Территория Нефтегаз № 5-6 2020

При добыче скважинных жидкостей, например нефти, одной из наиболее распространенных причин отказа нефтепогружного оборудования (НПО) является солеотложение на погружном электродвигателе (ПЭД), рабочих органах электроприводных центробежных насосов (ЭЦН), в фильтрующих системах (рис. 1). Доля отказов установок электроцентробежных насосов (УЭЦН) по причине солеобразования в некоторых компаниях достигает 30 % общего числа отказов глубинно-насосного оборудования [1].

ОСНОВНЫЕ ПРИЧИНЫ ОТЛОЖЕНИЯ СОЛЕЙ

Можно выделить несколько основных причин образования солеотложений на рабочих органах УЭЦН [2] и в скважинных фильтрующих системах. В их числе:

• состав пластовой жидкости (высокая обводненность, наличие растворенных и нерастворенных природных минералов);

• изменение термобарических условий в скважине в процессе интенсивного отбора жидкости для поддержания проектных темпов разработки месторождения, приводящее к выпадению осадка. Так, смещение рабочей зоны в левую часть гидродинамической характеристики приводит к повышению температуры перекачиваемой жидкости и интенсификации кавитационных процессов и, как следствие, к выпадению осадка;

• смешивание пластовых вод с закачиваемыми водами другого состава, которое может привести к образованию солеобразующих соединений и агрессивной среды;

• конструктивное исполнение ЭЦН (образование застойных зон, коррозия поверхности).

Солеотложения на поверхностях проточной части НПО при освоении скважин с высоким уровнем обводненности уменьшают просвет проточных каналов в рабочих органах ЭЦН и фильтрующих системах, что обусловливает снижение производительности насоса вплоть до отказа оборудования.

Для повышения нефтеотдачи фонда скважин используют системы поддержания пластового давления, нагнетающие воду в нагнетательные скважины из доступных водных ресурсов, минерализация которых может доходить до 400 г / л. Растворенные в воде соли главным образом состоят из карбонатов, сульфатов, галитов (хлорид натрия) и сульфидов. К примеру, главной причиной выпадения сульфатов кальция, стронция, бария является смешение подземных пластовых вод хлоркальциевого типа с нагнетаемой водой, содержащей сульфат-ионы [3].

Наиболее надежным средством предупреждения и борьбы с осадками гипса, барита и целестина служит применение для заводнения бессульфатных высокоминерализованных вод [4]. Использование пресной воды не всегда приводит к успеху. Эти воды, особенно насыщенные кислородом, могут обогащаться сульфат-ионами при движении по пласту за счет химических реакций:

• окисления сульфидов:

2FeS2 + 2H2O + 7O2 2FeSO4 + 2H2SO4,

4FeSO4 + 2H2SO4 + + O2 2Fe2(SO4)3 + 2H2O,

Fe2(SO4)3 + 6H2O 2Fe(OH)3 + 3H2SO4;

• выщелачивания (растворения) гипса, содержащегося в породе пласта;

• десорбции сульфат-ионов с поверхности порового пространства пород.

Даже простое разбавление насыщенной сульфатами пластовой воды способствует их выпадению в осадок, поскольку растворимость сульфатов заметно снижается с уменьшением минерализации растворов. В том же направлении воздействует охлаждение пластов, происходящее при их заводнении пресными поверхностными водами [5].

