм, что потребовало внесения изменения в схему производства дизельного топлива. Приняли решение по улучшению показателя за счет добавления противоизносной присадки в поток дизельной фракции. Таким образом, после установки блока подачи присадки и в целях получения дизельного топлива, отвечающего классу «Евро-2», в 2009 г. стала вовлекаться присадка Kerokorr LA 99C производства компании BASF.

Для дальнейшего перехода на выпуск дизельного топлива, отвечающего характеристикам «Евро-3», потребовалась замена катализатора на более активный (был выбран и успешно использовался с 2010 по 2012 г. катализатор TK-570 BRIM производства Haldor Topsoe). В целях доведения показателя «цетановое число» до уровня не менее 51 пункта был установлен еще один блок подачи присадки (первоначально использовалась присадка Kerobrizol EHN компании BASF). Таким образом, начиная с 1 января 2011 г. использование нового катализатора и пакета присадок позволило получать дизельное топливо «Евро» сорта D по ГОСТ Р 52368–2005 [8], полностью отвечающее требованиям класса «Евро-3».

Для последующего перехода на выпуск дизельного топлива с содержанием серы <50 ppm был подобран высокоактивный катализатор HR-626 компании Axens. Данный катализатор успешно эксплуатировался с 2012 по 2014 г. в режиме получения дизельной фракции с содержанием серы <350 ppm. В 2013 г. за счет использования депрессорно-диспергирующей присадки Keroflux 3731 компании BASF удалось выпускать дизельное топливо «Евро» сорта F по ГОСТ Р 52368–2005 [8].

В 2014 г. был введен в работу блок гидроочистки бензиновой фракции, что позволило разделить потоки бензиновой и дизельной фракций. При этом за счет снижения объемной скорости подачи сырья на блоке гидроочистки дизельной фракции удалось перейти на выпуск дизельного топлива «Евро», отвечающего экологическому классу «Евро-4» (К4).

В октябре 2015 г. осуществлен переход блока гидроочистки дизельной фракции на работу на новом активном катализаторе TK-578 BRIM компании Haldor Topsoe, за счет чего с ноября 2015 г. начат выпуск дизельного топлива, отвечающего экологическому классу «Евро-5» (К5).

Помимо поиска эффективного катализатора велась активная работа по поиску и подбору присадок к дизельному топливу. Действующие нормативы вовлечения присадок компании BASF при производстве дизельного топлива класса К-5 в условиях Астраханского ГПЗ составляли: Kerobrisol EHN – 1200 ppm, Kerokorr LA99C – 150 ppm, Keroflux 3731 – 350 ppm.

ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ

В рамках работ по замещению импортных реагентов эффективными аналогами отечественного производства, не уступающими по техническим результатам применяемым присадкам, проведены комплексные исследования присадок к дизельному топливу различных марок отечественных производителей.

В первом полугодии 2016 г. выполнены лабораторные испытания образцов дизельной фракции Астраханского ГПЗ с пакетами присадок производителей ООО «Оффо Трейд» (г. Санкт-Петербург), ООО «Русская инженернохимическая компания» (г. Москва), ООО «Научно-технический центр Салаватнефтеоргсинтез» (г. Салават) при различных соотношениях испытуемых присадок.

При получении дизельного топ-лива по ГОСТ Р 52368–2005 [8] вида III сорта D расходные показатели присадок ООО «Оффо Трейд» и НТЦ «ООО Салаватнефтеоргсинтез» оказались ниже, чем для присадок ООО «Русская инженернохимическая компания» (700 и 1000 ppm соответственно). Образцы топлива с пакетами присадок производителей ООО «Оффо Трейд» и ООО «НТЦ Салаватнефтеоргсинтез» также позволяют при меньших расходах цетаноповышающих и противоизносных присадок обеспечить показатели качества топлива в соответствии с ГОСТ Р 52368–2005 [8] для вида III сорта F и класса 0 по сравнению с расходами присадок ООО «Русская инженернохимическая компания».

При этом характеристики образцов топлива с присадками ООО «Оффо Трейд» имели больший запас по смазывающей способности и предельной температуры фильтруемости по сравнению с характеристиками образцов топ-лива ООО «НТЦ Салаватнефтеоргсинтез». На основании анализа результатов комплексных исследований образцов топлива с присадками производителей ООО «Оффо Трейд», ООО «НТЦ Салаватнефтеоргсинтез» и ООО «Русская инженернохимическая компания» установлено, что лучший технический эффект при получении дизельного топлива экологического класса К5 обеспечивают присадки ООО «Оффо Трейд».

Результаты лабораторных испытаний позволили со второго полугодия 2016 г. перейти на использование присадок ООО «Оффо Трейд»: цетаноповышающая «Диприс Ц», противоизносная «Диприс С» и депрессорно-диспергирующая «Диприс 5706».

Дальнейшая работа по поиску эффективных отечественных присадок привела к замене цетаноповыщающей и противоизносной присадок фирмы ООО «Оффо Трейд» на присадки ФКП «Завод имени Я.М. Свердлова».

Таким образом, в настоящее время используются следующие пакеты присадок для выработки дизельного топлива:

– для дизельного топлива сор-та D: цетаноповышающая присадка «Экоцетан» (в количестве 1020 ppm); противоизносная присадка «АддиМАКС СМ» (150 ppm);

– для дизельного топлива сор-та F: цетаноповышающая присадка «Экоцетан» (1100 ppm); противоизносная присадка «АддиМАКС СМ» (150 ppm); депрессорно-диспергирующая присадка «Диприс 5706» (130 ppm);

– для дизельного топлива класса 0: цетаноповышающая присадка «Экоцетан» (700 ppm); противоизносная присадка «АддиМАКС СМ» (170 ppm); депрессорно-диспергирующая присадка «Диприс 5706» (130 ppm).

ПРОИЗВОДСТВО ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Фактическая схема производства дизельного топлива на Астраханском ГПЗ представлена на рис. 2 (здесь: установка первичной переработки стабильного конденсата У-1.731 включает: АТ – блок атмосферной перегонки; ЭЛОУ – блок обессоливания и обезвоживания; ВП – блок вторичной перегонки стабильного гидрогенизата; БОПСГ – блок очистки и получения сжиженных газов; УПСКП – установка получения сырья для каталитических процессов; комбинированная установка гидроочистки топлив У-1.732 включает: БО БФ – блок гидроочистки бензиновой фракции; БО ДФ – блок гидроочистки дизельной фракции; установка риформинга У-1.734 включает: БПГО – блок предгидроочистки; БКР – блок каталитического риформинга; БВБФ – блок выделения бензольной фракции; БПТП – блок приготовления товарной продукции; У-515,510 – товарно-сырьевой парк).

В целях обеспечения увеличения межрегенерационного пробега катализатора гидроочистки с 6 до 9 мес в период эксплуатации установки в 2017–2018 гг. была постепенно снижена температура конца кипения дизельной фракции примерно на 10 °С. С одной стороны, это позволило стабилизировать температуру на выходе из реактора гидроочистки, не допуская ее повышения до максимально допустимого значе-ния, а с другой – снизить значения предельной температуры фильтруемости до –21…–23 °С, что дало возможность без применения депрессорно-диспергирующих присадок получать зимние сорта дизельного топлива.

В период ремонта установки в 2018 г. была проведена работа, направленная на снижение растворенного сероводорода в стабильном гидрогенизате. Для этого в куб колонны стабилизатора подвели линию подачи топливного газа и после теплообменника охлаждения стабильного гидрогенизата установили емкость выветривания растворенных газов.

Проведенный комплекс мероприятий по поиску активного катализатора гидроочистки и отечественных присадок к дизельному топливу позволил Астраханско-му ГПЗ перейти на выпуск дизельного топлива К5, полностью отвечающего как требованиям ГОСТ Р 52368–2005 [8], так и требованиям Технического регламента ТР ТС 013/2011 [9].

Проблема своевременного определения утечки газа актуальна для любых объектов. Поскольку дополнительные сложности возникают с наступлением отрицательных температур, для российских предприятий требовалось отдельное решение, которое обеспечило бы круглогодичный контроль внутри и снаружи помещения. С поставленной задачей справился спрей WEICON – определитель утечки газа для быстрого, удобного и надежного обнаружения утечки, а также трещин или пористых мест в герметичных газопроводных трубах или резервуарах. 

WEICON – немецкая компания, основанная в 1947 г., – производитель промышленной химии и инструментов для работы с кабелем и (или) проводом. В 2004 г. WEICON вышла на российский рынок посредством сотрудничества с АО «ЮНИТ МАРК ПРО» (ЮМП). До настоящего времени ЮМП остается единственным официальным дистрибьютором немецкой марки в России. Тесные партнерские отношения позволили максимально быстро модифицировать определитель утечки газа WEICON, и уже через несколько месяцев появилась его морозостойкая версия.

Ассортимент продукции WEICON

На данный момент ассортимент WEICON включает три состава:

– определитель утечки газа (работает в диапазоне от 0 до 50 °С);

– определитель утечки газа морозостойкий (от –15 до 40 °С);

– определитель утечки газа вязкий (от 0 до 50 °С).

Спрей применяется для всех работ с компрессорным, природным или сжиженным газом, где сжатый воздух, природный или жидкий газ могут вызвать течь на фитингах и соединениях. Это в значительной степени способствует сохранности пневматических тормозов и газовых труб.

Преимущества использования спреев

Среди характерных особенностей всех составов значатся следующие:

– соответствуют нормам DIN-DVGW;

– не воспламеняются;

– обеспечивают антикоррозионную защиту;

– не создают опасные соединения с диоксидом углерода, пропаном, бутаном, ацетиленом, кислородом, бытовым и природным газом.

Использовать спрей-определитель WEICON очень просто: он наносится на проверяемую поверхность, и если возникла утечка – образуются пузыри. За счет высокой чувствительности спрея могут быть обнаружены даже мельчайшие утечки газа.

При отрицательных температурах рекомендуется использовать морозостойкий спрей, для вертикальных поверхностей – вязкий спрей.

Компания гарантирует высокое неизменное качество продукции, но рекомендует проведение собственных лабораторных и практических тестов в целях выявления соответствия продукции требованиям заказчика. Проконсультироваться о возможностях определителя утечки газа WEICON и заказать пробный образец можно в АО «ЮНИТ МАРК ПРО».