Подъем по скважине добываемой продукции сопровождается снижением температуры и давления. Пузырьки газа, выделяющиеся из жидкости при снижении давления ниже давления насыщения, в основном оседают на стенках оборудования. Это ведет к образованию многочисленных границ раздела фаз «твердое тело – жидкость – газ», на которых имеются благоприятные условия для зарождения и роста кристаллов. Появление в потоке газовой фазы нарушает ламинарный подслой и повышает степень турбулизации газожидкостной смеси. Далее при определенных условиях может возникнуть четочная структура потока, характеризующаяся чередованием движущихся четок нефти и газа. При этом увеличивается интенсивность перемешивания пересыщенных водно-солевых систем, приводящая к ускорению процессов зарождения кристаллов

В продукции скважин при изменении термобарических условий происходит перераспределение компонентов скважинных флюидов между водной, нефтяной и газовой фазами, что приводит к снижению содержания углекислоты в воде и, как следствие, к смещению равновесия химической реакции в правую сторону и выпадению карбоната кальция:

Ca(HCO3)2 = CaCO3 + H2O + CO2

В результате происходит отложение карбонатов на поверхности рабочих колес ЭЦН и внутри насосно-компрессорных труб.

Существенным фактором, оказывающим влияние на солеотложение, в особенности в низкообводненных скважинах, является частичное испарение воды в газовую фазу в процессе разгазирования скважинной продукции. В процессе испарения воды происходит общее понижение растворимости солей, и в осадок могут перейти и растворимые в обычных условиях соли – хлориды щелочных и щелочноземельных металлов.

Кроме того, к числу причин интенсивного отложения карбоната кальция и гипса на рабочих колесах ЭЦН относится повышение температуры добываемой жидкости из‑за теплоотдачи от работающего ПЭД. Как показывает расчет, в зависимости от дебита скважины температура добываемой жидкости повышается из‑за теплоотдачи от ПЭД на 4–15 °С. А поскольку с ростом температуры снижается растворимость сульфата и карбоната кальция, это приводит к отложению выпавшей соли на рабочих колесах ЭЦН [4].

МЕТОДЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ОТЛОЖЕНИЯ СОЛЕЙ

Методы предупреждения отложения солей делятся на физические, химические и технологические. Физические заключаются в воздействии на продукцию магнитным либо акустическим полем. При химических методах применяют различные ингибиторы солеотложений. Технологические методы предусматривают использование защитных покрытий, подбор и подготовку рабочего агента для системы поддержания пластового давления, изменение технологических режимов работы скважин и насосного оборудования, а также ограничение водопритоков в скважине [2].

В целях предотвращения солеотложений в системах поддержания пластового давления используются химические методы (ингибиторы солеотложения разного типа, промывка кислотами и т. д.), электрохимическое воздействие и т. д.

Эффективными технологическими методами предотвращения солеотложений в ЭЦН являются применение низкоадгезионных рабочих органов ЭЦН из полимерных материалов с повышенной стойкостью к солеотложению и (или) модификация поверхностей рабочих органов ЭЦН (придание поверхности гидрофобных свойств, препятствующих солеотложению). Например, рабочие колеса ЭЦН из полимерной композиции на основе полифениленсульфида (PPS) достаточно успешно справляются с поставленной задачей (работа в условиях солеотложения) (рис. 3) [6].

Поскольку соли являются водорастворимыми, для оценки уровня адгезии поверхности к солям можно использовать характеристику гидрофобности: чем выше гидрофобность, тем хуже соли закрепляются на поверхности изделия. Экспресс-методом оценки низкой адгезии поверхности к солям является краевой угол смачивания (КУС), то есть угол, который образуется между касательной, проведенной к поверхности фазы «жидкость – газ», и твердой поверхностью с вершиной, располагающейся в точке контакта трех фаз (рис. 2). Гидрофобные покрытия должны обеспечивать КУС не менее 90° [7]. К примеру, разработанные специалистами ООО «РЕАМ-РТИ» композиции марки ППС-СИ демонстрируют КУС более 110°.

Порошковыми покрытиями из полимерных композиций, например на основе PPS, можно модифицировать поверхности оборудования: рабочих органов и корпусных деталей НПО. Нанесение покрытия требует наличия специального оборудования, первичной подготовки поверхности изделия и последующей высокотемпературной термической обработки – закрепления оплавлением.

Однако толщина таких покрытий составляет не менее 80 мкм, что препятствует их применению на фильтрующих решетках, предназначенных для фильтрации механических частиц менее 200 мкм (рис. 4).

Работая над решением задачи придания гидрофобных качеств фильтрующим решеткам из прессованных проволочных проницаемых матриц из проволочно-проницаемого материала (ППМ), специалисты ООО «РЕАМ-РТИ» обратили внимание на то, что ряд полимерных соединений существует в форме суспензий [8], способных придать поверхностям гидрофобные свойства. Причем при использовании суспензий на обрабатываемой поверхности образуется тончайшая гидрофобная полимерная пленка (рис. 5).

С экономической точки зрения наиболее интересными вариантами оказались гидрофобные среды на основе различных фторорганических и кремнийорганических соединений. Первоначально в рамках исследования изучались покрытия в жидкой форме. Было установлено, что КУС покрытия на основе этих соединений превышает 95° [9]. Технология их нанесения относительно проста и включает следующие этапы:

• предварительная подготовка поверхности детали, например пескоструйная обработка;

• нанесение покрытия методом окунания;

• сушка;

• закрепление в печи.

Однако фторсоединения, в отличие от силанов, обладают не очень хорошей адгезией к металлам. Поэтому усилия разработчиков были направлены на получение и применение гибридных фторорганических и кремнийорганических соединений. И такой продукт получен, причем его КУС достигает 118°. Пример измерения КУС на обработанной металлической поверхности ППМ представлен на рис. 6.

Обработанная поверхность была также проверена на олеофобность. В этом случае КУС составил 84°, однако смачивания поверхности маслом не происходило. Таким образом, можно говорить о том, что покрытие может быть применимо для предотвращения асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО).

Солеотложение формируется на рабочих органах в застойных зонах (в зонах малых скоростей), так как в зонах проточных каналов абразив, присутствующий в пластовой жидкости, не позволяет солям откладываться. Формируемое гидрофобное покрытие не является абразивостойким, но может сохраняться в застойных зонах и предотвращать солеотложение. Выбор гидрофобизатора определяется характером обрабатываемого материала [10].

ВЫВОДЫ

ООО «РЕАМ-РТИ» является поставщиком фильтров входных модулей ЭЦН на основе ППМ с тонкостью фильтрации от 30 мкм. Модули имеют ряд преимуществ перед другими фильтрующими системами, в числе которых низкое гидравлическое сопротивление, высокие скважность и пропускная способность, регенерируемость, а также упругие свойства материала, обеспечивающие длительную и эффективную работу оборудования в составе УЭЦН. Изготовлена опытная партия фильтрующих блоков с фильтроэлементами из ППМ в составе фильтров – входных модулей для проведения опытных промысловых испытаний. Обработка данных фильтроэлементов гибридным гидрофобным покрытием (рис. 7) позволяет защитить фильтрующие решетки от солеотложений, увеличивая наработку. Кроме того, фильтроэлементы с гибридным гидрофобным покрытием теоретически могут быть использованы для сепарации нефтепродуктов из обводненной пластовой жидкости.

Эффективность и надежность технологического оборудования газоподготовки и газоснабжения напрямую зависят от качественного технического сервиса. В Группе «ЭНЕРГАЗ» эти задачи решает сервисно-технический дивизион, созданный в 2008 г. Об основных достижениях компании и перспективах ее развития рассказал генеральный директор ООО «СервисЭНЕРГАЗ» Александр КРАМСКОЙ.

– Каковы приоритеты и возможности сервиса технологического оборудования газоподготовки и газоснабжения?

– Без комплексной подготовки исходный газ не получит расчетных параметров по чистоте, влажности, температуре, давлению и расходу. Будь то в электроэнергетике, нефтегазовой сфере или иной газоиспользующей отрасли. В энергетике, к примеру, под вопрос ставится надежная эксплуатация энергоагрегатов с заложенными в них проектными возможностями. Это понятная для профессионалов прямая зависимость.