АО «ЮНИТ МАРК ПРО»

109147, РФ, г. Москва,

ул. Марксистская, д. 34/10

Тел.: +7 (495) 748-09-07

E-mail: promo@umpgroup.ru

https://umpgroup.ru

Качественное техническое обслуживание и ремонт газоперекачивающих агрегатов (ГПА) является ключевым фактором обеспечения надежной и безопасной эксплуатации оборудования Единой системы газоснабжения (ЕСГ) ПАО «Газпром». ГПА – одно из наиболее сложных технических устройств, входящих в состав объектов системы магистральных газопроводов. Ремонт агрегата связан с большим количеством высокотехнологичных операций, выполнение которых необходимо проводить в строгом соответствии с требованиями ремонтной документации.

«Ремонтный формуляр ГПА» – основной документ, содержащий сведения о техническом состоянии ГПА до и после ремонта, замененных деталях и узлах и т. д. Также ремонтные формуляры на ГПА единой, утвержденной ПАО «Газпром», формы предназначены для фиксирования параметров, характеризующих техническое состояние ГПА до и после ремонта. Ремонтные формуляры хранятся на компрессорных станциях (КС) и заполняются при каждом ремонте, что позволяет отслеживать состояние оборудования на протяжении всего жизненного цикла.

ИСТОРИЯ ВОПРОСА

Начало деятельности по отраслевому инженерно-техническому обеспечению ремонта оборудования в газовой промышленности относится к 1970-м гг., когда Приказом Мингазпрома были созданы Общесоюзное ремонтное предприятие «Союзгазэнерго-ремонт» и экспериментальное конструкторское бюро «Энергозапчасть» (с 1986 г. – СКБ «Союзгазтехремонт») в его составе. На СКБ «Союзгазтехремонт» были возложены функции по разработке конструкторско-технологической документации на ремонт (в том числе ремонтных формуляров на ГПА) и запасные части к ГПА, а также по разработке приспособлений и инструмента для ремонта.

В 1990-е гг. в условиях децент-рализации системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) деятельность по разработке ремонтной документации в отрасли была практически приостановлена, устанавливаемые в то время ГПА не комплектовались необходимой ремонтной документацией, в том числе ремонтными формулярами.

Начиная с 2005 г. в инженерно-техническом подразделении ДОАО «Центрэнергогаз» по распоряжению Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром» проводилась работа по созданию нового пакета нормативно-технической документации, регламентирующей и нормирующей систему ТОиР основного и вспомогательного оборудования КС магистральных газопроводов, дожимных КС газовых промыслов, КС подземных хранилищ газа. Специалистами ООО «Газпром центрремонт» (до 2008 г. – ДОАО «Центрэнергогаз») совместно со специалистами производственных департаментов, дочерних обществ и организаций ОАО «Газпром» проведена системная работа по разработке и внед-рению в производство пакета базовой нормативно-технической документации, необходимой для обеспечения планирования, организации, проведения работ, оценки объемов и качества ТОиР технологического оборудования.

Из-за нарастающей наработки агрегатов увеличивались объем и глубина ремонтов, поэтому Департамент по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром» принял решение о необходимости унификации ремонтных формуляров. С 2004 г. заниматься разработкой унифицированных по типам ГПА ремонтных формуляров поручено образованному на базе ДОАО «Центрэнергогаз» Брянскому инженерному центру.

УНИФИЦИРОВАННЫЕ РЕМОНТНЫЕ ФОРМУЛЯРЫ

Разработка унифицированных (единой формы) ремонтных формуляров на ГПА основана на документации заводов-изготовителей (разработчиков, поставщиков) основного и вспомогательного оборудования ГПА. При разработке формуляров также учтены информационные, циркулярные письма и конструкторские указания заводов-изготовителей. Разработка документов проводилась в тесном контакте со специалистами эксплуатирующих и ремонтных организаций ПАО «Газпром».

Циркулярным письмом ОАО «Газпром» от 28.05.2007 № ЦП-1266-10–07 газотранспортным и газодобывающим обществам ОАО «Газпром», а также всем ремонтным организациям, выполняющим ремонт ГПА, предписано применять при проведении ремонтов формуляры, разработанные ДОАО «Центрэнергогаз», и обеспечить их неукоснительное заполнение.

На сегодняшний день ремонтными формулярами обеспечено 92 % парка ГПА ПАО «Газпром». По поручениям профильных департаментов ПАО «Газпром» разрабатываются формуляры на вновь вводимые в эксплуатацию агрегаты. На современные высокотехнологичные агрегаты, такие как ГПА-32 «Ладога» во всех исполнениях, проводятся согласования ремонтных документов с предприятиями-изготовителями. Дополнительно организована работа по внесению корректировок в ремонтные формуляры в случае изменения конструктивного исполнения ГПА (замена центробежного компрессора, сменной проточной части, воздухоочистительного устройства и т. д.).

Современный ремонтный формуляр включает данные о всех событиях, происходящих с ГПА, поэтому проделанная работа очень важна.

СОЗДАНИЕ ПРОГРАММНОГО ПРОДУКТА

При всех своих плюсах действующая система заполнения и хранения ремонтных формуляров имеет ряд недостатков, связанных с отсутствием возможности оперативного доступа к результатам ремонтов. Согласно действующим в ПАО «Газпром» правилам ремонтные формуляры на ГПА обязаны храниться на КС до списания и полной утилизации агрегата.

Для решения данной проблемы в 2015 г. руководством ООО «Газпром центрремонт» было принято решение о создании программного продукта, позволяющего организовать заполнение ремонтных формуляров в электронном виде, а также обеспечивающего централизованное хранение и доступ к информации о результатах ремонта. Дополнительно техническим заданием на разработку системы было преду-смотрено обеспечение возможности проверки корректности заполнения формуляра, контроль и учет вовлечения в ремонт ресурсных изделий, формирование различных аналитических отчетов.

Разработка и внедрение системы проводились в несколько этапов. На первом этапе выполнена ревизия всего парка ГПА. На основании данных ИСТС «Инфотех» и информации от филиалов дочерних обществ ПАО «Газпром» и АО «Газпром центрремонт» сформирован актуальный справочник ГПА. Разработанный справочник содержит информацию о местонахождении агрегата, его станционном и заводском номере, компоновке ГПА (тип привода, нагнетателя), наличии модернизаций и модификации сменной проточной части.

Далее все существующие в элект-ронном виде версии ремонтных формуляров были преобразованы для загрузки в систему, т. е. подготовлены шаблоны ремонтных формуляров однотипных агрегатов. По информации на 01.01.2018 парк ГПА ПАО «Газпром» включает 4578 тыс. агрегатов, которые сгруппированы в 224 типа.

При подготовке шаблонов стояла задача сохранить вид элект-ронного формуляра, который впоследствии будет заполняться на ремонтном участке, наиболее приближенным к типографскому (бумажному) варианту. Для обес-печения максимально неизменного вида ремонтного формуляра при обмене данными между сис-темой и пользователями разработчики системы использовали файл формата MS Word.

Общая схема работы системы представлена на рисунке.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ

На практике функционирование системы автоматизированного рабочего места (АРМ) «Ремонтный формуляр» осуществляется следующим образом.

Созданные шаблоны ремонтных формуляров загружены в систему и имеют жесткую привязку к справочнику ГПА. За 7 дней до планового начала ремонта авторизованному пользователю ремонтной организации (АО «Газпром центр-энергогаз») на электронную почту приходит уведомление о начале ремонта, содержащее файл со сформированным ремонтным формуляром на конкретный агрегат. Дополнительно существует возможность самостоятельной выгрузки файла из системы удаленным пользователем.

После завершения ремонта заполненный ремонтный формуляр загружается в систему специалистом ремонтной организации. Дополнительно при загрузке файла в АРМ «Ремонтный формуляр» осуществляется ряд проверок, и при наличии ошибок система автоматически формирует отчет о загрузке с указанием некорректно заполненных полей.

Аналогичным образом реализована процедура загрузки и выгрузки актов оценки качества ремонта ГПА.

Пользовательский интерфейс системы имеет традиционно иерархическую структуру, где на верхнем уровне располагается ПАО «Газпром», а на нижнем – ГПА с конкретным станционным номером. Иерархическое дерево позволяет выбрать и просмотреть агрегаты как по всему «Газпрому», так и по отдельным дочернему обществу, КС, цеху, посмотреть их конфигурацию, количество ремонтов и т. п.

Аналитический аппарат системы настраивается индивидуально под каждого пользователя и решает самые разнообразные задачи: от статистики оценок за ремонт ГПА (общей оценки и отдельных оценок по таким критериям, как мощность, вибрация, расход масла и т. п.) до узкоспециализированных проблем (например, зависимость прироста мощности от изменения среднего зазора в проточной части осевого компрессора). На основании анализа данных разрабатываются мероприятия по повышению качества ремонта.

Из АРМ «Ремонтный формуляр» можно импортировать и экспортировать данные в другие информационные системы ООО «Газпром центрремонт» (СДК ТОиР и «Аудит») и ИСТС «Инфотех», за счет чего возможно решение различных параллельных задач. Например, совместная работа с СДК ТОиР позволяет контролировать соблюдение плановых сроков ремонта ГПА. При совместной работе с системой «Аудит», в которой ведется учет жизненного цикла лопаточных аппаратов, исключается риск вовлечения в ремонт контрафактных лопаток.

Как еще один положительный момент результатов внедрения системы стоит отметить повышение на местах исполнительной дисциплины в части ведения и оформления исполнительной документации на ремонт ГПА. Статистика оценок качества ремонта ГПА по критерию «состояние технической документации» демонстрирует положительный тренд (средняя оценка в 2014 г. – 4,23, средняя оценка за первое полугодие 2018 г. – 4,31).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящее время доступ к системе имеют производственно-технические подразделения ООО «Газпром центрремонт», а также Администрация и филиалы АО «Газпром центрэнергогаз» и ООО «Центргазэнергоремонт». При необходимости имеется возможность организации удаленного доступа к системе с использованием ЕВСПД ПАО «Газпром» сотрудникам департаментов и персоналу дочерних эксплуатирующих обществ ПАО «Газпром».

Опыт, полученный при разработке АРМ «Ремонтный формуляр» и других программных продуктов, позволил ООО «Газпром центрремонт» обратиться в Департамент 338 с предложением о создании системы оперативной технической поддержки ТОиР ГПА.

С помощью предлагаемой сис-темы планируется решить весь комплекс вопросов, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом ГПА, начиная с обес-печения удаленного доступа к нормативно-технической и информационной документации и заканчивая анализом причин инцидентов.

Для решения этой задачи предполагается использовать модульную структуру системы, которая обеспечит ее многозадачность и возможность поэтапного ввода в эксплуатацию. АРМ «Ремонтный формуляр» войдет в систему одним из основных модулей.

По оценкам ООО «Газпром центр-ремонт», внедрение системы оперативной технической поддержки ТОиР ГПА позволит оказать существенное положительное влияние на качество планирования ремонтных работ, их выполнение, а также повысить надежность ЕСГ ПАО «Газпром».