Поэтому мы внимательно анализируем динамику действий наших партнеров по поддержанию работоспособности технологического оборудования. С удовлетворением констатирую, что все большее число эксплуатантов осознает ущербность экономии на сервисе. Большинство из них видит пагубность подхода «когда сломается, тогда и починим», ведь своевременный регламент установок газоподготовки дает явные выгоды (фото 1). Главное – гарантируются назначенный ресурс самих установок и бесперебойная работа сопряженного оборудования на всем объекте.

Теперь о наших возможностях. Во-первых, «СервисЭНЕРГАЗ» готов предоставить свой опыт всем заинтересованным эксплуатирующим предприятиям. В основе нашей работы – принцип профессиональной специализации. У нас в статусе инженерных департаментов согласованно действуют четыре подразделения: строительно-монтажное, запуска, сервисное и ремонтное.

В итоге мы осуществляем весь спектр технических мероприятий: шеф-монтажные и шеф-инженерные работы, подготовку оборудования к пуску (наладку и испытания), техобслуживание в гарантийный период, сервисную поддержку в послегарантийный период, технический аудит, модернизацию, локальный ремонт, капремонт с демонтажем техники, технические консультации и обучение эксплуатационного персонала заказчика, реконструкцию оборудования с учетом новых условий эксплуатации, комплексную реконструкцию неисправного оборудования, поставку и замену запчастей, комплектующих и расходных материалов.

– А что вы можете сказать о практике применения этих возможностей?

– Весь сервисный процесс основан на организационном и инженерном опыте, накопленном Группой «ЭНЕРГАЗ» при выполнении и сопровождении 153 энергетических и нефтегазовых проектов на территории 37 регионов России и стран СНГ.

Начиная с 2007 г. введено в эксплуатацию 295 технологических установок. География проектов – от Сахалина до Калининграда. Наше оборудование действует на Дальнем Востоке (фото 2), в Сибири и на Крайнем Севере, в южных и центральных регионах страны, в Москве и Санкт-Петербурге, а также за пределами страны – в республиках Беларусь, Узбекистан и Казахстан.

К марту 2020 г. общая наработка всех действующих установок «ЭНЕРГАЗ» превысила 13 млн ч. Ежегодно вводятся в эксплуатацию десятки новых установок газоподготовки. Естественно, что для их нормальной эксплуатации и полной выработки ресурса требуется своевременное техобслуживание, а при необходимости – модернизация, текущий или капитальный ремонт.

Мобильные бригады «СервисЭНЕРГАЗа» базируются в Москве, Белгороде и Сургуте. Сервисные специалисты обладают уникальным опытом выполнения работ на особо опасных и технически сложных объектах – на технологическом оборудовании, поставляемом как «ЭНЕРГАЗом», так и другими производителями.

В прошлом году наши инженеры осуществили более 300 выездов на различные площадки, включая удаленные и труднодоступные.

– Об этом опыте расскажите, пожалуйста, подробнее.

– На первое место поставлю проекты модернизации. Бывают ситуации, когда модернизация дает единственную возможность обеспечить штатную эксплуатацию и заявленные технические характеристики, а то и вовсе работоспособность оборудования.

Например, основу компрессорной станции (КС) № 4 «Западный Тэбук» ООО «ЛУКОЙЛ-Коми» составляют установки одного из российских производителей. Так вот эти установки настолько часто выходили из строя, что эксплуатирующая компания вынужденно внесла их капитальный ремонт в ежегодные планы обязательных сервисных работ. А ведь КС № 4 – это важный элемент добывающей и генерирующей инфраструктуры региона. Станция компримирует попутный нефтяной газ (ПНГ), поступающий с Пашнинского, Савиноборского и Берегового месторождений. В сутки утилизируется порядка 100 тыс. м3 газа. Сжатый ПНГ закачивается в транспортный трубопровод до Сосногорской теплоэлектроцентрали (ТЭЦ), где используется в качестве топлива для турбин.