Решение руководства Общества в 2001 г. о необходимости внедрения международных стандартов на системы менеджмента качества и экологического менедж-мента потребовало масштабной модернизации существующей системы стандартизации.

Были разработаны основополагающие стандарты предприятия, устанавливающие правила функционирования системы, определены основные и вспомогательные виды деятельности, обозначены области нормирования, объекты стандартизации и классификационные комплексы стандартов для их описания, закреплены обязанности и ответственность за нормирование деятельности.

Результатом работы специалистов ООО «Газпром добыча Астрахань» по регламентации производственной деятельности стали сертификаты соответствия международным стандартам ИСО 9001 (2010 г.) и ИСО 14001 (2007 г.), которые успешно подтверждаются при очередных сертификациях на соответствие новым редакциям стандартов.

Принятие в 2015 г. Федерального закона «О стандартизации в Российской Федерации» [1] подтвердило важность выполнения данных работ, связанных с установлением характеристик и формированием требований к объектам регулирования, а применение принципов стандартизации, закрепленных в законе, обеспечивает их эффективность.

Защита экономических интересов ПАО «Газпром» и содействие продвижению выпускаемой его дочерними обществами и организациями продукции, выполняемых ими работ и услуг за счет повышения их конкурентоспособности и устранения технических барьеров в торговле – основная цель участия ПАО «Газпром» и его дочерних обществ в разработке национальных и межгосударственных стандартов.

Технические комитеты по стандартизации служат общественной площадкой, на которой экспертное сообщество заинтересованных сторон разрабатывает требования и устанавливает характеристики объектов стандартизации в определенной области деятельности.

В связи с этим ООО «Газпром добыча Астрахань» проявляет большую заинтересованность в сотрудничестве с техническими комитетами по разработке нацио-нальных, межгосударственных и международных стандартов для учета интересов ПАО «Газпром».

ОПЫТ РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Многолетний опыт разработки собственной нормативной документации с учетом требований международных, межгосударственных, национальных стан-дартов и нормативных документов основных федеральных регуляторов производственной деятельности позволяет участвовать в двух профильных технических комитетах по стандартизации – ТК 23 «Нефтяная и газовая промышленность» и ТК 52 «Природный и сжиженные газы», функционирующих на базе ПАО «Газпром», в качестве экспертов при рассмот-рении и разработке проектов документов по стандартизации на всех уровнях – корпоративном, отраслевом, национальном, региональном, международном.

Ежегодно специалистами ООО «Газпром добыча Астрахань» рассматривается более 70 проектов нормативных документов корпоративного, отраслевого и национального уровня в своей профессиональной области, выдаются предложения и замечания с учетом опыта разработки и применения стандартов организации, технических условий, сводов правил, инструкций и другой документации. Ответственное, внимательное отношение к установлению требований связано и с тем, что эти требования после утверждения стандартов станут обязательными для внедрения в своей организации.

Так, с 2007 г. специалисты ООО «Газпром добыча Астрахань» принимают активное участие в работе ТК 23 «Нефтяная и газовая промышленность», ПК3 «Добыча природного газа», областью деятельности которого является добыча, переработка нефти и природного газа, транспортировка нефти, нефтепродуктов и природного газа, арктические операции при освоении месторождений нефти, газа и газового конденсата на шельфе арктических морей, строительство и капитальный ремонт объектов нефтяной и газовой промышленности [2]. За этот период были рассмотрены и выданы замечания и предложения более чем к 20 проектам национальных и межгосударственных стандартов.

В 2009 г. специалисты ООО «Газпром добыча Астрахань» вошли в рабочую группу подкомитета ТК 23 ПК 1 «Общеотраслевые нормы и правила» по разработке проекта ГОСТ Р 53521–2009 [3], а в 2010 г. – в рабочую группу экспертов Межгосударственного технического комитета по стандартизации МТК 523 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа» при разработке проекта ГОСТ ИСО 1998-2–2011 [4].

Специалистами ООО «Газпром добыча Астрахань» по линии международной стандартизации в рамках сотрудничества с международной организацией по стандартизации ИСО (зеркальный технический комитет ИСО/ТК 67 «Материалы, оборудование и морские сооружения в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности» (ISO/TC 67 Materials, Equipment and Offshore Structures for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries)) для ТК 23 был рассмот-рен проект ISO 11961:2018 [5] с направлением предложений.

ПЕРСПЕКТИВНЫЕ И ВЫПОЛНЕННЫЕ ПРОЕКТЫ

В качестве перспективных направлений работ эксперты ООО «Газпром добыча Астрахань» в ТК 23 планируют рассмотрение проектов стандартов:

– функциональных и технических требований к специализированному программному обес-печению в области разведки и разработки месторождений;

– в области движения и обмена геолого-геофизической информацией;

– в области проектирования разработки и освоения газовых и газоконденсатных месторождений.

В 2010 г. специалисты ООО «Газпром добыча Астрахань» вошли в качестве полномочных представителей и экспертов в технический комитет по стандартизации ТК 52 «Природный и сжиженные газы», к области деятельности которого относятся терминология, качество, методы отбора проб и определения физико-химических характеристик газа горючего природного и газов горючих искусственных, конденсата газового, сжиженных углеводородных газов, газа нефтепереработки и пиролиза и продуктов их переработки, а также гелия [6], а с 2015 г. принимают участие в работе международного технического комитета по стандартизации ИСО/ТК 193 «Природный газ» в качестве экспертов от Российской Федерации в ИСО/ТК 193/ПК3 «Промысловая зона».

Специалистами ООО «Газпром добыча Астрахань» за период с 2010 по 2018 г. в ТК 52 «Природный и сжиженные газы» были проведены работы по:

– рассмотрению 40 проектов национальных и межгосударственных стандартов (с выдачей замечаний и предложений);

– рассмотрению проекта технического регламента Евразийского экономического союза, в том числе «О безопасности газа горючего природного, подготовленного к транспортированию и (или) использованию» [7];

– экспертизе действующей нормативной документации для обес-печения выполнения требований Технического регламента Евразийского экономического союза ТР ЕАЭС 036/2016 [8] и проекта Технического регламента Евразийского экономического союза «О безопасности газа горючего природного, подготовленного к транспортированию и (или) использованию» [7];

– участию в разработке проекта международного стандарта ISO 20676:2018 [9] в составе рабочей группы 6 «Сероводород» международного технического комитета ИСО 193 «Природный газ».

Планы работ специалистов ООО «Газпром добыча Астрахань» по стандартизации в ТК 52 связаны со следующими приоритетными направлениями его деятельности:

– обеспечением комплексом межгосударственных стандартов, необходимых для применения и исполнения требований технических регламентов Евразийского экономического союза и осуществ-ления оценки (подтверждения) соответствия продукции;

– актуализацией фонда стандартов ТК52/МТК52 «Природный и сжиженные газы»;

– рассмотрением проектов и принятых международных стандартов, разработкой на их основе национальных стандартов при наличии целесообразности.

В 2016–2017 гг. по программе работ, проводимых техническим комитетом по стандартизации ТК113 «Наилучшие доступные технологии», специалисты Общества в составе технической рабочей группы ТРГ 50 в «Бюро наилучших доступных технологий» участвовали в разработке нового вида документа Национальной системы стандартизации – информационно-технического справочника по наилучшим доступным технологиям ИТС 50–2017 [10], который будет использоваться в целях экологического нормирования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За активное участие в работах по техническому регулированию и применению инструментов стандартизации в деятельности организации Руководящим органом Системы стандартизации ПАО «Газпром» в 2013 г. ООО «Газпром добыча Астрахань» было признано лучшим среди газодобычных дочерних обществ. В 2017 г. Обществом получена благодарность от ТК 52 за активное участие в деятельности технического комитета.

Группа компаний «Некст Трейд» выступает партнером ПАО «Газпром» уже на протяжении 19 лет. Произведенные компанией комплектующие к импортному запорно-регулирующему оборудованию используются на объектах добычи с высоким содержанием H2S и CO2. Значительный опыт работы позволяет компании обеспечивать замещение продукции фирм Mokveld Valves, Cameron, Malbranque. О новейших технических решениях, серийном производстве и основополагающем значении качества продукции рассказывает директор по производству Группы компаний «Некст Трейд» Сергей Михайлович Давыдов.

– Сергей Михайлович, какие наиболее удачные технические решения, предложенные Группой компаний «Некст Трейд» в 2018 г., Вы могли бы выделить?

– Анализируя публикации о разработках «Некст Трейд» за последние три года, можно отметить, что процесс поиска новых технологий ведется на постоянной основе. По Программе импортозамещения совместно с Нацио-нальным исследовательским технологическим университетом «МИСиС» в 2018 г. в рамках опытно-конструкторской разработки изготовления шиберной задвижки для эксплуатации на Астраханском газоконденсатном месторождении Группой компаний «Некст Трейд» была создана технология выплавки стали CA6NM и производства корпуса задвижки, удовлетворяющей требованиям стандарта NACEMR 0175.

– Какие факторы в большей степени влияют на обеспечение качества изделий?

– Не углубляясь в систему менеджмента качества (СМК), я бы ответил коротко: «Обратная связь». Именно взаимодействие с заказчиком, рекомендации по улучшению характеристик изделия дают более полную информацию о проблемах оборудования и формируют базу для новых идей. И чем более открытым становится диалог производителя и заказчика, тем более качественно решается задача по улучшению изделия.

Приведу пример: по заданию Департамента 307 ПАО «Газпром» наша компания выполняла проектирование антипомпажного клапана (АПК) для дожимных компрессорных станций (ДКС), работающих в условиях Крайнего Севера. К этому моменту Группа компаний «Некст Трейд» уже имела положительный опыт проведения испытаний АПК для дочерних обществ ПАО «Газпром», занимающихся транспортировкой газа. Сначала задача казалась тривиальной. На основании опросного листа был спроектирован АПК и поставлен на ДКС. затем оказалось, что здесь он не только выполняет функцию защиты газоперекачивающего агрегата от помпажа и обязан открываться за 2 с, но еще должен поддерживать минимальный помпажный запас за счет регулирования в диапазоне 70–90 % на «закрытие» АПК с изменением задания в диапазоне 0,5–1,0 %.

В результате нами был доработан позиционер системы управления АПК: внесены новые парамет-ры в программное обеспечение, для плавности работы АПК был подобран материал уплотнения с более низким коэффициентом трения, продуманы новые технологические и конструкторские решения. В процессе опытно-промышленной эксплуатации мы продолжаем приводить изделие в соответствие требованиям заказчика.

Я думаю, что любая компания, нацеленная на развитие и конструктивный диалог, может привести множество таких примеров.

– Зачастую предприятие, выводя свое изделие в серийное производство, постепенно теряет в качестве. Так ли это?

– Несомненно, именно первому изделию уделяется максимум времени. Но когда при выводе изделия в серию страдает качество – это уже внутренние недоработки системы управления предприятия-производителя. В серийном производстве лично я вижу массу преимуществ. Очевидна в данном случае возможность планирования загрузки мощностей. Но важно отметить, что именно серийное производство изделий дает информацию для дальнейшего улучшения. На этом уровне происходит обмен информацией не только с заказчиком, но и с производственной, технологической службой и другими подразделениями предприятий, включенными в процесс. Грамотно используя входящую информацию, можно обеспечить мощный толчок для дальнейшего развития и инноваций.

– Нужен ли контроль качества на уровне отбора проверенных поставщиков?

– Полагаю, данный вопрос лучше задать профильным департаментам ПАО «Газпром», я могу лишь высказать свою субъективную точку зрения. При прохождении конкурсных процедур, в которых мы участвуем, ситуация может складываться следующим образом: так как конкурсы на закупку открытые, то могут появляться так называемые недобросовестные поставщики, которые демпингуют в надежде выиграть и в дальнейшем заработать на перепродаже оборудования. В результате такие конкурсы аннулируются, теряется время и потребитель не получает продукцию в срок. Говоря о производстве и поставке высокотехнологичного оборудования на объекты нефтегазодобывающих компаний, то надо не забывать о том, что это объекты повышенной опасности и к ним предъявляются достаточно жесткие требования промышленной и экологической безопасности. Поэтому ПАО «Газпром» осуществляет политику проверки оборудования на надежность с помощью опытно-промышленной эксплуатации.

Сейчас помимо обязательной сертификации Таможенного союза ПАО «Газпром» вводит Систему добровольной сертификации (СДС) ИНТРЕГАЗСЕРТ. В контексте защиты от «недобросовестных» поставщиков введение дополнительной сертификации – объективно необходимая мера даже для компаний, имеющих опыт производства и поставки и сертификаты Таможенного союза. Если в конкурсах будут участвовать компании, прошедшие аккредитацию СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ, это позволит исключить риск получения заказчиком продукции ненадлежащего качества. Тем не менее есть и обратная сторона медали: не хотелось бы, чтобы данный механизм впоследствии стал инструментом в конкурентной борьбе.

– В 2015 г. вышла новая редакция ISO 9001–2015. Как изменились в связи с этим стандарты качества в «Некст Трейд»?

– Надо сказать, что наша компания прошла сертификацию по ISO 9001 в 2011 г. Несомненно, следующим шагом было прохождение сертификации по новой версии ISO 9001–2015.

В соответствии с основным критерием СМК – постоянным улучшением процессов организации – «Некст Трейд» непрерывно совершенствует технологические процессы и систему управления и организации производства. В целом СМК воспринимается нами не только как составная часть общей системы управления предприятием, но и как философия ежедневной работы, касающаяся каждого сотрудника Группы компаний «Некст Трейд».

В качестве примера люблю приводить историю, когда известная компания заказала крупную партию микрочипов у одной из японских корпораций. В техническом задании на поставку было указано, что количество бракованных микрочипов в партии на 1000 шт. не должно превышать 2–3 ед. По истечении времени предприятие получило свой заказ с сопроводительным письмом следующего содержания: «Уважаемые господа, наша компания не поставляет бракованные детали в готовой продукции заказчикам, но по вашей просьбе мы положили несколько бракованных микрочипов на 1000 шт.».

Данную историю можно расценивать как шутку, но главная идея понятна: потребитель должен получать продукцию высокого качества в соответствии с заявленными требованиями. Система менеджмента качества в таком случае выступает одним из механизмов, регулирующих выпуск качественного продукта.

В настоящий момент компания «Некст Трейд» подала заявку на сертификацию выпускаемой продукции по СДС ГАЗПРОМСЕРТ, чтобы соответствовать политике ПАО «Газпром» в рамках Программы развития качества.

ГК «Некст Трейд»

394038, РФ, г. Воронеж,

ул. Дорожная, д. 17з

Тел/факс: +7 (4732) 60-50-05

(многоканальный)

http://nt-group.ru

Переход к ISO 9001:2015 [1] установлен резолюцией Генеральной Ассамблеи Международного форума по аккредитации (IAF) [2]. Международной организацией по стандартизации (ISO) совместно с IAF проведен опрос о переходе аккредитованных органов по сертификации и сертифицированных организаций на новые версии стандартов ISO 9001:2015 [1] и ISO 14001:2015 [3]. Результаты показали низкий темп перехода. В связи с этим IAF по согласованию с ISO принята резолюция, предполагающая, что «с 15 сентября 2018 г. все сертификаты соответствия, выданные на старые версии стандартов... должны прекратить действие или быть отменены; с 15 марта 2018 г. органы по сертификации систем менеджмента качества и систем управления окружающей средой должны проводить все работы по сертификации... только в соответствии с новыми версиями стандартов» [4].

риск-менеджмент

В большинстве разделов национального стандарта СТБ ISO 9001–2015 [1] находят отражение требования об использовании методологии риск-менеджмента (см. табл.).

В тексте стандарта фигурирует парный термин «риски и возможности», и для реализации методологии риск-менеджмента стандарта [1] необходимо понимание этого парного термина. К сожалению, определения, данные в п. 3.7.9 СТБ ISO 9000–2015: «риск: воздействие неопределенности»; п. 3.6.12 «возможность: способность объекта создавать выход, который будет отвечать требованиям к этому выходу» [5], не добавляют ясности.

Более прагматичные определения найдены в п. 1.1 ГОСТ Р 51897–2011/Руководство ИСО 73:2009: «риск – следствие влияния неопределенности на достижение поставленных целей… Примечание 4 – Риск часто представляют в виде последствий возможного события (включая изменения обстоятельств) и соответствующей вероятности» [6].

В публикации [7] утверждается: «Не следует с «рисками» связывать все потенциально дающее негативный и/или нежелательный результат, а с «возможностями» – все, приводящее потенциально к положительному и/или желаемому результату. Понятия «рисков» и «возможностей» в практическом аспекте следует рассматривать не порознь, а вместе или, что точнее, совместно».

Из этого следует, что уровень риска любого события можно представить в виде:

R = QS,                                            (1),

где Q – вероятность наступления события; S – значимость последствий этого события.

Оценки вероятности наступления события и значимость последствий этого события можно проводить любыми доступными методами, например путем анализа статистических данных по неблагоприятным событиям, имевшим место в прошлом; тео-ретического анализа структуры причинно-следственных связей процессов; экспертного подхода. Для наглядности каждой оценке присваиваем некоторое количество баллов и в результате получаем матрицу оценки уровней рисков (см. рис.) [8, 9].

Если оценки попадают в зоны A, B (желтая и красная зоны), необходимо принимать меры по снижению уровней рисков до приемлемого значения (зоны C или D). Согласно формуле (1) снижение уровня риска заключается в минимизации вероятности наступления события и (или) значимости последствий события.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ

Пункт 6.1.2 СТБ ISO 9001–2015 устанавливает: «a) действия по рассмотрению этих рисков и возможностей… интегрировать и внед-рять эти действия в процессы системы менеджмента качества» [1]. Логично реализовать требования стандарта об использовании мышления на основе рисков через оценку рисков достижения или недостижения целей процессов системы менеджмента качества, оценку появляющихся возможностей (как в положительном, так и в отрицательном смысле).

Таким образом, среди практических способов реализации можно выделить следующие:

– в организации должен быть определен порядок управления рисками, оформленный отдельным документом или разделом руководства по качеству (идентификация, анализ, оценка, обработка рисков);

– результаты управления рис-ками и возможностями с периодичностью, установленной разработчиком системы менеджмента качества, должны рассматриваться и для неприемлемых уровней риска намечаться меры по их снижению;

– в отчет о результативности процессов системы менеджмента качества должна быть включена информация о результатах управления рисками и возможностями.

Данный подход позволяет с минимальными затратами реализовать в рамках системы менеджмента качества предприятия требования стандарта СТБ ISO 9001 в области риск-менедж-мента.

Требования об использовании риск-менеджмента в СТБ ISO 9001–2015 [1]

ООО «Газпром трансгаз Ухта» оказывает прямое влияние на социально-экономическое развитие всего Северо-Западного региона России. Эксплуатируемая ООО «Газпром трансгаз Ухта» газотранспортная система проходит через территории девяти субъектов Российской Федерации и практически вся, от п-ова Ямал до Тверской обл., охвачена строительством стратегически важных для ПАО «Газпром» объектов. Среди них наиболее значимы магистральные газопроводы «Бованенково – Ухта», «Ухта – Торжок», а также газопровод «Северный поток». Обеспечение качества строительных работ на данных объектах особенно актуально в объявленный ПАО «Газпром» Год качества.

В 2018 г. Служба строительного контроля отмечает свой 25-летний юбилей. Служба исполняет функции по строительному контролю заказчика при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте объектов капитально-го строительства, расположенных в эксплуатационных границах ООО «Газпром трансгаз Ухта». Для работы в Службе привлечены специалисты, имеющие высшее профессиональное образование по строительным специальностям или по специальностям технического направления с практическим опытом работы в проектировании и строительстве.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Деятельность Cлужбы способствует обеспечению требуемого качества выполняемых строительно-монтажных работ, применяемых строительных материалов, конструкций и оборудования при соблюдении проектных решений.

Для исключения и недопущения применения строительных материалов и конструкций, не соответствующих требованиям нормативных документов и проектных решений, помимо входного контроля также проводится пооперационный и приемочный контроль. При необходимости на стадии входного контроля и в обязательном порядке при пооперационном и приемочном контроле проводятся испытания материалов и конструкций для определения соответствия качественных показателей требованиям нормативных документов и проектных решений. К работе привлекается Испытательная лаборатория качества строительных работ, находящаяся в структуре Службы строительного контроля Администрации Общества. Испытательная лаборатория качества строительных работ аккредитована Федеральной службой по аккредитации на техническую компетентность согласно заявленной области аккредитации.

В процессе строительства объектов в рамках проведения строительного контроля Лабораторией проводятся испытания грунта, песка, песчано-гравийной смеси, щебня для возведения насыпей площадок и автодорог, выполняется контроль прочности бетона монолитных и сборных конструкций (рис. 1–5).