Нас пригласили помочь разобраться в ситуации. Эксперты «СервисЭНЕРГАЗа» обследовали оборудование и выявили две основные проблемы, возникшие из‑за ошибок в проектировании. Во-первых, смазывающее масло, поступающее в винтовые компрессоры, имело критически низкую температуру, что постоянно приводило к «слизыванию» подшипников скольжения с последующим повреждением основных компонентов компрессоров. Во-вторых, фактические характеристики установок по входному давлению и давлению нагнетания газа не соответствовали требуемым параметрам на объекте. В совокупности это стало причиной аварийных остановов, особенно в холодное время года.

В первую очередь мы модернизировали маслосистему, установили байпас теплообменника и обеспечили возможность быстрого пуска в зимний период. Уменьшили степень сжатия рабочей среды. Расширили диапазон температур масла и компримируемого газа, внесли новые уставки, усовершенствовали систему охлаждения компрессорных установок. Обновили программное обеспечение системы автоматизированного управления. Параллельно выполнили капитальный ремонт компрессоров (фото 3).

В итоге уже на протяжении двух лет эксплуатация этого оборудования не вызывает нареканий. Надежность агрегатов поддерживается в штатном режиме путем планового техобслуживания, проводимого нашими сервисными инженерами.

– На чем еще делает акценты «СервисЭНЕРГАЗ»?

– Это текущие (локальные) и капитальные ремонты. В январе этого года на парогазовом энергоблоке ПГУ-225 Сызранской ТЭЦ завершена плановая инспекция типа «С» газовых турбин. Подачу топлива в турбины PG6111FA здесь осуществляет система в составе пункта подготовки газа и компрессорной станции из трех установок.

Перерыв в работе ПГУ дал нам время для капремонта газокомпрессорных установок № 1 и № 3 (фото 4). Специалисты «СервисЭНЕРГАЗа» заменили винтовые компрессоры, провели локальные ремонтно-восстановительные работы, заменили расходные материалы, в том числе газовые фильтры 1‑й и 2‑й ступеней очистки и масляные фильтры, произвели замену прежнего масла на масло нового поколения ESTSYN СЕ, провели опрессовку установок и предпусковые испытания.

Кстати замечу, что мы работаем исключительно с оригинальными запчастями и расходниками, поскольку поставляемое Группой «ЭНЕРГАЗ» оборудование спроектировано настолько точно, что применение аналогов с неподтвержденными характеристиками ведет к поломкам техники.

Как правило, ремонту предшествуют контрольно-ревизионные работы (фото 5). Один из последних примеров – это технический аудит вакуумных компрессорных станций (ВКС) на ряде объектов АО «Газпромнефть-Ноябрьскнефтегаз» в Ямало-Ненецком автономном округе. По результатам инспекции были составлены дефектные ведомости, даны рекомендации по замене неисправных и выработавших ресурс узлов и элементов (фото 6), предложен план проведения локального и капитального ремонта ВКС. Всего наши эксперты проверили четыре станции.

Технические инспекции проводятся не только на действующем оборудовании. В конце прошлого года нам доверили ревизию мембранной установки регенерации пропилена на нефтехимическом предприятии «СИБУР Тобольск». Уже в нынешнем марте «СервисЭНЕРГАЗ» завершил реконструкцию и предпусковую подготовку, а в начале мая ввел это сложнейшее оборудование в эксплуатацию.

Честно говоря, этот проект стал для нас профессиональным вызовом. Пуску установки в Тобольске предшествовали доскональная проработка проекта, комплекс ремонтных, модернизационных и наладочных работ, а также цикл испытаний.

Мы привлекли к работе только высшее техническое звено компании – ведущих инженеров и инженеров-экспертов, проект постоянно курировал наш главный инженер. На различных этапах неоценимый вклад внесли специалисты заказчика – ООО «СИБУР Тобольск», изготовителя установки – BORSIG, нашего швейцарского партнера – компании Enerproject SA. В целом данный проект заслуживает, конечно, отдельного разговора.