Подрядные организации при выполнении бетонных работ наиболее часто допускают следующие дефекты: несоответствие (снижение) фактической прочности бетона требованиям проектной документации; неоднородность бетонной конструкции вследствие расслоения бетонной смеси; наличие дефектов на поверхности конструкции – раковины, поры, усадочные трещины; наличие непроектных швов бетонирования. Основные причины образования данных дефектов связаны с нарушением технологии при укладке бетонной смеси, а также несоблюдением требований нормативных документов при уходе за бетоном в процессе последующего цикла набора прочности.

В качестве характерной проблемы при строительстве объектов отмечается наличие недостаточного количества грунта, предусмотренного проектным решением. Испытательная лаборатория выполняет большое число испытаний для определения качественных показателей грунтов. По результатам испытаний проектировщиками принимаются решения о возможности применения данных материалов.

Достаточный объем работы в Ла-боратории занимает контроль качества уплотнения грунтов, выполненного подрядчиками при возведении насыпей площадок строительства, земляного полотна и слоев дорожной одежды автомобильных дорог. Основные причины низкого качества работ по уплотнению грунта следующие: стремление подрядных организаций снизить высокие трудозатраты механизированных работ; отсутствие в достаточном количестве строительной техники для уплотнения; недостаточный конт-роль со стороны исполнителей.

Испытания материалов на объектах строительства также проводятся силами строительных лабораторий подрядных организаций. Проведение дублирующего выборочного контроля и полевых испытаний со стороны Службы строительного контроля выступает гарантом подтверждения качественного выполнения работ или, наоборот, сдерживающим фактором для подрядных организаций не выполнять работы с браком, не замеченным со стороны строительного контроля заказчика.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За 2017 г. Испытательной лабораторией качества строительных работ Службы строительного конт-роля выполнено более 800 лабораторных испытаний материалов с объектов строительства и карьеров, проконтролировано около 90 конструктивных элементов на соответствие требованиям нормативных документов и проектным решениям. Результаты испытаний материалов передаются инженерам по надзору за строительством и заказчику для принятия необходимых мер.

Важным условием сохранения и повышения качества работы ПАО «Газпром» Председатель Правления компании А.Б. Миллер назвал сотрудничество газовиков с органами государственной власти и отраслевыми ассоциациями, регламентирующими деятельность подрядных организаций. Отличительной особенностью Ассоциации строительных организаций газовой отрасли (АСОГО) выступает наличие в ее составе как сугубо строительных предприятий и холдингов, так и дочерних компаний самого «Газпрома», добывающих и транспортирующих газ. В связи с этим мероприятия, разработанные и проведенные АСОГО в рамках Года качества, несмотря на строительную специ-фику, максимально соответствовали концепции ПАО «Газпром» и по своему характеру делились на три группы: деятельность в рамках Системы добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ, обучение специалистов Центрального органа Системы добровольной сертификации ИНТРЕГАЗСЕРТ (ЦОС), компаний – членов АСОГО и подрядных организаций, а также проработка и внедрение новых технологий и методик в области строительства и ремонта объектов газовой промышленности, в том числе по созданию нормативно-технической документации.

ИНТЕРГАЗСЕРТ КАК ИНСТРУМЕНТ КАЧЕСТВЕННОГО УЛУЧШЕНИЯ ОТРАСЛЕВОГО РЫНКА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И УСЛУГ

В октябре 2017 г. АСОГО была назначена Центральным органом сертификации СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ в области строительных материалов и услуг. Осенью и зимой были завершены необходимые регистрационные и организационные мероприятия. В 2018 г. началась практическая работа. В рамках создания первой очереди инфраструктуры ЦОС были организованы два учебных цент-ра, где прошли обучение 76 кандидатов в эксперты, 34 из которых были аттестованы и в настоящее время признаны действующими экспертами по сертификации строительной продукции, а также работ и услуг в данной области.

Для участия в работе в составе ЦОС в качестве органов по сертификации в настоящее время аккредитовано четыре компании: ООО «Новые технологии качества», Ассоциация по сертификации «Русский Регистр», АО «Центр сертификации «Композит тест» и ООО «Центр сертификации». Каждому из этих признанных участников СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ был выделен для сертификации определенный сектор строительной продукции и видов работ. Ассоциацией продолжается работа по расширению инфраструктуры СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ – проводится проверка и аккредитация органов по сертификации, испытательных лабораторий и экспертов.

Первая очередь инфраструктуры СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ предусматривала наличие всех организаций, необходимых для тестирования качества продукции и услуг, вынесения экспертной оценки и выдачи сертификата. В струк-туре АСОГО была аккредитована Испытательная лаборатория ООО НПП «ИНИЦИАТИВА», начал работу Методический центр ЦОС на базе ООО «Газпром ВНИИГАЗ», также был сформирован дополнительный Методический центр на базе ООО «ППП Искусственные сооружения».

Все это дало возможность АСОГО уже в первой половине 2018 г. начать прием заявок на сертификацию продукции, работ и услуг. В настоящее время поступило свыше 600 таких заявок, осуществляется их обработка. Направившие их предприятия проходят проверки качества ведения документации, компетенции персонала и производственных возможностей. Продукция приславших заявки предприятий также подвергается лабораторным испытаниям.

Отдельным важным направлением работы АСОГО в рамках СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ стала разработка нормативных и методических документов в области сертификации и стандартизации строительных материалов и конструкций, соответствующей техники, работ и услуг. В течение 2018 г. Ассоциация во взаимодействии с ПАО «Газпром» вела работу по формированию требований для допуска материально-технических ресурсов в Единый реестр ПАО «Газпром», а также правил сертификации строительных конструкций, изделий, работ и услуг, выполняемых подрядными организациями. На сегодняшний день в стадии разработки находятся девять корпоративных стандартов в области сертификации – СТО Газпром вида «Общие технические условия» (ОТУ).

Разрабатываемые новые СТО Газпром вида ОТУ ориентированы на оптимизацию и структурирование в рамках единого документа требований корпоративных стандартов к материалам, видам работ (услуг). При этом стандарты «Газпрома» в ряде случаев имеют более высокие требования, чем федеральные и международные, поскольку учитывают экстремальные климатические условия и другие факторы. При сертификации поставщиков строительных материалов и работ в соответствии с этими наиболее жесткими стандартами обеспечивается повышение качества в данном сегменте рынка.

Участие в отраслевых конференциях по сертификации и стандартизации, организация подобных мероприятий и публикации в СМИ стали для АСОГО эффективными решениями задач популяризации СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ и деятельности Ассоциации в качестве ЦОС по строительной продукции и услугам. 22 мая 2018 г. представители АСОГО приняли участие в проходившей в московском офисе «Газпрома» конференции «Техническое регулирование в ПАО «Газпром». СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ: механизм обеспечения качества продукции, работ и услуг для инфраструктурных проектов ПАО «Газпром». 31 мая также в Москве состоялась конференция «Нефтегазстрой-2018» с участием АСОГО и предприятий – членов АСОГО. Она объединила строительные компании нефтегазового сектора. 15 августа 2018 г. Ассоциация провела в ПАО «Газпром» конференцию «Корпоративная этика. Правила и порядок взаимодействия членов АСОГО. Кодекс корпоративной этики» с участием дочерних организаций ПАО «Газпром» и строительных подрядчиков. Принятый членами АСОГО «Порядок взаимодействия членов Ассоциации строительных организаций газовой отрасли, устанавливающий правила корпоративной этики членов АСОГО» выступает сводом основных морально-этических и деловых норм, принципов, которыми руководствуются члены Ассоциации в своей деятельности. Документ направлен на обеспечение эффективной защиты прав и интересов членов Ассоциации, справедливого отношения к членам Ассоциации, прозрачности принятия решений, профессиональной и этической ответственности, расширения информационной открытости и развития системы норм деловой этики.

В сентябрьском номере журнала «Газовая промышленность» было опубликовано интервью, в котором исполнительный директор АСОГО В.С. Хурцилава осветил деятельность Ассоциации в рамках ЦОС СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ и по другим направлениям.

Одной из главных экспозиционных площадок Года качества для Ассоциации стал «Экспофорум» в Санкт-Петербурге, где в рамках VIII Петербургского международного газового форума АСОГО представила свой стенд на VI Международной специализированной выставке «InGAS Stream 2018 – Инновации в газовой отрасли» (рис. 1). Сотрудники Ассоциации также приняли участие в работе коллективного стенда СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ на III Корпоративной выставочной экспозиции «Импортозамещение в газовой отрасли» (рис. 2).

В рамках Форума было проведено множество рабочих встреч и переговоров с отечественными и зарубежными строительными компаниями, производителями продукции, заинтересованными в получении сертификата СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ, а также с предприятиями, осуществляющими строительно-монтажные работы на объектах ПАО «Газпром», про-явившими значительный интерес к представленному на стенде первому отечественному сварочному комплексу «Луч» (рис. 3).

ОБУЧЕНИЕ КАК ВАЖНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

В течение 2018 г. Ассоциация проводит работу по организации обучения специалистов служб строительного контроля на базе московского филиала «Газпром корпоративный институт». Такая задача перед АСОГО была поставлена согласно Плану мероприятий по повышению эффективности системы управления качеством строительства, реконструкции и капитального ремонта ПАО «Газпром», утвержденному Председателем Правления компании А.Б. Миллером. В настоящее время разработаны и согласованы с «Газпромом» программы по обучению специалистов служб строительного контроля, Ассоциация занимается формированием учебных групп, в составе которых присутствуют специалисты компаний – членов АСОГО, а также подрядных организаций, выполняющих работы на объектах ПАО «Газпром».

Следующим направлением образовательной деятельности Ассоциации стала организация обучения и профессиональной переподготовки специалистов в области строительства в газовой отрасли в соответствии с профессиональными стандартами. Работа проводится во исполнение Указа Президента Российской Федерации № 597 от 07.05.2012 и Федерального закона № 122-ФЗ от 02.05.2015. В настоящее время АСОГО ведет разработку и аккредитацию специализированных программ обучения.

Важной составляющей повышения качественного уровня обучения Ассоциация считает сотрудничество с отраслевыми вузами и научно-исследовательскими институтами. Так, в рамках действующего Соглашения о сотрудничестве АСОГО с Российским государственным университетом нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина в настоящее время прорабатывается направление организации повышения квалификации работников газовой отрасли на базе университетского Центра инновационных компетенций.

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ЗА СЧЕТ ВНЕДРЕНИЯ ИННОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ПРОГРЕССИВНЫХ МЕТОДИК

В рамках своей деятельности Ассоциация ведет активную работу по организации применения качественных отечественных строительных технологий на объектах ПАО «Газпром». Одним из наиболее запоминающихся экспонатов выставки VIII Петербургского международного газового форума стал основной элемент сварочного комплекса «Луч» – внутренний центратор сварочный, представленный АСОГО на своем стенде (рис. 4). Сварочно-монтажный комплекс «Луч» отечественного производства обеспечивает автоматическую двухстороннюю сварку кольцевых соединений. По качеству и темпу сварки данный комплекс не уступает аналогичному автоматическому комплексу CRC-Evans американского производства.

На сегодняшний день Ассоциацией получены все необходимые документы, подтверждающие допуск к выполнению работ комплексом «Луч» на объектах ПАО «Газпром».

Помимо этого, АСОГО совместно с ООО «Баренц газ» на своем стенде презентовала концепт легкой гравитационной платформы (ЛГП), разработанный для поиска и обустройства месторождений углеводородов в Обской, Тазовской губе. Отличительная особенность данной платформы – наличие свайного основания для размещения на нем сменного верхнего строения, которое было продемонстрировано на представленном механизированном макете (рис. 5).

За счет низкой металлоемкости модулей ЛГП, вторичного использования бурового модуля и сведения операций бурения к сухопутным технологиям затраты на обустройство месторождений углеводородов в Обской, а также Тазовской губе снижаются в десятки раз.

Современный концепт ЛГП, а также низкая стоимость освоения месторождения позволяют заявить об импортоопережении в технологиях освоения месторождений Арктики и технологической независимости.

Политика ПАО «Газпром» в области энергетической эффективности и энергосбережения позволяет оптимизировать издержки компании, способствуя общему повышению качественного уровня производственной деятельности. В рамках данной политики АСОГО сотрудничает с «Газпромом» в области внедрения и реализации энергосервисных контрактов.

Разработка корпоративной нормативно-технической документации строительного сегмента имеет для ПАО «Газпром» высокую важность ввиду прохождения компанией в 2018 г. пика инвестиционной программы. К этой работе Ассоциацией привлечен, в том числе, методический центр АО «Газпром промгаз». В настоящее время в рамках совместно созданной и согласованной ПАО «Газпром» программы на 2018 г. ведется разработка первого пакета нормативных документов. Параллельно в рамках Года качества в целях приведения к соответствию современным требованиям к качеству, а также с учетом внедрения новых техник и технологий в области строительно-монтажных работ ведется формирование программы разработки и актуализации нормативных документов корпоративного уровня ПАО «Газпром» на 2019–2021 гг.

Изначально организованная для повышения качественного уровня продукции и услуг строительного сегмента, АСОГО в 2018 г. продолжает совершенствовать работу по развитию системы управления качеством в своей структуре и подрядных организациях. Главная цель этого развития – обеспечение программных сроков строительства и ввода в эксплуатацию производственных объектов ПАО «Газпром», их надежная, безопасная и эффективная работа.

Скважины – один из основных инженерных объектов, обеспечивающих добычу нефти и газа [1]. Процесс подготовки к бурению скважин, бурение, испытания на приток и сдача в эксплуатацию ведутся в соответствии с принятым проектом и технологией. Различные случайные и неопределенные факторы, существенно влияющие на эффективность и риски бизнеса, заставляют предприятия держать под контролем множество параметров строительства скважин, позволяющих вести качественное планирование и мониторинг выполняемых работ. Отметим, что планирование и контроль строительства скважин обычно проводятся в соответствии с методологией управления проектами [2].

Процесс строительства скважин подвержен большому количеству влияющих на него случайных факторов и разнообразных геолого-технических условий [3, 4], что требует существенной аналитической поддержки принимаемых решений. Применение единых правил и нормативов не всегда позволяет учесть особенности конкретной разработки месторождения и организации работ по его освоению, а также вероятностную суть процессов планирования. Поэтому наряду с детерминированными моделями оценки, позволяющими рассчитывать ключевые показатели проектов (время выполнения, затраты, нагрузку на используемые ресурсы и др.), существует потребность в детальном учете вероятностной природы про-цессов.

При этом главной задачей выступает поиск интегральных вероятностных распределений в зависимости от значений основных факторов и параметров, характеризующих процессы подготовки и бурения скважин. По найденным распределениям оцениваются интересующие показатели, в частности риски превышения плановых сроков и затрат, оцениваются необходимые резервы. Именно использование вероятностных распределений позволяет учесть влияние различных случайных факторов на качество составленных планов.

Настоящая работа посвящена приближенному решению этой задачи на выбранном уровне обобщения исследуемых процессов при ограниченном объеме исходных статистических данных. В качестве основного оцениваемого показателя принято время выполнения работ: от момента начала работ по строительству до передачи скважины в эксплуатацию. Аналогичным образом может быть проведена оценка рисков превышения затрат на проект или возникновения дефицита денежных средств. Ожидается, что предложенный в работе подход позволит существенно улучшить качество планирования времени строительства нефтегазовых скважин.

ОЦЕНКА МОМЕНТОВ РАСПРЕДЕЛЕНИЙ СЛУЧАЙНЫХ ВЕЛИЧИН МЕТОДОМ БУТСТРЕПА

Часто в качестве исходной информации для построения модели процесса строительства используют данные геологоразведочных работ, опыт и экспертные оценки специалистов, а также информацию, полученную для скважин-аналогов, которые близки по характеристикам к разрабатываемой. Это позволяет создать и использовать в дальнейших оценках небольшую выборку времени выполнения отдельных стадий строительства и ввода в эксплуатацию скважин. Предположим, что такие выборки получены. Как правило, объемы выборок малы, что не позволяет напрямую использовать классические методы математической статистики для обработки полученных данных. Для преодоления этой проблемы применена методология бутстрепа, изложенная в работе [5].

Допустим, что получена ограниченная выборка значений времени выполнения работ, представленная в виде вектора Х = (х1, х2,…, хk), где хi – конкретное значение соответствующей величины, k – объем выборки. Случайным образом из исходной выборки Х формируется n псевдовыборок. Каждое значение псевдовыборки получается путем извлечения из Х случайным образом (по равномерному закону) одного элемента с последующим возвращением для дальнейшего нового извлечения (ресамплинг). Извлеченный элемент фиксируется в качестве нового элемента формируемой псевдовыборки, и процесс повторяется до момента, когда ее объем не станет равным k. Таким образом, мы получим новую псевдовыборку объема k.

Отметим, что значения элементов этой псевдовыборки, как правило, не будут совпадать с исходным вектором X. Несмотря на то что формирование псевдовыборок не приносит дополнительной информации об исходной случайной величине, с использованием описанной процедуры осуществ-ляется некоторое «раскачивание» значений вокруг исходной выборки, что в конечном счете улучшает точность и качество итоговых оценок по всему множеству псевдовыборок. Количество псевдовыборок может быть достаточно большим – на практике их объем обычно достигает 10 000. По каждой псевдовыборке рассчитываются соответствующие моменты распределений и строятся гистограммы, по которым оцениваются доверительные интервалы и другие характеристики. Основное достоинство метода бутстрепа состоит в том, что с его помощью удается получить оценки моментов различных порядков по малой выборке. Рассмотрим изложенную идею на примере.

Пусть исходная выборка представлена в виде вектора Х = (90, 81, 93, 87, 91, 88). Требуется путем бутстрепа получить несмещенные оценки моментов. Для этого реализуется процедура имитации 10 000 новых псевдовыборок из ограниченной выборки случайной величины, по каждой из которых рассчитываются искомые моменты. В результате получаются новые объемные выборки. Полученные наборы значений моментов затем оцениваются при помощи известных статистических методов. Приведем для примера схему оценок методом бутстрепа для среднего значения случайной величины (рис. 1).

Помимо моментов, необходимо также знать вероятностные распределения длительностей выполнения отдельных работ и плана работ в целом, которые поз-волят рассчитывать вероятностные характеристики планов работ, оценивать возможные риски и требуемые резервы времени. Так как в рассматриваемом случае известными являются полученные с помощью бутстрепа моменты, то по ним путем аппроксимации и оцениваются искомые плотности распределений.

АППРОКСИМАЦИЯ ПЛОТНОСТЕЙ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ВРЕМЕНИ СТРОИТЕЛЬСТВА СКВАЖИН С ПОМОЩЬЮ ФАЗОВЫХ ПРИБЛИЖЕНИЙ

Решение данной задачи будем вести, используя распределения фазового типа (РН-распределения). Поскольку данные методы оценки в практике работы нефтегазовой отрасли еще не нашли широкого использования, приведем более подробно основные понятия РН-распределений и существующие подходы к их использованию.

Начиная с пионерских работ M. Ньютса [6], применение методов фазовых распределений интенсивно расширяется. В России методы PH-распределений нашли всестороннее развитие в работах П.П. Бочарова [7, 8]. Но их применение ограничивалось в основном моделированием информационно-вычислительных систем и сетей, исследованием надежности систем и др.

В настоящей статье рассматриваются вопросы использования РН-распределений, в частности распределений Эрланга, для аппроксимации времени строительства скважин с последующими оценками параметров планирования и определения рисков несвое-временного завершения работ.

В основе определения РН-распределения случайной величины лежит специальным образом сконструированный поглощающий марковский процесс. Использование такого рода случайных процессов для аппроксимации распределений случайной величины в работах В.В. Рыкова [9] получило наименование «процесса марковизации».

Рассмотрим непрерывный во времени и дискретный по состоянию марковский процесс X(t), множество дискретных состояний которого конечно N = (1, 2, …, n, n + 1), где состояния от 1 до n – переходные, а n + 1 – поглощающее.

В каждом переходном состоянии i процесса X(t) находится экспоненциальное время ti с функцией распределения:

F(t) = P(ti ≤ t) = = 1 - exp(-it), t ≥ 0,                        (1)

где i – параметр экспоненциального распределения времени пребывания процесса X(t) в состоянии i.

В общем случае начальное состояние процесса определяется вероятностным вектором = (1, 2, …, n) – вектор-строка. После экспоненциального времени пребывания процесса X(t) в одном из состояний i он скачком переходит в новое состояние j с вероятностью ij(i, j ≤ n) или поглощается состоянием n + 1 с вероятностью 1 – ij. Время, в течение которого процесс находится в состояниях (от момента начального состояния, определяемого вектором , до его поглощения состоянием n + 1), будет иметь фазовое вероятностное распределение порядка n.

Чтобы уменьшить вычислительные трудности, обычно подбирают РН-распределение с минимальным числом фаз. В то время как проблема поиска удовлетворительного РН-распределения с минимальным числом фаз все еще открыта, вопросам поиска простых РН-распределений, аппроксимирующих вероятностные распределения, посвящено множество работ [7–10].