– Как видим, кадры по‑прежнему решают все…

– Из года в год у нас растет число сервисных проектов, связанных с оборудованием других производителей. Значительно увеличивается объем работ, и возникает новая специфика. Поэтому особую актуальность приобретают вопросы профессионального совершенствования наших инженеров, повышения качества технических услуг, отбора новых квалифицированных кадров.

И здесь мы основательно рассчитываем на Ремонтно-учебный центр (РУЦ), который строится на производственной площадке Группы «ЭНЕРГАЗ» в Белгороде.

– На каком этапе сейчас строительство центра? Какие функции будут на него возложены?

– Ремонтный цех создается путем модернизации существующего ремонтного предприятия. На этапе проектирования мы тщательно изучили опыт ведущих мировых производителей винтовых компрессоров. Обновляемый цех комплектуется новым оборудованием, современными станками и сборочно-разборочными механизмами, специальными устройствами и инструментами. Возрастут площади склада оригинальных запчастей и комплектующих. Одновременно оптимизируем регламенты восстановительных работ и расширяем диапазон ремонтируемой техники.

Тренажерный комплекс будет выполнять функции обучения и повышения квалификации. Его структура совмещает теоретические и практические сегменты. Площадка практического обучения оборудуется аналогами элементов и систем установок газоподготовки «ЭНЕРГАЗ», действующих на объектах.

Открытие собственного РУЦ обеспечит новое качество обучения пришедших к нам механиков и инженеров первичного уровня – для их допуска к самостоятельной полевой работе. Что касается наших опытных и зарекомендовавших себя специалистов, для них РУЦ открывает перспективы совершенствования действующей системы повышения квалификации и периодической аттестации. Это, в свою очередь, гарантирует лучшим работникам карьерный рост в структуре предприятия и дает возможность получения высоких должностей инженеров 1‑й категории, ведущих инженеров, инженеров-экспертов.

Также планируем организовать на базе РУЦ стажировки студентов профильных специальностей технических вузов – конечно, в расчете на будущее достойное пополнение.

– А это уже работа на перспективу… В чем, по‑вашему, залог успешности будущего компании?

– Известно, что критерий истины – это практика. Наш опыт убеждает, что регулярное поддержание рабочего состояния оборудования и профилактика неисправностей обходятся значительно дешевле, чем серьезный ремонт при неожиданной поломке.

Поэтому на взаимовыгодной основе Группа «ЭНЕРГАЗ» развивает Программу долгосрочных сервисных услуг. С эксплуатирующими компаниями мы подписываем длительные контракты, согласно которым каждое сервисное мероприятие становится для партнера менее затратным, чем аналогичные работы, выполненные разово или, тем более, в авральном порядке. В этом заключается наш расчет на общий профессиональный успех.

Показательный пример – обслуживание оборудования топливоснабжения 4‑го и 5‑го энергоблоков Южно-Сахалинской ТЭЦ-1, крупнейшего энергоисточника Сахалинской области. На протяжении восьми лет мы выполняем здесь сервисные мероприятия на пункте подготовки газа и на пяти двухступенчатых компрессорных установках (фото 7). Регламентные работы осуществляются через каждые 4 тыс. ч наработки – с последовательным отключением агрегатов, что обеспечивает безостановочную работу электростанции.

– Это направление наверняка требует новых подходов?

– Абсолютно верно. Поясню на примере. В январе «СервисЭНЕРГАЗ» и «ЛУКОЙЛ-Коми» на три года продлили долгосрочное соглашение, в рамках которого наши инженеры выполняют комплексное техобслуживание систем газоподготовки и газоснабжения для энергоцентра «Уса» (ГТУ-ТЭЦ на Усинском нефтяном месторождении) и энергоцентра «Ярега» (ГТУ-ТЭЦ на Ярегском нефтетитановом месторождении). Эти многофункциональные системы обеспечивают расчетные параметры топливного газа по чистоте, влажности, температуре, давлению и расходу. В их составе девять установок: два блочных пункта подготовки газа и семь газокомпрессорных станций в арктическом исполнении.