Для конкретного применения РН-распределений времени бурения скважины применим аппроксимацию Кокса, позволяющую по известным моментам найти приближенное распределение. Следуя данным, приведенным в работе [10], рассмотрим три алгоритма построения распределений в зависимости от значения квад-рата коэффициента вариации исследуемой случайной величины. Коэффициент вариации С рассчитывается по известной формуле по моментам, найденным методом бутстрепа.

1. 0 ≤ ≤ 0,5. Структура графа распределения характеризуется тремя параметрами (рис. 2): a1 – вероятность пути; 1 – параметр экспоненты; k – количество фаз. Индекс «1» обозначает, что параметры оценены по первому случаю: ≤ 0,5.

Определяется порядок распределения Эрланга k по квадрату коэффициента вариации:

.                                        (2)

Параметры a1 и 1 определяются как:

, (3)

,                                        (4)

где m11 – первый начальный момент (среднее значение). Первый индекс указывает на номер случая ( ≤ 0,5), а второй – на порядок начального момента.

Преобразование Лапласа плотности распределения (ПР) рассмат-риваемого случая будет иметь вид:

        (5)

Явные выражения (оригиналы функции плотности) для ПР приведены ниже при рассмотрении конкретного примера.

2. 0,5 ≤ ≤ 1. Структура графа распределения (рис. 3) для этого случая содержит минимальное число узлов и характеризуется тремя параметрами (a2, 21, 22).

Параметры рассматриваемого распределения также определяются через начальные моменты, найденные методом бутстрепа:

.       (6)

Для графа рис. 3 также приведем преобразование Лапласа:

. (7)

3. > 1. Структура графа данного распределения содержит две ветви: одна ветвь посещается с вероятностью a3 и выполняется за экспоненциальное время с параметром 31, а с вероятностью 1 – a3 посещается вторая ветвь и выполняется также за экспоненциальное время с параметром 32 (рис. 4).

В этом случае параметры распределения вычисляются через три начальных момента. По найденным моментам рассчитываются параметры искомого распределения:

,                         (8)

,                         (9)

где:

при условии m31m33 > .

Для графа рис. 4 приведем преобразование Лапласа:

. (10)

Точность приведенных методов аппроксимации оценивалась в работах [7, 8].

ПРИМЕР

Исходная информация для расчета показателей времени строительства скважин приведена в таблице, все обозначения в которой совпадают с общепринятыми. Значения моментов получены путем бутстрепа на основе ограниченных выборок.

Итоговые ПР каждой работы, определенные при помощи методики, изложенной в предыдущем разделе, представлены на рис. 5–8. Заметим, что в рассматриваемых вариантах фазовой аппроксимации в каждом случае использованы свои параметры, определяемые через моменты соответствующих случайных величин.

Преобразование Лапласа итогового распределения времени подготовки, монтажа, бурения и испытаний скважины будет иметь вид:

(11)

По данному выражению стандартным образом могут быть получены моменты распределения общего времени бурения скважины.

Поиск обратного преобразования и получение явного выражения ПР представляет собой трудоемкую техническую проблему. Ограничим распределение исходных ПР отдельных работ значениями вероятностей, хвост которых составляет вероятность 0,01, и представим полученные дискретные ряды вероятностей в виде моментных производящих функций:

M1(t) = 0,3978et + 0,2406e2t + + 0,1455e3t + 0,088e4t + + 0,0532e5t + 0,0322e6t + + 0,01952e7t + 0,0118e8t + + 0,0071e9t + 0,0043e10t.

M2(t) = 0,266et + 0,5521e2t + + 0,1604e3t + 0,0216e4t.

M3(t) = 0,1332et + 0,1193e2t + + 0,1058e3t + 0,0812e4t + + 0,0705e5t + 0,0609e6t +           (12)

+ 0,0525e7t + 0,045e8t + + 0,0386e9t + 0,0329e10t + + ... + 0,0032e25t.

M4(t) = 0,018et + 0,0867e2t + + 0,1157e3t + 0,1217e4t + + 0,1154e5t + 0,1217e4t + + 0,103e5t + 0,0886e6t + + 0,0743e7t + 0,0611e8t + + 0,0494e9t + 0,0395e10t + + ... + 0,0039e20t.

Моментная производящая функция свертки распределений работ равна произведению моментных производящих функций отдельных работ:

M(t) = Mi(t).                                 (13)

Использование моментных производящих функций существенно упрощает поиск свертки распределений, работая с массивами данных различной величины. Для рассматриваемого примера были рассчитаны дискретные свертки распределений и получено дискретное распределение общего времени бурения скважины (рис. 9).

Данное распределение позволяет получить множество вероятностных характеристик, имеющих практическую значимость. Например, можно оценить предельную длительность строительства скважины, которая не может быть превышена с вероятностью 95 %. Эта величина составляет около 35 мес, при среднем значении в 16,4 мес. Для уменьшения этого показателя необходимо провести мероприятия, позволяющие сократить время выполнения составляющих работ. Можно снизить требования к вероятности превышения общей длительности ра-бот, уменьшив ее, например, до величины, равной 0,8. При этом с вероятностью 0,8 общее время не превысит величину в 28 мес.

Таким образом, применение рассмотренной методики поддержки принимаемых решений при планировании и контроле процессов строительства скважин позволяет не только составлять планы по средним значениям, но и заложить вероятностные оценки сроков, затрат и резервов с определенным уровнем доверия. Использование вероятностных характеристик дает возможность более точно спрогнозировать сроки и ресурсы планируемых работ, что в конечном счете ведет к сокращению затрат и повышению качества всего процесса планирования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проблема недостатка данных при планировании процессов строительства скважин часто возникает перед специалистами нефтегазовой отрасли. Одним из подходов к оценкам моментов времени и затрат при ограниченном объеме статистических данных или данных, полученных экспертным путем, является метод бутстрепа, который целиком базируется на возможностях компьютера и методе Монте-Карло. Оценка моментов – ключевой результат выполнения данной процедуры. Но остается не охваченным ряд весьма важных для практики показателей, которые могут быть оценены через вероятностные распределения соответствующих случайных величин. В то же время поиск итогового распределения, как правило, требует свертки распределений отдельных работ.

В данной статье использован известный метод фазовых распределений. Для выполнения свертки, помимо преобразования Лапласа, предложен метод перехода от непрерывных к дискретным распределениям с последующим использованием моментных производящих функций. Применение указанных подходов позволяет существенно упростить задачу вероятностных оценок комплексных работ по строительству скважин и вывести процесс их планирования на новый качественный уровень.

Параметры распределений длительности выполнения работ бурения скважины (данные носят условный характер), мес

Решение о внедрении сис-темы менеджмента качества (СМК) в ООО «Газпром трансгаз Санкт-Петербург» было принято в начале 2000-х гг. По поручению ОАО «Газпром» Общество было выбрано в качестве базового предприятия для реализации пилотного проекта по внедрению систем менеджмента в области транспорта газа. С момента сертификации СМК прошло 10 лет. На сегодня ООО «Газпром трансгаз Санкт-Петербург» обеспечивает подачу природного газа потребителям в девяти субъектах РФ, в таких крупных промышленных центрах, как Санкт-Петербург, Великий Новгород, Псков, Смоленск, Торжок, Ржев, Выборг, Петрозаводск, Калининград. Общество осуществляет экспортные поставки газа в европейские страны: в Финляндию, Эстонию, Латвию, Литву, Польшу, Германию, в том числе по новому прямому маршруту экспорта российского газа через акваторию Балтийского моря от бухты Портовая до побережья Грайфсвальд.

В связи с увеличением зон обслуживания повышается и ответственность Общества в области качества предоставления услуг по транспортировке природного газа по магистральным газопроводам высокого давления, учету газа в соответствии с договорами потребителя, охране окружающей среды, безопасности условий труда, обеспечения надежности работы опасных производственных объектов.

Постоянно развивающаяся СМК Общества входит в состав интегрированной системы менедж-мента (ИСМ), объединяющей следующие системы: СМК, систему экологического менеджмента (СЭМ), Единую систему управления охраной труда и промышленной безопасности (ЕСУОТиПБ).

ПЕРЕХОД НА НОВЫЙ ЭТАП

В 2017 г. в Обществе проведена работа по совершенствованию ИСМ и переходу на версии международных и национальных стандартов 2015 г. Итогом этой работы стало прохождение Обществом в конце 2017 г. ресертификации:

– СМК на соответствие требованиям ISO 9001:2015 (ГОСТ Р ИСО 9001–2015) [1];

– СЭМ на соответствие требованиям ISO 14001:2015 (ГОСТ Р ИСО 14001–2016) [2];

– ЕСУОТиПБ на соответствие требованиям OHSAS 18001:2007 (ГОСТ Р 54934–2012/OHSAS 18001:2007) [3].

По результатам ресертификации Обществу выданы сертификаты соответствия систем менедж-мента в отношении: услуг по транспортировке природного газа по магистральным газопроводам и учету газа в соответствии с договорами потребителя на транспортировку газа; инженерно-гео-дезических изысканий; работ по проектированию и капитальному ремонту объектов газотранспортной системы, включая особо опасные производственные объекты.

В начале 2018 г. была проведена работа по расширению области ИСМ и включению в нее работ по строительному контролю при капитальном ремонте, капитальном строительстве и реконструкции объектов капитального строительства.

В рамках реализации положений Концепции технического регулирования ОАО «Газпром» [4] в Обществе продолжается работа по совершенствованию системы стандартизации и систем менедж-мента в соответствии с положениями Концепции.

Для обеспечения создания, своевременного пересмотра, изменения и введения в действие стандартов Общества разрабатываются перспективный и годовой планы разработки документов по техническому регулированию в соответствии с требованиями и рекомендациями СТО Газпром 1.2–2009 [5], СТО Газпром трансгаз Санкт-Петербург 32-01-01–2017 [6].

Годовой план разработки документов по техническому регулированию в 2018 г. [7] предполагал подготовку и пересмотр 25 стандартов Общества. К настоящему моменту 14 стандартов утверждены и еще 4 проходят экспертизу по стандартизации.

Экспертиза стандартов Общества

В целях соблюдения требований стандартов ПАО «Газпром» и международных стандартов на сертифицированные системы менеджмента, применения в Обществе национальных стандартов каждый разрабатываемый проект стандарта Общества проходит экспертизу по стандартизации до своего утверждения. Экспертиза выступает обязательным этапом согласования проектов стандартов, выполняется экспертом по стандартизации и включает нормоконтроль, терминологическую и научно-техническую экспертизу, в том числе экспертизу на соответствие соблюдения требований [1–3].

Проведение экспертизы проектов стандартов Общества как этапа работ при разработке и согласовании проектов позволило: обеспечить соблюдение требований нормативных документов ПАО «Газпром», межгосударственных, национальных и международных стандартов; использовать в стандартах Общества только стандартизированные и общепризнанные научно-технические термины; исключить риски дублирования и противоречия положений стандартов Общества; обеспечить оформление стандартов Общества согласно требованиям. Экспертиза проектов стандартов Общества проводится с 2011 г.

ЭЛЕКТРОННЫЙ ФОНД

Для соблюдения требований к документированной информации п. 7.5 в [1], а именно к учету, хранению, защите, обеспечению работников актуальными нормативными документами (НД), к доступности и поиску, к проверке на актуальность, актуализации, пересмотру, отмене, изъятию из обращения отмененных НД, в Обществе функционирует Элект-ронный фонд НД. Фонд содержит официально изданные электронные документы с электронной подписью Удостоверяющего центра ФГУП «Стандартинформ» (1904 ед.) и сканер-копии документов с официально изданных бумажных документов. Электронный фонд НД Общества насчитывает 3547 документов (рис. 1).

Применение фонда позволяет выполнить обязательное требование 4.3.2.2 ГОСТ ИСО/МЭК 17025 [8] к наличию официального издания документа на рабочем месте аккредитованных испытательных и калибровочных лабораторий и сократить издержки Общества на обеспечение каждой лаборатории официальными изданиями требуемых документов.

В целях соблюдения требований п. 7.5.3 [1] Электронный фонд НД Общества актуализируется один раз в месяц, информация об обновлениях ежемесячно рассылается в подразделения Общества. Для проведения работ по управлению документированной информацией в каждом филиале приказом директора филиала назначен ответственный по стандартизации.

На начало III квартала 2018 г. в Обществе действует 87 стандартов. Для повышения качества оформления стандартов, уменьшения времени на разработку, соблюдения единых требований к оформлению и построению стандартов с 2016 г. разрабатываемые стандарты оформляются с использованием электронного шаблона, подготовленного отделами Управления перспективного развития – отделом качества и отделом технического развития – в соответствии с требованиями и рекомендациями следующих нормативных документов: ГОСТ 1.5–2001 [9]; ГОСТ Р 1.2–2016 [10]; ГОСТ Р 1.5–2012 [11]; Р Газпром 1.1–2007 [12]; СТО Газпром трансгаз Санкт-Петербург 32-01-01–2017 [6].

До внедрения шаблона стандарта Общества разработка и оформление проектов стандартов велись с рядом систематических ошибок, которые выявлялись при проведении экспертизы. При этом время на проведение экспертизы увеличивалось, а также затрачивалось дополнительное время на исправление ошибок и, следовательно, увеличивалось суммарное время на разработку стандарта и его утверждение.

Создание электронного шаблона стандарта Общества позволило: исключить систематические ошибки при оформлении стандартов; обеспечить требуемую структуру стандарта и наличие обязательных разделов; сократить временные затраты на: разработку и актуализацию стандарта, проведение экспертизы, исправление ошибок; исключить ошибки, возникающие при использовании различных версий программного обеспечения MS Office; выработать единообразный подход к разработке стандартов.

Контроль выполнения требований международных стандартов на системы менеджмента и нормативных документов, рег-ламентирующих деятельность Общества, осуществляется в ходе проведения внутренних и внешних аудитов ИСМ. По результатам внутренних аудитов, проведенных Обществом за 2017 г., было составлено 65 актов несоответствий и уведомлений, из них: 1 акт несоответствия и 4 акта уведомлений по результатам проверок в аппарате управления; 52 акта несоответствий и 8 актов уведомлений по результатам проверок в филиалах. Из 65 актов несоответствий и уведомлений 14 отнесено к СМК (рис. 2, 3).

По результатам внутренних аудитов ИСМ за первое полугодие 2018 г. было проведено 19 внут-ренних аудитов и составлено 15 актов несоответствий и уведомлений, из них: 2 несоответствия и 2 уведомления в аппарате управления; 6 несоответствий и 5 уведомлений в филиалах. Из 15 актов несоответствий и уведомлений 3 несоответствия и 3 уведомления отнесено к СМК. В 2017 г. по результатам ресертификационного аудита несоответствий выявлено не было.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В 2018 г. в Обществе были проведены конкурсы профессио-нального мастерства (рис. 4), приуроченные к мероприятиям по проведению Года качества. В июне была организована Открытая научно-практическая конференция молодых работников ООО «Газпром трансгаз Санкт-Петербург» (рис. 5). Ежегодно проводятся конкурсы по рационализации, по результатам которых формируется сборник лучших рационализаторских предложений для дальнейшей передачи в структурные подразделения и в филиалы Общества.

В целом опыт ООО «Газпром трансгаз Санкт-Петербург» по улуч-шению качества услуг по транспортировке природного газа по магистральным газопроводам на базе принципов и требований стандарта ИСО 9001:2015, реализации положений Концепции технического регулирования ПАО «Газпром» и мероприятий Плана проведения Года качества наглядно демонстрирует обоснованность заданного курса развития и соответствует стратегическим целям и задачам ПАО «Газпром».

УНИКАЛЬНЫЕ СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» производит широкую линейку специальных смазочных материалов, в число которых входят: авиационные масла ИПМ-10 и ВНИИ НП 50-1-4ф, авиационное гидравлическое масло АМГ-10, рабочая жидкость 7-50С-3, гид-равлические масла МГ-7-Б и МГ-10-Б, новые масла: авиационное синтетическое масло АСМО-200, авиационное синтетическое гидравлическое масло АСГИМ, компрессорное масло КСМ4-20, а также широкий перечень синтетических эфиров. Новый цех АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» позволяет выпускать не только моноэфиры и диэфиры, но и сложные эфиры полиолов (рис. 1, 2). Аналогов такого производства на сегодняшний день в России нет.

Для предприятий ПАО «Газпром» компания много лет поставляет масло «Петрим» (ТУ 38.401-58-245–99 с изм. 1), с 2016 г. начались поставки гидравлической жидкости «НИКОЛЮБ 4020» (СТО 52764037-008–2015), производимой в рамках Программы импортозамещения. Оба продукта имеют положительные заключения ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и включены в реестры материалов, допущенных на объекты «Газпрома».

МАСЛО «ПЕТРИМ»: 20 лет гарантии качества

АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» – единственный официальный производитель масла «Петрим» по ТУ 38.401-58-245–99 с изм. 1, вписанный в указанные технические условия, имеющий допуск к производству и применению на газоперекачивающих агрегатах (ГПА) и энергетических установках с приводом от газотурбинных двигателей (ГТД), а также включенный в Реестр смазочных масел для нужд ГПА, допущенных к применению на объектах ПАО «Газпром».

Масло «Петрим» было разработано для ГПА с приводом от конвертированных авиационных ГДТ в целях замены дорогого и дефицитного авиационного масла ИПМ-10 и вот уже на протяжении 20 лет успешно эксплуатируется предприятиями ПАО «Газпром». Масло обеспечивает оптимальные показатели термоокислительной стабильности и низкотемпературные реологические свойства, в то же время имеет меньшую себестоимость – эти изначальные характеристики сохраняются по настоящий момент.

Уникальный компонентный состав продукта полностью поз-воляет выполнять требования, предъявляемые к маслу конечными потребителями – дочерними обществами ПАО «Газпром». Масло «Петрим» производства АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» не имеет рекламаций со стороны заказчиков, а также сохраняет оптимальное соотношение «цена – качество». Цена реализации «Петрим» ниже стоимости масла ИПМ-10 и других аналогичных по назначению смазочных материалов.

И.Р. Урмеев, генеральный директор АО «НПЦ Спецнефтьпродукт»  

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ЖИДКОСТЬ «НИКОЛЮБ 4020»: УСПЕШНЫЙ ПРИМЕР ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ

С 2016 г. АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» в рамках Программы импортозамещения производит синтетическую морозостойкую жидкость «НИКОЛЮБ 4020» (СТО 52764037-008–2015) для шаровых кранов газопроводов, которая заменила на российском рынке продукт компании NYCO.

В числе отличительных характеристик жидкости «НИКОЛЮБ 4020» – ее низкотемпературные свойства, обеспечивающие возможность применения в широких температурных границах. Основа продукта представляет собой маловязкий моноэфир низкотемпературного применения, производимый нашим предприятием.

По сравнению с продуктами на силоксановой и минеральной основах жидкость «НИКОЛЮБ 4020» обладает следующими неоспоримыми преимуществами за счет эфирной основы (см. табл.):

– отличные низкотемпературные свойства обеспечивают возможность применения продукта во всех климатических зонах;

– высокая окислительная стабильность позволяет сохранять свойства продукта в течение длительного времени и исключить наличие отложений в узлах оборудования;

– высокие смазывающие свойства снижают износ оборудования и, соответственно, увеличивают срок его службы и бесперебойной работы;

– высокие антикоррозионные свойства обеспечивают сохранность и защиту оборудования, могут рассматриваться как превентивное средство борьбы с ржавчиной;

– низкая испаряемость снижает расход продукта и позволяет эксплуатационным характеристикам оставаться стабильными;

– лучший уровень деаэрации повышает безопасность и безотказность работы оборудования;

– хорошая биоразлагаемость характеризует продукт как экологически безопасный и имеющий возможность утилизации.

Эти выводы подтверждаются опытом многолетней эксплуатации и результатами испытаний жидкости «НИКОЛЮБ 4020», проводимых на базе дочерних обществ ПАО «Газпром». Согласно полученным официальным заключениям специалистов жидкость «НИКОЛЮБ 4020» производства АО «НПЦ Спецнефтьпродукт» в процессе испытаний подтвердила хорошее качество и полное соответствие заявленным потребительским характеристикам. Технические свойства жидкости «НИКОЛЮБ 4020» значительно превышают свойства аналогичной по применению жидкости типа ПМС-20 и других гидравлических жидкостей.

Это продукт современного уровня качества, полностью производимый в России. Базовая эфирная основа продукта вырабатывается непосредственно АО «НПЦ Спецнефтьпродукт», при этом освоение технологий производства сложных эфиров в России, безусловно, может быть оценено как выдающееся достижение, поскольку до настоящего времени производители смазочных материалов использовали сырье зарубежного производства.

Свойства продуктов в зависимости от типа базовой основы

Примечание. Характеристика уровня показателей: 1 – отличный; 2 – хороший; 3 – средний; 4 – недостаточный

АО «НПЦ Спецнефтьпродукт»

121069, РФ, г. Москва,

Хлебный пер., д. 19а, эт. 8,

пом. I, ком. 1–11

Тел.: +7 (495) 660-89-12

Факс: +7 (495) 660-89-13

E-mail: info@snp-gsm.ru

www.snp-gsm.ru