Так вот для максимального качества исполнения своих обязательств по контракту мы специально создали в структуре «СервисЭНЕРГАЗа» обособленное подразделение «Ухта». Его сотрудники постоянно находятся на площадках энергоцентров и обеспечивают бесперебойную работу агрегатов газоподготовки (фото 8).

Именно такой подход мы считаем наиболее перспективным, а работу в этом направлении – приоритетной. В ближайших планах предусмотрено создание в структуре компании специальных подразделений, территориально привязанных к кластерам ключевых объектов сервисно-технического сегмента.

В 2020 г. коллектив Сургутского клинического перинатального центра отмечает 90 лет со дня основания акушерской службы в г. Сургуте, 25 лет БУ «Сургутский клинический перинатальный центр» и 45 лет трудовой деятельности главного врача БУ «Сургутский клинический перинатальный центр» Ларисы Дмитриевны Белоцерковцевой.

БУ «Сургутский клинический перинатальный центр» является правопреемником Центра родовспоможения и репродукции и уже 25 лет развивается как современный перинатальный центр, гарантируя женщинам региона безопасное материнство, включая репродуктивные технологии в лечении бесплодия, сохраняя жизнь и здоровье своим пациентам.

Одним из обязательных и важнейших аспектов современной медицины является повышение квалификации. Сегодня к профессионализму медицинского персонала выдвигают очень жесткие требования. Основой предоставления высококвалифицированной медицинской помощи является постоянное обучение новейшим технологиям.

Специалисты центра активно посещают международные конгрессы, в т. ч. выступают на них с докладами, знакомятся с оборудованием, регулярно проходят обучение в ходе мастер-классов на местах, а также в ведущих российских и зарубежных клиниках. Программа зарубежных стажировок стала возможной благодаря решению Правительства ХМАО – Югры и лично губернатору округа Н.В. Комаровой, ее вниманию к вопросам охраны материнства и детства.

В целях поддержания высокой готовности к оказанию помощи в неотложных ситуациях все специалисты центра дважды в год проходят тренинги в симуляционном центре, оснащенном современными роботизированными тренажерами, которые позволяют в виртуальной клинике моделировать редкие клинические ситуации. Тренинги в симуляционном центре за короткий период времени позволяют специалисту получить уникальный опыт, на приобретение которого в реальных условиях может уйти много лет. Система видеонаблюдения дает возможность увидеть процесс со стороны и оценить качество своих действий.

Успешным врачом способен стать далеко не каждый. Человеку, выбравшему эту стезю, необходимо обладать особым складом характера, внимательностью, терпеливостью, спокойствием, добротой и в то же время твердостью, способностью быстро принимать решения, огромным чувством ответственности. Врачом может стать только тот, кто всем сердцем предан своему делу, осознает всю важность и серьезность профессии, не боится трудностей и согласен всю свою жизнь посвятить людям.

Главный врач Сургутского клинического перинатального центра, профессор, докт. мед. наук, заслуженный врач РФ Л.Д. Белоцерковцева:

Глубокоуважаемая Наталья Владимировна и жители Ханты-Мансийского автономного округа, поздравляем вас с юбилеем нашего региона! 90 лет – это историческое богатство и долгий путь формирования и становления одного из самых перспективных и динамично развивающихся регионов страны. Менялись территория, экономическое и социально-культурное развитие. Неизменным оставалось одно – отношение людей к своей малой родине. Ханты-Мансийский автономный округ для северян – не просто место жительства. Это общий дом, объединяющий людей разных судеб, характеров, поколений.